釩鈦電爐技術(shù)操作規(guī)程

1、龍蟒礦冶公司深加工廠 釩鈦電爐操作規(guī)程四川龍蟒礦冶公司深加工廠釩鈦電爐操作規(guī)程（討論稿）編制：審核：批準(zhǔn)：龍蟒礦冶公司深加工廠技術(shù)科釩鈦電爐技術(shù)操作規(guī)程電爐工序簡介 電爐車間的原料為轉(zhuǎn)底爐預(yù)還原的熱金屬化球團(tuán)(DRI),主要任務(wù)是通過電爐熱加料系統(tǒng)、電爐熔分、脫硫、鑄鐵等工序生產(chǎn)出合格的含釩生鐵和富鈦渣，同時還包括煙氣處理等工藝生產(chǎn)過程。系統(tǒng)生產(chǎn)工藝為鐵精礦、煤粉經(jīng)烘干后進(jìn)行混合壓塊，在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)預(yù)還原為金屬化70-75%金屬化球團(tuán)，由熱加料系統(tǒng)加入電爐，再在電爐內(nèi)進(jìn)行深還原與熔分，產(chǎn)出的含釩生鐵送到脫硫站進(jìn)行脫硫處理得到合格的生鐵，富鈦渣冷卻后進(jìn)一步處理成為鈦白粉原料。電爐煙氣二次燃燒后通過余

2、熱鍋爐生產(chǎn)蒸汽用于發(fā)電，煙氣再經(jīng)布袋除塵后直接排放。工序崗位簡介 本工序主要包扣熱裝料、熔煉、送電、出渣、出鐵、脫硫、鑄鐵、修包等崗位。1電爐工藝控制、作業(yè)、監(jiān)控參數(shù)1.1電爐工藝控制參數(shù)表1 生鐵工藝控制參數(shù)表溫度成份FeCVTiSiS其它1430±30%95.02.60.450.40.40.050.7表2 富鈦渣工藝控制參數(shù)表溫度成份TiO2FeOFeV2O5+Cr2O3CaOSiO2S1680±20%50.03.04.00.814.512.00.41.2電爐生產(chǎn)作業(yè)參數(shù)表3 電爐生產(chǎn)作業(yè)參數(shù)表序號項目單位電爐控制范圍1DRI處理量t/h92還原劑根據(jù)爐內(nèi)FeO量進(jìn)行添

3、加3噸鐵電耗Kwh/t14504爐膛負(fù)壓Pa0-205常用電壓級級15-206電極電流A210007變壓器瞬時功率Mw7.58電極壓放量Mm/班2009變壓器功率因素0.810鐵面mm35075011渣面mm800140012爐膛溫度115015501.3電爐工藝監(jiān)控參數(shù)表4 電爐工藝監(jiān)控參數(shù)表序號項目單位電爐監(jiān)控參數(shù)范圍1煙氣二次燃燒后溫度65010002爐體熱電偶溫度/班變化量不超過803水套回水溫度604糊柱高度mm100015002工藝設(shè)備簡介釩鈦電爐爐膛內(nèi)徑6400mm。設(shè)出渣口、出鐵口、殘鐵各一個。3根800mm自焙電極。釩鈦電爐骨架采用“剛性爐殼”結(jié)構(gòu)，爐體冷卻采用立體水冷技術(shù)。

4、電極系統(tǒng)由液壓系統(tǒng)提供動力，正常工作時下閘環(huán)抱緊，上閘環(huán)松開，電極升降油缸運動。則下閘環(huán)隨升降油缸運動，這樣就通過控制升級缸的上升與下降，控制電極升降。表5 釩鈦電爐主要結(jié)構(gòu)性能序號項目單位數(shù)量備注1電爐功率KVA75002變壓器功率KVA90003爐用變壓器臺數(shù)臺14變壓器低壓側(cè)電壓V160.1-208.9-300.45變壓器低壓側(cè)最大電流A172966電極根數(shù)根37電極直徑mm8008電極極心圓直徑mm22009電極傳動系統(tǒng)工作油壓pa5MPa10電極升降柱塞直徑mm22011電極上下柱塞直徑mm25012電極最大行程mm160013電極最大工作行程mm120014電極升降速度m/min0

5、.5-1.015熔池深度mm1500-210016爐膛直徑mm639417爐膛高度mm490019渣線負(fù)荷KVA/m2243.420出爐煙量m3/h2120021出爐煙氣溫度1100-140022爐體總重t54123鋼結(jié)構(gòu)重t87.524銅水套總重t9525耐火材料總重t35826冷卻用水量t/h（軟水）58027冷水壓力Mpa>0.33電爐操作規(guī)程3.1釩鈦電爐開新爐（大修）烘爐操作規(guī)程（詳見開爐方案）3.2中修烘爐規(guī)程3.2.1升溫 中修烘爐原則上執(zhí)行大修電極送電烘爐作業(yè)。3.2.1.1送電 電爐電極送電引弧方法具體為：電爐依次鋪鈦渣，圓鋼及焦丁。（鈦渣厚度6001000mm，圓鋼6

6、12根，每根長2.53m，焦丁24t，粒度50mm）；變壓器用Y接法，開始引弧送電，送電負(fù)荷500Kw/h，待電極下方有坩堝時負(fù)荷升至800Kw/h進(jìn)行升溫。3.2.1.2升溫方法 待電極周圍鈦渣熔化完全后，逐步降低電極電流。采取調(diào)整電極負(fù)荷和切換電壓級的方式，控制電爐溫度按照升溫曲線升溫。電極周圍鈦渣完全熔化后，需要配加一定鈦渣，防止?fàn)t底過熱。爐內(nèi)鋪的鈦渣完全熔化，按照升溫曲線到達(dá)烘爐溫度，烘爐結(jié)束。3.2.2進(jìn)料生產(chǎn) 升溫結(jié)束后，試燒出渣口和出鐵口，排放正常后進(jìn)料生產(chǎn)。3.3電爐保溫 電爐系統(tǒng)故障或事故狀態(tài)下（電極故障除外）以及上道工序停產(chǎn)，此時電爐應(yīng)執(zhí)行保溫操作。3.3.1出現(xiàn)故障后停止

7、進(jìn)料。3.3.2組織渣鐵人員進(jìn)行出渣、出鐵，將渣面降到900mm以下。3.3.3送電功率8001500KVA,送電檔位降到8檔以下，爐膛負(fù)壓+5-5Pa,爐膛溫度9001350。3.3.4待系統(tǒng)正常后進(jìn)行升溫復(fù)產(chǎn)。3.4試生產(chǎn)3.4.1加還原鐵還原鐵加入量開始為額定值的50%。3.4.2供電負(fù)荷正常生產(chǎn)時，供電負(fù)荷按每噸熱還原鐵750-900kwh，若下料量少于3T/h，則按每噸熱還原鐵1200kwh供電。3.4.3熔渣流動性調(diào)整爐內(nèi)加入還原鐵渣面形成后，每2小時取渣樣1次。爐前分析成份。根據(jù)產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)，調(diào)整熔渣成分和渣的流動性至合格。3.4.4測量渣面和鐵水面高度3.4.4.1將帶有指針的

8、探桿插入爐內(nèi)熔池。3.4.4.2用卷尺快速測量爐蓋外部探桿長度。3.4.4.3拔出探桿，測量探桿上掛渣長度，整個過程要迅速完成。3.4.4.4高度計算公式見工藝通知單。3.4.5熔池液面控制3.4.5.1正常生產(chǎn)最高液面不超鐵口以上1100mm，通常應(yīng)將液面控制在鐵口以上750mm以下。3.4.5.2鐵水液面控制在出鐵后鐵口以上50mm或見渣。3.4.5.3根據(jù)以上工藝要求，結(jié)合下料量調(diào)整出鐵出渣的時間間隔。3.4.6觀察設(shè)備運轉(zhuǎn)，調(diào)整爐況員工分區(qū)域負(fù)責(zé)密切觀察設(shè)備運轉(zhuǎn)和爐況。發(fā)現(xiàn)不正常時，要及時找出原因，采取相應(yīng)措施，加以調(diào)整，保證運行正常。3.5試生產(chǎn)結(jié)束條件3.5.1設(shè)備改造、調(diào)整完成，

9、運轉(zhuǎn)正常7天以上。3.5.2生產(chǎn)完全順行7天以上。3.5.3產(chǎn)品質(zhì)量良好穩(wěn)定。3.5.4工藝技術(shù)參數(shù)科學(xué)、合理而穩(wěn)定。3.5.5工廠全流程穩(wěn)定匹配運行。3.5.6員工能熟練掌握生產(chǎn)操作，設(shè)備操作、維護(hù)和檢修任務(wù)。3.6電爐正常生產(chǎn)操作3.6.1渣鐵溫度測量和控制操作3.6.1.1開始出渣后1分鐘，采用紅外測溫儀測量出渣溫度。出渣溫度正常值按1680±20。3.6.1.2開始出鐵后1分鐘，采用紅外測溫儀測量出鐵溫度。出鐵溫度正常值按1400±50執(zhí)行。3.6.1.3出渣溫度和出鐵溫度作為調(diào)節(jié)爐溫熔池的依據(jù)。溫度過高，適當(dāng)降低二次電流；溫度過低，適當(dāng)提高二次電流。結(jié)合熔分生產(chǎn)負(fù)

10、荷進(jìn)行調(diào)整。3.6.2進(jìn)料量變化與控制操作3.6.2.1還原鐵進(jìn)料量按工藝參數(shù)通知單控制，要求連續(xù)穩(wěn)定。3.6.2.2監(jiān)視還原轉(zhuǎn)底爐提供還原鐵的數(shù)量。還原轉(zhuǎn)底爐因故出料量變化，熔分電爐應(yīng)及時調(diào)整工藝參數(shù)以保證爐況穩(wěn)定。3.6.2.3熔分電爐出現(xiàn)故障，在處理的同時，要及時匯報值班主任并通知轉(zhuǎn)底爐。3.6.3熔池液面控制操作3.6.3.1熔池渣液面高度和鐵水液面高度由進(jìn)料量計算和參照上次出渣出鐵時間決定。3.6.3.2熔池液面高度按試生產(chǎn)規(guī)定執(zhí)行。3.6.3.3熔池鐵水面高度按試生產(chǎn)規(guī)定執(zhí)行。3.6.4熔渣流動性、成份控制操作3.6.4.1熔渣流動性，根據(jù)出渣觀察判斷。3.6.4.2熔渣流動性，通

11、過調(diào)整渣中成份來實現(xiàn)。具體含量按產(chǎn)品技術(shù)要求控制。采用鐵精礦、無碳生球或石灰石等進(jìn)行調(diào)節(jié)。3.6.4.3成品渣、鐵成份按工藝控制參數(shù)要求執(zhí)行。3.7出渣操作規(guī)程 出渣周期時間，按工藝參數(shù)通知單、入爐還原鐵量計算控制。3.7.1出渣前10分鐘完成準(zhǔn)備工作3.7.1.1檢查流渣槽無結(jié)渣及異物阻塞，無漏縫。3.7.1.2檢查并試車出渣口開口機(jī)和泥炮完好正常：3.7.1.3檢查并保證油溫小于50。3.7.1.4檢查并保證油路通暢和無泄漏，各閥和電氣開關(guān)處于正確位置。試車正常。3.7.1.5清理干凈出渣口周圍廢物殘渣。3.7.1.6裝堵口泥：每次裝堵口泥前，應(yīng)將口部積存的較干硬的堵口泥擠出，以保證堵渣口

12、時堵口泥能順暢擠出。3.7.1.7準(zhǔn)備好備用燒氧開渣口器材。3.7.1.8準(zhǔn)備好備用人工開、堵出渣口器材。3.7.2出渣操作3.7.2.1啟動油泵移動渣口開口機(jī)，使鉆頭對準(zhǔn)渣口。啟動開口機(jī)進(jìn)行開口進(jìn)鉆操作，鉆頭保持平穩(wěn)。進(jìn)鉆操作時密切關(guān)注出泥顏色，當(dāng)進(jìn)鉆到一定深度出泥發(fā)白時，退出開口機(jī)，測量渣口深度。用尖頭鋼釬捅穿堵泥讓熔渣流出。3.7.2.2人工開渣口當(dāng)渣口開口機(jī)故障時，先用開口鋼釬結(jié)合彎鉤盡量掏出堵泥。當(dāng)用鋼釬捅不開渣口時，用點著火的燒氧管燒開出渣口。3.7.2.3熔渣流出后，要注意觀察渣流大小，控制流量，防止?fàn)t渣沖出流槽外；當(dāng)渣流過小時，用長圓鋼條插入渣口前后拉動，以增加渣量。3.7.2

13、.4出渣2分鐘待渣流平穩(wěn)后，按規(guī)定取樣、送樣。3.7.3出渣口堵口操作3.7.3.1出渣量達(dá)到本次規(guī)定量時，開始堵口操作。3.7.3.2用泥炮堵出渣口。操作程序為：啟動油泵，待油泵運行穩(wěn)定，升壓到規(guī)定壓力。旋轉(zhuǎn)泥炮，讓炮嘴對準(zhǔn)出渣口并加壓。渣流堵住后，澆灑冷卻水至炮頭、泥缸，停泵燜炮。觀察渣口完全堵死后，泥炮復(fù)位，停止油泵。3.8出鐵操作規(guī)程 出鐵周期時間和出鐵量，按工藝參數(shù)通知單、入爐還原鐵量計算控制3.8.1出鐵前操作規(guī)程3.8.1.1出鐵前對爐前機(jī)械進(jìn)行檢查和試運行。3.8.1.2確認(rèn)炮泥裝滿，活塞頂緊，炮嘴完好。每次裝堵口泥前，應(yīng)將口部積存的較干硬的堵口泥擠出，以保證堵出鐵口時堵口泥能

14、順暢地擠出。3.8.1.3檢查確認(rèn)鐵水罐，罐內(nèi)襯耐火材料完好，鐵溝內(nèi)耐火材料的龜裂、侵蝕和剝落情況以及溝內(nèi)粘渣鐵不影響鐵流動。3.8.1.4鐵水罐車、行走軌道、卷揚機(jī)、脫硫系統(tǒng)、鑄鐵機(jī)、行車運轉(zhuǎn)及功能正常。3.8.1.5烘烤器進(jìn)行烘烤不得少4小時，溫度達(dá)800以上。吊入鐵水罐車架，開到出鐵位置備用。清理干凈出鐵口周圍廢物殘渣。3.8.1.6準(zhǔn)備好備用燒氧開出鐵口器材。3.8.2出鐵操作規(guī)程3.8.2.1啟動油泵，移動出鐵口開口機(jī)，使鉆頭對準(zhǔn)出鐵口。啟動開口機(jī)進(jìn)行開口進(jìn)鉆操作，鉆頭保持平穩(wěn)，開口直徑不得大于60mm。進(jìn)鉆操作時密切關(guān)注出泥顏色。當(dāng)進(jìn)鉆到一定深度出泥發(fā)白時，退出開口機(jī)，測量鐵口深度

15、。用尖頭鋼釬捅穿堵泥讓鐵水流出。3.8.2.2人工開出鐵口當(dāng)出鐵口開口機(jī)故障時，先用開口鋼釬結(jié)合彎鉤盡量掏出堵泥。當(dāng)用鋼釬捅不開出鐵口時，用點著火的燒氧管燒開出鐵口。鐵水流出后，要注意觀察鐵水流大小，當(dāng)鐵水流過大時，密切關(guān)注鐵水流動情況，控制流量，防止鐵水沖出流鐵槽外；當(dāng)鐵水流過小時，要用長圓鋼條插入出鐵口前后拉動，以增加出鐵量。出鐵量達(dá)到本次規(guī)定量，應(yīng)立即操作堵口機(jī)堵住出鐵口。出鐵2分鐘鐵流平穩(wěn)后，按規(guī)定測溫、取樣、送樣。3.8.3出鐵口堵口操作3.8.3.1旋轉(zhuǎn)泥炮，讓炮嘴對準(zhǔn)出鐵口并加壓。3.8.3.2鐵流堵住后，澆灑冷卻水至炮頭、泥缸，燜炮。3.8.3.2觀察鐵口是否完全堵死，完全堵死

16、后泥炮復(fù)位，停油泵。3.9爐況觀察及處理操作3.9.1正常情況每小時全面觀察爐況1次，交班前、接班后，出鐵、出渣后各觀察爐況1次。3.9.2爐況觀察內(nèi)容：熔渣流動性、熔池大小、爐壁掛渣厚度、進(jìn)料落點位置、進(jìn)料分布情況、電極氧化程度、進(jìn)料管完好程度、爐蓋完好程度等。3.9.3出鐵、出渣時，通過鐵水流、熔渣流觀察出鐵口、出渣口完好程度。堵泥后，觀察堵口完好狀況，堵泥牢固程度。3.9.4爐況觀察發(fā)現(xiàn)不正常，應(yīng)立即進(jìn)行處理或立即報告值班主任安排處理。與上下工序密切相關(guān)的應(yīng)立即通報采取相應(yīng)措施。4煙氣系統(tǒng)操作規(guī)程4.1電爐爐內(nèi)壓力控制在0-20pa之間。4.2電爐爐蓋電極孔、下料孔密封要良好，電極沙封內(nèi)

17、沙的高度低于三分之二添加沙子，下料孔用石棉布或硅酸鋁纖維密封。4.3二次燃燒室補風(fēng)保持常開，補風(fēng)燃燒后的溫度控制在650950。4.4布袋進(jìn)口溫度控制在100200。4.5電爐抽塵系統(tǒng)發(fā)生故障或爐內(nèi)發(fā)生異常情況才能開啟事故煙囪。4.6每班檢查一次煙道堵塞及水冷情況（水冷檢查詳見看水操作規(guī)程）4.7電爐除塵器灰斗每班放灰一次。4.8二次燃燒室內(nèi)根據(jù)積灰情況每天白班放灰。5加料操作規(guī)程5.1中間料罐對位準(zhǔn)確后，打開扇形閥進(jìn)行接料（下料溜槽堵料需人工用鋼棍進(jìn)行捅料），當(dāng)軌道稱顯示重量1.5t左右時，關(guān)閉扇形閥,料罐車開到吊裝工位進(jìn)行吊裝。5.2中間料罐吊至19.3米離加料倉1030mm，對準(zhǔn)加料倉下

18、降中間料罐，將中間料罐坐在加料倉上，完成泄料。5.3按照、步驟依次對19.3米的三個加料倉進(jìn)行加料。5.4加料倉收塵風(fēng)機(jī)開度不能過大避免DRI在料倉中二次燒結(jié)，中間料罐加料過程中應(yīng)略有煙塵冒出。5.5電爐加料應(yīng)做到均勻布料，加料間隔時間按照工藝通知單執(zhí)行。5.6料倉必須保持0.5t料封，避免爐內(nèi)煙氣上串。5.7每班每兩個小時要對加料系統(tǒng)全面檢查一次，一旦發(fā)生堵塞，立即由班長組織人員進(jìn)行疏通。5.8料管等設(shè)備燒壞立即停止加料，通知維修工進(jìn)行維修處理。6看水操作規(guī)程6.1冷卻水的壓力低于0.15MPa,與水泵房聯(lián)系待查明原因加大水壓。冷卻水給水溫度（夏季不大于35，冬季不大于30）。6.2每班必須

19、由固定人員每兩小時對銅水套、水冷梁等冷卻設(shè)備的進(jìn)出水溫差進(jìn)行檢查，并詳細(xì)記錄，若發(fā)現(xiàn)各對應(yīng)點溫差有明顯增大，若超過上輪檢查溫度3-5，及時報告。對特殊區(qū)域（如鐵口兩側(cè)或溫差突然超高區(qū)域），可根據(jù)班長的要求縮短檢查時間，增加檢查次數(shù)。6.3根據(jù)爐況調(diào)控爐子各部位冷卻壁的溫差，將其控制在所要求的范圍之內(nèi)。水溫差控制：出水溫度不得燙手（不超45），超過時應(yīng)及時采取降溫措施，并報告。6.4每次出鐵前后要重點檢查鐵口水套及鐵水層的冷卻水套，如發(fā)現(xiàn)有漏水的征兆，及時報告值班主任，采取應(yīng)急措施，并及時匯報。6.5電極銅瓦冷卻出水溫度不能過低，出水溫度略微發(fā)燙為宜（40左右）。6.6每班必須了解應(yīng)急水池的水位

20、，保證應(yīng)急水池水位在三分之二以上。6.7接班后和交班前必須對所以冷卻設(shè)備進(jìn)行全面細(xì)致的檢查。檢查內(nèi)容包括：水壓是否正常，鐵口等各水套及管路是否漏水，冷卻設(shè)備是否有斷水、阻塞現(xiàn)象。7電極操作規(guī)程7.1電極糊的質(zhì)量要求（詳見電極管理制度）7.2 電極糊保存（詳見電極管理制度）7.3 電極筒制作與安裝操作（詳見電極管理制度）7.4電極壓放7.4.1由于電極在使用過程中不斷的消耗，為保證電極有一定長度的工作端，必須對電極進(jìn)行壓放。7.4.2車間每班每兩小時對電極的長度進(jìn)行一次測量，并記錄準(zhǔn)確數(shù)據(jù)，為壓放電極長度做指導(dǎo)。7.4.3每兩小時用木棒敲打一次電極殼，壓放電極前后敲打一次電極殼，避免懸糊。7.4

21、.4由于焙燒方面的某些原因，不能按照規(guī)定的時間及時下放電極時，電極內(nèi)溫度梯度相對于銅瓦上移，從而使銅瓦與電極接觸不良而出現(xiàn)打弧。因此要求爐臺人員對此要加強巡視，發(fā)現(xiàn)打弧現(xiàn)象立即處理，防止燒壞銅瓦。7.4.5為避免電極下放影響正常冶煉體系和出渣、出鐵，要求下放電極在出鐵后進(jìn)行。7.4.6為避免壓放電極時打弧和擊穿電極殼引起漏糊等，要求下放電極時必須降負(fù)荷操作。是否停電操作根據(jù)電極燒結(jié)情況確定。7.4.7為避免未燒好的電極提前下放，而造成漏糊或軟斷，按照公司電極焙燒速率（1h約焙燒好20mm）和消耗速度（1h略小于20mm），在正常冶煉體系下，電極必須在焙燒3小時后才能壓放一次，每次壓放電極量不能

22、超過60mm。7.5電極事故及其處理操作發(fā)生電極故障或事故，由電爐班長協(xié)調(diào)執(zhí)行以下操作:7.5.1銅瓦打弧處理7.5.1.1由電爐爐長用大錘在銅瓦上方敲打電極殼筋板處，使電極糊充滿電極殼，加電極糊到規(guī)定要求。7.5.1.2若懸糊敲打不下來，將電極抬起，班長指令電爐控制室停電，班長通知維修工做好接地后割開電極殼，班長將電極糊用木棍捅下來，加電極糊到規(guī)定要求，維修工補焊電極殼。7.5.1.3如果銅瓦太松，用風(fēng)管吹掉銅瓦與電極殼之間的積灰，班長通知維修工調(diào)整夾持半環(huán)彈簧，之后控制室壓放一次電極。7.5.1.4處理正常后，恢復(fù)正常生產(chǎn)作業(yè)。7.5.2電極漏糊液態(tài)或半液態(tài)電極糊從電極殼破損處流出稱之為漏

23、糊。輕的漏糊易造成電極從漏糊處軟斷等事故。重的漏糊會造成整筒電極糊流入爐內(nèi)，造成較大事故。7.5.2.1小的點滴漏糊可降低負(fù)荷、燒結(jié)一段時間后即可不漏。大漏糊要立即停電處理。7.5.2.2當(dāng)漏糊孔洞不大或流糊不多時，可用石棉繩、水泥等物堵塞住孔洞，并倒拔電極將孔洞壓在銅瓦內(nèi)，然后送電并慢慢升溫焙燒，觀察無黑煙為止。7.5.2.3如孔洞過大無法堵塞時，將電極抬起，班長指令電爐控制室停電，班長通知維修工做好接地，補焊電極殼，處理正常后，恢復(fù)正常生產(chǎn)作業(yè)。7.5.3電極軟斷處理電極從未燒結(jié)好的部位斷裂，稱為軟斷。7.5.3.1發(fā)生軟斷后應(yīng)立即停電，該電極禁止上抬，立即用鐵板將該電極殼頂部蓋住。7.5

24、.3.2方法一死相焙燒： 停電割去燒壞的電極殼，重新焊接帶椎頭的電極殼。 改用低電壓造成死相焙燒（將電極座在爐料上保持不動，此時該相電極相電壓基本為零，其電流大小靠調(diào)節(jié)另兩相的負(fù)荷來控制，因此通過該相電極的電流全部轉(zhuǎn)化為電阻熱來焙燒電極，稱之為“死相焙燒”），焙燒約10小時，電極完全發(fā)紅后可適當(dāng)活動該相。 7.5.3.3方法二油烘:開始焙燒電極時，控制電極糊高度500mm，焙燒5小時后加到1000mm，再焙燒3小時后，電極糊面加到距銅瓦上沿200500mm。爐內(nèi)大于800靠爐溫烘爐，內(nèi)低于800時開始用油烘，。焙燒電極8小時后，壓放電極離渣面100mm左右，靠爐溫繼續(xù)焙燒電極2小時，溫度保持在

25、600800，必要時適當(dāng)降低負(fù)壓。送電時將焙燒好的電極抬離渣面，另外兩根電極抽入物料調(diào)節(jié)電流，將原來加入的料完全熔化，使軟斷電極頭浮到爐子邊后再抽入熔體。新焙燒好的電極周圍開始加料，觀察軟斷電極頭的位置，盡量將料加到斷頭對面。電極處理正常后，恢復(fù)正常生產(chǎn)作業(yè)。7.5.4軟斷預(yù)防7.5.4.1下放電極后負(fù)荷不能提升不能過快，發(fā)現(xiàn)焙燒不好要降低負(fù)荷焙燒，焙燒約2小時可適當(dāng)增加負(fù)荷。7.5.4.2經(jīng)常檢查電極糊質(zhì)量變化，注意電極殼制作質(zhì)量，嚴(yán)格控制電極下放長度和間隔時間，一般正常冶煉情況下，焙燒3小時可下放一次，一次最多下放60mm。7.5.5電極硬斷處理正常工作的電極在已燒好部位發(fā)生折斷，稱為硬斷

26、。7.5.5.1電極硬度小于500mm時，可以壓放電極繼續(xù)送電，降低電流，低電流生產(chǎn)。7.5.5.2硬斷大于500mm，且斷頭處大量冒黑煙時，把另兩根電極抬離渣面，將電流降為零，壓放硬斷電極抽入熔體中，焙燒23小時后恢復(fù)生產(chǎn)，低電壓操作。7.5.5.3斷頭的電極斷頭引起電極打弧嚴(yán)重時，采取加料的方法把斷頭擠離電極和是加石灰加速斷頭消耗。7.5.6硬斷預(yù)防7.5.6.1因各種因素引起停爐時，對時間短的要減少冷卻水量。對時間長的要按停電處理，如抬起電極200300mm，在電極周圍加適當(dāng)焦炭、活動電極等操作，以減少溫度急變時對電極產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。7.5.6.2長時間停電，開始每2小時左右活動一次電極，以

27、防電極產(chǎn)生大的熱應(yīng)力而斷裂。8停爐操作8.1計劃短時間停爐操作計劃短時間停爐是指因某種可預(yù)見的原因，提前通知按計劃時間進(jìn)行的停爐。計劃停爐操作：8.1.1把爐內(nèi)的渣、鐵液面分別控制到最低值。即計劃停爐的開始時間盡量安排在出渣、出鐵之后。8.1.2開始停爐2小時內(nèi)逐步降低供電負(fù)荷直到停止送電。8.1.3將電極升到渣面上200，加入一定量還原鐵，覆蓋熔池表面。加入還原鐵的開始時間與數(shù)量，應(yīng)事先通知還原轉(zhuǎn)底爐。8.1.4在電爐停止送電后，二次燃燒室及爐氣除塵系統(tǒng)要繼續(xù)運行1小時后關(guān)閉。8.2緊急停爐緊急停爐是指因突然停電，爐內(nèi)設(shè)備大量漏水，電極軟斷，油、水管、液壓系統(tǒng)突然故障等需要立即停爐。緊急停爐

28、操作：8.2.1采用緊急停電或由報警系統(tǒng)自動斷電。8.2.2在有可能的條件下，盡量比照計劃停爐順序停爐，沒有條件的操作程序，只能舍棄。8.3長時間停爐長時間停爐是指需要對設(shè)備進(jìn)行大修、更換爐襯，生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)品種重大變更的長時間（30天以上）停爐。長時間停爐操作：8.3.1停爐前用洗爐料沖洗45次爐子，提高電功率消耗，清除爐壁掛渣層，使鐵水面升高至渣口。8.3.2熔渣通過出渣口全部排盡，鐵水通過出鐵口把上部的鐵水排盡，下部鐵水通過爐體底部的殘鐵口出盡。8.3.3鐵水排盡后停爐，可通風(fēng)冷卻或適當(dāng)噴水冷卻。8.3.4當(dāng)確認(rèn)電爐冷卻水系統(tǒng)可以關(guān)閉時，方可拆除電極、爐蓋和爐襯。8.3.5若需要保留爐襯

29、，則比照計劃短時間停爐操作進(jìn)行停爐。9故障處理9.1熔分電爐常見故障及事故處理見表6表6 電爐事故處理故障及事故現(xiàn) 象分析原因處 理料管堵塞不下料或下料不暢還原鐵粘結(jié)形成大塊料疏通管道、電爐降負(fù)荷保溫料管漏料料外漏料管損壞修補料管下料不均勻爐況不穩(wěn)定加料分配器故障調(diào)整檢修加料器電極下滑下放時滑動過大夾緊裝置控制不住彈簧壓力調(diào)整不對摩擦組件內(nèi)襯墊破損調(diào)整彈簧壓力更換內(nèi)襯墊電極氧化熔池上部電極太細(xì)爐內(nèi)氧化氣氛嚴(yán)重控制爐門打開時間，調(diào)整爐壓三相負(fù)荷不平衡某相負(fù)荷一直偏高某相負(fù)荷一直偏低配電操作不當(dāng)上提該相電極下降該相電極熔池溫度過高爐壁熱電偶溫度升高過快觀察爐內(nèi)白亮，測溫偏高供電負(fù)荷過高降低二次電流熔池溫度過低爐壁熱電偶溫度顯示觀察爐內(nèi)暗紅，測溫偏低供電負(fù)荷過低提高二次電流還原度過高渣流動性差渣（FeO）低配炭量過高補加鐵精礦還原度過低渣流動性好渣（FeO）高配炭量過少補加還原劑爐壁掛渣厚度