甲醇工藝流程簡述

1、氣化由原料儲運系統(tǒng)來的粒度10mm 的原料煤從煤倉（351V101301）送出，經(jīng)煤稱重進料機（351M101301）計量進入磨煤機（351H101301），來自石灰石粉倉（351V107307）的石灰石粉也經(jīng)石灰石粉進料機（351M102302）計量進入磨煤機。與一定量的工藝水混合磨成一定粒度分布的約 5865%濃度的煤漿。加入石灰石是為了 降 低 灰 熔 點 。 煤 漿 經(jīng) 磨 煤 機 出 料 槽 （ 351V102302 ） 由 磨 機 出 料 槽 泵（ 351P103303A/B ） 輸 送 至 煤 漿 槽 （ 352V001A/B ）， 再 分 別 經(jīng) 煤 漿 給 料 泵（352P1

2、01301A/B）升壓至 9.6MPa 進入兩對對置工藝燒嘴（353Z101301AD）。從外管引來的高壓氧氣，分兩股經(jīng)安全連鎖閥后，分四股等量進入兩對對置工藝燒嘴。煤漿和氧氣在氣化爐（353F101301）內(nèi)在 6.5MPa，1400條件下發(fā)生部分氧化反應生成煤氣，反應后的粗煤氣和溶渣一起流經(jīng)氣化爐底部的激冷室激冷后，使氣體和固渣分開，激冷后的粗煤氣再經(jīng)文丘里洗滌器（354A101301），旋風分離器（354S101301）和洗滌塔（354T101301）三級洗滌除塵后，溫度約 243，壓力 6.36MPa（G）、水蒸汽/干氣約1.49 送后續(xù)工序。 熔渣被激冷固化后由激冷室底部破渣機 （

3、353H101301 ）破碎后進入鎖斗 （ 353V105305 ）， 定 期 排 放 渣 池 （ 353V106306 ）， 再 由 渣 池 中 的 撈 渣 機 （ 353L101301 ） 將 粒 化 渣 從 渣 池 中 撈 出 裝 車 外 運 。 含 細 渣 的 水 由 渣 池 泵 （353P102302A/B/C）送至真空閃蒸罐（354V105305）。 由洗滌塔（354T101301）排出的洗滌水經(jīng)黑水循環(huán)泵（354P104304A/B）分成兩路，一路去文丘里洗滌器做為洗滌用水；另一路去氣化爐的激冷室做為激冷水。黑水從氣化爐，旋風分離器（354S101301），洗滌塔（354T101

4、301）底部分別經(jīng)減壓閥進入蒸發(fā)熱水塔（354T102302）減壓至 0.8MPa（G）閃蒸出水中溶解的氣體，閃蒸后的黑水進入低壓閃蒸罐（354V103303）經(jīng)過一次閃蒸后，再進入真空閃蒸罐（ 354V105305 ） 進 一 步 閃 蒸 ， 經(jīng) 三 級 閃 蒸 后 的 79 黑 水 自 流 進 入 澄 清 槽（354V008A/B），經(jīng)澄清槽沉降分離細渣，沉降后的沉降物含固量約 810%，由澄清槽底部排出，經(jīng)澄清槽底流泵送至真空過濾機（354S002A/B）過濾，濾液進入磨煤水槽（354V015），經(jīng)磨煤水泵（354P010A/B）送至磨煤機（351H101301）做補水；濾餅裝車外運。澄

5、清槽上部溢流清液自流至灰水槽（354V009），灰水槽中的灰水經(jīng)鎖斗沖洗水/廢水泵（354P008A/B/C）一部分去鎖斗沖洗水冷卻器（353E102302）冷卻后，送至鎖斗沖洗水罐（353V107307）作為鎖斗的沖洗水，另一部分作為污水，連續(xù)排放至污水處理；再有一部分低壓灰水泵（354P005A/B/C）灰水去蒸發(fā)熱水塔與中壓閃蒸氣逆流接觸，傳質(zhì)傳熱，送至洗滌塔（354T101301）做為系統(tǒng)補充水循環(huán)使用。洗滌塔（354T101301）不足的洗滌水由變換來的工藝冷凝液和高壓鍋爐給水補充。 蒸發(fā)熱水塔（354T102302）頂?shù)拈W蒸氣經(jīng)酸性氣冷凝器（354E104304）冷卻 后，進入酸性

6、氣分離器（354V107307），分離后的氣體去變換工段回收熱量，分離 后 的 冷 凝 液 返 回 灰 水 槽 使 用 。 自 低 壓 閃 蒸 罐 的 閃 蒸 氣 進 入 低 壓 閃 蒸 冷 凝 器 （354E101301）用循環(huán)水冷卻后，進入低壓閃蒸分離器（354V101301），分離后 的氣體高點放空，分離后的冷凝液返回灰水槽使用。真空閃蒸罐頂?shù)拈W蒸氣經(jīng)真空 閃蒸冷凝器（354E102302）用循環(huán)水冷卻后，送至真空閃蒸分離罐（354V106306）， 分離后的氣體經(jīng)真空泵（354P103303）和真空泵分離罐后放空，真空閃蒸分離罐分 離的冷凝液自流進入灰水槽（354V009）使用。 變換

7、變換工序的主要目的是將氣化送來的粗煤氣中的 CO 經(jīng)變換反應部分變換成 H2， 使變換氣 H2/CO 比滿足甲醇合成的要求，并根據(jù)不同的溫度范圍產(chǎn)生不同等級的蒸 汽進行工藝余熱回收。來自氣化工段的水煤氣（243，6.40MPa（A），水氣比為 1.49），進變換系統(tǒng)后分成兩股：一股作為配氣，進入水煤氣廢熱鍋爐（371E005）降溫到 200，同時生產(chǎn) 1.1MPa（G）飽和蒸汽送至管網(wǎng)，降溫后的水煤氣進入第三水分離器（371V005）分離出冷凝液；另一股進入水煤氣廢熱鍋爐（371E001）溫度降至 225，并生產(chǎn) 1.1MPa（G）飽和蒸汽送至管網(wǎng)，降溫后的水煤氣經(jīng)第一水分離器（371V002

8、）分離冷凝液后，經(jīng)中溫換熱器/蒸汽過熱器（371E002）的中溫換熱器預熱至 260進入變換爐（371R001），變換爐內(nèi)裝有兩段耐硫變換催化劑，氣體在變換爐中發(fā)生變換反應。出變換爐的變換氣 CO 含量約為 8.82%（干），溫度約為 442，依次經(jīng)中溫換熱器/蒸汽過熱器（371E002）和變換廢熱鍋爐（371E003）溫度降至 238，同時生產(chǎn) 2.5MPa（G）飽和蒸汽經(jīng)蒸汽過熱器過熱至 380送管網(wǎng)。作為配氣的水煤氣與出變換廢熱鍋爐（371E003）的變換氣混合后經(jīng)中壓鍋爐給水加熱器（371E006）溫度降至 188，然后經(jīng)低壓廢熱鍋爐（371E004）溫度降至 169進入第二水分離器（

9、371V003），低壓廢熱鍋爐同時生產(chǎn) 0.5MPaG 飽和蒸汽送管網(wǎng)。經(jīng)第二水分離器（371V003）分離冷凝液后的變換氣依次經(jīng)低壓鍋爐給水加熱器（371E007）（降至153）、脫鹽水加熱器（371E008）、變換氣水冷器（371E009）溫度降至 40， 然后進入洗氨塔（371T001）。在洗氨塔底部分離出冷凝液的變換氣再用洗滌水洗掉 變換氣中的氨后送至低溫甲醇洗工段。 第一、二、三水分離器（371V002/003/005）分離出的高溫冷凝液都進入變換冷 凝液槽（371V004），進行閃蒸，閃蒸后的冷凝液經(jīng)冷凝液泵（371P001A,B）升 壓后送至氣化工段，閃蒸出的不凝氣與來自氣化的高

10、閃氣一起進入冷凝液汽提塔 （371T002）的中部。洗氨塔底部的變換冷凝液經(jīng)汽提氣冷凝分離器預熱后進入冷凝 液汽提塔的上部，冷凝液汽提塔用 0.5MPaG 飽和蒸汽從塔的底部進入進行汽提，塔 頂出來的汽提氣經(jīng)汽提氣冷凝分離器冷卻后，含氨不凝氣送至硫回收處理，塔底的 冷凝液經(jīng)冷凝液泵 II（P002A,B）升壓后送氣化。 脫鹽水站來的脫鹽水進入脫鹽水加熱器（371E008），與變換氣換熱溫度升至 95 后進入除氧器（371V006），凈化、甲醇合成來的蒸汽冷凝液也送入除氧器。除氧器 用本工段產(chǎn)生的 0.5MPaG 低壓蒸汽吹入脫氧，除氧后的鍋爐給水分為三股，第一股 經(jīng)低壓鍋爐給水泵 I（371P

11、004A,B）升壓后一部分經(jīng)低壓鍋爐給水加熱器預熱至 150 后送至水煤氣廢熱鍋爐（371E001）、水煤氣廢熱鍋爐（371E005）、低壓廢熱 鍋爐（371E004），另一部分送氣化作為儀表沖洗水；第二股經(jīng)中壓鍋爐給水泵 （371P005A,B）升壓后，一分部分直接送至硫回收，另一部分經(jīng)中壓鍋爐給水加熱 器（371E006）預熱至 190后分別送至變換廢熱鍋爐（371E003）和甲醇合成工段 使用；第三股經(jīng)密封水泵（371P006A,B）升壓后，一部分直接送至氣化作為水洗塔 補充用水和熱密封水，另一部分經(jīng)洗滌水冷卻器（371E010）冷卻至 40后分別送至 洗氨塔作洗滌水和氣化工段作冷密封水

12、用。變換另設有兩臺高壓鍋爐給水泵，用于 氣化工段備用氣化爐的水洗塔開車用。 觸媒的升溫，硫化在 0.4MP（A）采用低壓氮氣循環(huán)進行。 低壓氮氣經(jīng)氮氣循環(huán)風機（371C001）升壓后經(jīng)中溫換熱器換熱升溫進入氮氣電 加熱爐（371F001）加熱至需要溫度，然后進入變換爐進行升溫還原，從變換爐出來 的循環(huán)氮氣經(jīng)中溫換熱器降溫，充分利用熱量，從而降低了電能得消耗。硫化過程 需要的硫用二硫化碳計量泵補入循環(huán)系統(tǒng)。低溫甲醇洗低溫甲醇洗工段的主要任務是利用低溫的甲醇作為吸收劑，脫除變換氣中的 H2S、COS、CO2 等酸性氣體，為下游甲醇合成裝置輸送合格的凈化氣；同時，通過 在適當壓力下的閃蒸，制備純度較

13、高的 CO2 產(chǎn)品氣，送往純堿裝置；并通過采取 H2S 組分提濃措施，為硫回收工段制備合格的 H2S 濃度較高的酸性氣。（1）原料氣冷卻 來自上游變換工段壓力為 6.0MPaA、溫度為 40的原料氣，首先進入繞管式換熱器原料氣冷卻器372E001 中，與凈化氣、CO2 產(chǎn)品氣、及 CO2/N2 尾氣換熱，原料氣被冷卻到 16。隨后，原料氣進入原料氣分離罐 372V001 分離出其中冷凝下來的液相。該液體主要是 NH3 和 HCN 的水溶液，可直接送回變換工段。經(jīng)氣液分離后，原料氣中的 NH3 和 HCN 的濃度進一步大大降低，有利于低溫甲醇洗的穩(wěn)定運行。 原料氣被進一步冷卻之前，先噴入一股半貧

14、甲醇，降低原料氣中水的冰點，防止冷卻時結(jié)冰而堵塞換熱器。該股半貧甲醇來自主洗甲醇泵 372P001A/B。同時，來自循環(huán)氣壓縮機后冷器 372E007 的循環(huán)氣也在此與原料氣混合，以回收閃蒸氣的有 效氣成分。 混合后的原料氣在繞管式換熱器原料氣冷卻器 372E002 中與與凈化氣、CO2 產(chǎn)品氣、以及 CO2/N2 尾氣繼續(xù)換熱，被進一步冷卻、降溫。 （2）H2S/CO2 吸收 冷卻后的原料氣首先進入洗滌塔 372T001 下部的預洗段，徹底除去其中痕量 的 NH3 和 HCN 組分。洗滌溶劑為來自脫碳段、經(jīng)凈化氣/富碳甲醇換熱器 372E005 過冷的一小股富甲醇。離開塔底的預洗甲醇首先經(jīng)過

15、貧甲醇冷卻器 372E012 回收冷 量，再經(jīng)預洗閃蒸罐 372V005 閃蒸后，進入熱再生塔進行熱再生。 經(jīng)預洗后的氣體通過升氣管向上進入洗滌塔的脫硫段。用來自上端脫碳段的無硫甲醇脫除氣體中的 H2S 和 COS 組分。無硫甲醇的量采取流量控制，控制與原料之間保持合適的比例。底部的富硫甲醇通過液位控制，進入中壓閃蒸塔 372T002 進行閃蒸。脫硫后的氣相進一步上升，通過升氣管進入洗滌塔 372T001 的脫碳段下部。 在脫碳段，主要用閃蒸得到的低溫半貧甲醇作為洗滌溶劑。同時在洗滌塔的上端用一股熱再生得到的貧甲醇作為精洗甲醇，保證凈化氣的酸性氣含量滿足工藝要求。兩股甲醇的用量通過流量控制，具

16、體取決于原料氣與洗滌甲醇之間的比例。 由于 CO2 的溶解為放熱反應，因此隨著甲醇自上而下不斷吸收原料氣中的 CO2 氣，甲醇的溫度逐漸升高。為了降低洗滌劑的溫度，保證較好的洗滌效果，在兩脫 碳段之間設置了洗滌塔段間冷卻器 372E003 以及洗滌塔段間深冷器 372E004，降低 洗滌甲醇的溫度。洗滌塔段間深冷器 372E004 采用丙烯制冷劑制冷。 離開洗滌塔 372T001 塔頂?shù)膬艋瘹?，?jīng)凈化氣/無硫甲醇換熱器 372E005、原料氣冷卻器 372E002 以及原料氣冷卻器 372E001 回收冷量并達到常溫后，送往下游工段。 （3）閃蒸再生以及 H2S 濃縮 脫碳段的無硫甲醇部分經(jīng)凈

17、化氣/無硫甲醇換熱器過冷后，作為脫硫段以及預洗 段的洗滌溶劑；其余部分則經(jīng)無硫甲醇冷卻器 372E008 過冷后，進入中壓閃蒸塔 372T002 的中段進行閃蒸。閃蒸氣主要含有 H2、CO 以及部分 CO2，被引入中壓閃蒸 塔的下段，通過再次洗滌，降低其中 CO2 的濃度。 脫硫段的富硫甲醇進入中壓閃蒸塔 372T002 的下段，閃蒸出溶解的有效氣 H2、CO 以及部分 CO2。為降低閃蒸氣中的 CO2 含量，降低循環(huán)壓縮機的負荷，特從熱再 生塔給料泵分出一股物料進入中壓閃蒸塔 372T002 下段上部，洗滌閃蒸氣的 CO2 氣。 離開中壓閃蒸塔下段的閃蒸氣首先通過氮氣/循環(huán)氣換熱器 372E

18、020 與進入解吸塔的 低壓氮氣換熱升溫，而后與來自預洗閃蒸罐的閃蒸氣混合后，進入循環(huán)壓縮機分離 罐 372V002，隨后經(jīng)循環(huán)壓縮機 372C001 壓縮以及循環(huán)氣壓縮機后冷器 372E007 冷 卻后，并入原料氣，循環(huán)利用。 在中壓閃蒸塔中段閃蒸后的無硫甲醇 ，通過液位控制 ，經(jīng)無硫甲醇深冷器372E009 過冷后，進入中壓閃蒸塔上部的閃蒸罐，閃蒸得到 CO2 產(chǎn)品氣。所得的 CO2產(chǎn)品氣在原料氣冷卻器以及原料冷卻器中與原料氣換熱后，出界區(qū)，送往純堿裝置。 隨后閃蒸液進入解吸塔 372T003 頂部閃蒸罐繼續(xù)閃蒸，得到 CO2 尾氣。此段的 閃蒸液大部分作為主洗甲醇，被主洗泵 372P00

19、1A/B 送往洗滌塔 372T001 的脫碳段； 其余部分進入解吸塔 372T003 的上段。 解吸塔上段閃蒸得到的氣體為 CO2/N2 尾氣，該股氣體被分成兩部分：一股與塔頂閃蒸罐的 CO2 尾氣混合后一起經(jīng)原料氣冷卻器以及原料冷卻器與進裝置的原 料氣換熱，一股在酸性氣/尾氣換熱器 372E019 中與酸性氣換熱。隨后兩股一起進入 尾氣洗滌塔 372T005。 中壓閃蒸塔 372T002 底部閃蒸后的富硫甲醇通過液位控制，進入解吸塔 372T003 上部解吸段的中部，閃蒸出富甲醇中大部分的 CO2、H2S、COS，在氣體沿塔上升的 過程中，H2S 與 COS 被重新吸收。 離開解吸段底部的富

20、甲醇經(jīng)解吸塔甲醇循環(huán)泵370P002A/B 升壓后，經(jīng)一系列換熱器回收冷量后溫度升高，這些換熱器包括貧甲醇冷卻器372E010、洗滌塔段間 冷卻器 372E003、富硫甲醇冷卻器 372E006。復熱后的甲醇返回解吸塔氣提段頂部， 來自閃蒸氣冷凝器 372E014 的閃蒸氣同樣進入此段。 氣提段上部的富甲醇經(jīng)解吸塔甲醇循環(huán)泵372P004A/B 升壓后，經(jīng)無硫甲醇冷 卻器 372E008 換熱升溫后返回解吸塔氣提段下部，來自閃蒸氣冷凝器 372E014 的冷 凝液同樣進入此段。 通過中間換熱器的換熱，富硫甲醇的溫度逐漸升高，解吸塔 372T003 的底部閃蒸出大量的 CO2 氣，同時通過解吸塔

21、底部低壓氮氣的氣提作用，CO2 的釋放量進一步增大。解吸塔 372T003 底部的富硫甲醇，通過液位控制，經(jīng)熱再生塔給料泵 372P003A/B 加壓后，大部分貧甲醇冷卻器372E011A-J 與熱再生甲醇換熱后，進入熱再生塔 372T004，同時，從熱再生塔給料泵 372P003A/B 出口引出一股富甲醇進入中壓閃蒸 塔 372T002 的下段上部，用以脫除閃蒸氣中的 CO2 氣。 （4）熱再生 進入熱再生塔 372T004 的富硫甲醇首先在頂部閃蒸罐中進行高溫低壓閃蒸。閃蒸出的氣體經(jīng)預洗甲醇加熱器 372E012 和閃蒸氣冷凝器 372E014 冷凝后，循環(huán)回解 吸塔 372T003。這部

22、分氣體的循環(huán)，將提高富硫甲醇中硫化氫的濃度。同時經(jīng)過初步 的閃蒸，也降低了下段閃蒸出的酸性氣中 CO2 的濃度。 閃蒸液經(jīng)液位控制，進入熱再生塔的熱再生段。在熱再生段，通過熱再生塔下 部產(chǎn)生的甲醇蒸氣以及來自甲醇水分離塔 372T005 頂部的甲醇蒸氣的氣提作用，富 硫甲醇中溶解的氣體全部閃蒸出來。 熱再生段頂端的甲醇/酸性氣混合物 經(jīng)熱再生塔冷凝器 372E015 冷凝后，進入熱再生塔回流罐 372V003。在熱再生塔回流罐 372V003 中，酸性氣與甲醇分開。酸性氣經(jīng)酸性氣換熱器 372E017 以及酸性氣/尾氣換熱器 372E019 進一步過冷之后，進入酸性氣分離罐 372V004。經(jīng)

23、進一步分離后，酸性氣經(jīng)酸性氣換熱器 372E017 回收冷量后，出界區(qū)，送往硫回收工段；分離液送往熱再生塔回流罐 372V003。 每個酸性氣冷凝步驟收集到的冷凝液，均被收集在熱再生塔回流罐中。隨后通 過液位控制，經(jīng)熱再生塔回流泵加壓后，返回熱再生塔 372T004，作為回流。為了將 HCN 以及 NH3 在循環(huán)回路中的累積控制在 低水平 ，將在熱再生塔回流泵 372P007A/B 的出口設置一個間斷排放管線。 經(jīng)徹底熱再生的貧甲醇聚集在熱再生塔 372T004 中段的底部，通過貧甲醇泵 372P005A/B 加壓，部分送往熱再生塔 372T004 的下段，經(jīng)熱再生塔再沸器的加熱， 為中段生產(chǎn)

24、氣提用甲醇氣，同時提高下段塔釜中水的濃度。塔釜經(jīng)富集的甲醇/水混 合物通過甲醇/水分離塔給料泵送往甲醇水分離塔 372T005。 另一部分貧甲醇被直接送往甲醇/水分離塔 372T005 的頂部，作為回流。 剩余的貧甲醇，則經(jīng)貧甲醇冷卻器372E011A-I 以及貧甲醇冷卻器372E010 過冷后，送往洗滌塔 372T001 的頂部作為精洗甲醇（5）甲醇/水分離 通過在甲醇/水分離塔 372T005 中的精餾操作，實現(xiàn)甲醇/水的分離。目的是控制 循環(huán)甲醇中的水含量，保證較好的吸收效果。 甲醇/水分離塔372T005 的進料主要來自熱再生塔372T004 以及尾氣洗滌他 372T006。甲醇/水分

25、離塔372T005底部的物料通過甲醇/水分離塔再沸器372E016 進 行加熱。頂部產(chǎn)生的甲醇蒸氣進入熱再生塔372T004，作為熱再生的氣提氣。 甲醇/水分離塔372T005排出的物料為廢水，經(jīng)廢水冷卻器冷卻后，送出界區(qū)。 （6）排污系統(tǒng) 由于整個低溫甲醇洗裝置存在連續(xù)的甲醇微量損失，因此需要在熱再生塔設置 一條補充甲醇管線。 此外，為了收集低溫甲醇洗系統(tǒng)的低點排污，特設置了一地下污甲醇罐 372V006。 并在該罐設置一液下泵，將收集的污甲醇重新打入系統(tǒng)。 （7）尾氣洗滌 來自甲醇/水分離塔 372T005 的廢水，通過液位控制，經(jīng)廢水冷卻器 372E018 冷卻后，部分與來自界區(qū)的脫鹽水

26、混合，進入尾氣洗滌塔 372T006 的頂部，作為尾氣洗塔 372T006 的洗滌溶劑。尾氣來自解吸塔 372T003，經(jīng)換熱器 372E002、372E001以及 372E019 回收冷量后，進入尾氣洗滌塔 372T006 的底部。經(jīng)洗滌后，尾氣中的甲醇濃度達到環(huán)保要求，通過尾氣放空筒排入大氣。底部的洗滌水經(jīng)尾氣洗滌水泵372P008A/B 加壓，經(jīng)廢水冷卻器加熱后，送入甲醇水分離塔，進行分離。冷凍站從低溫甲醇洗裝置來的丙烯 （ -40 ， 0.135MPaA ）經(jīng)壓縮機進口分離器分 373V001 離后進入丙烯壓縮機 373C001，被壓縮至 1.70MPaA 后依次進入丙烯冷卻器 373

27、E001、丙烯冷凝器 373E002A,B 冷凝，使得氣體丙烯全部冷凝為液體丙烯后進入 丙烯儲罐 373V003，液體丙烯減壓至 0.5MPaA 進入省功器 373V004 進行閃蒸，閃蒸 出的氣體丙烯與一段出口丙烯一起經(jīng)閃蒸分離器后進入丙烯壓縮機二段入口，從丙 烯省功器器底部的液體分成兩部分，一部分進入丙烯過冷器 373E003 的管程；另一 部分經(jīng)減壓閃蒸降溫后進入丙烯過冷器的殼程，兩股液體丙烯進行換熱，過冷至 -20，壓力為 0.45MPaA 的丙烯送去低溫甲醇洗裝置，為其提供冷量。從丙烯過冷 器上部分離出的丙烯氣體與低溫甲醇洗來的丙烯氣混合后經(jīng)壓縮機進口分離器 373V001 進入丙烯

28、壓縮機進行壓縮。 來自管網(wǎng)的過熱蒸汽（380，2.5MPaG）進入汽輪機 373K001，產(chǎn)生的動力供 壓縮機驅(qū)動。蒸汽透平出口蒸汽進入空冷器 373E005 進行冷凝，冷凝后的冷凝液經(jīng) 冷凝液泵 373P003A,B 送至蒸汽冷凝液管網(wǎng)。硫回收硫回收裝置處理上游甲醇裝置的低溫甲醇洗酸性氣及變換裝置的含氨酸性氣， 生成固體顆粒硫磺出裝置，尾氣達標排放。本裝置由制硫、尾氣處理、胺液再生、 液硫脫氣等部分組成低溫甲醇洗來的一部分酸性氣和變換裝置來的全部含氨酸性氣一起進入制硫燃燒爐(374F001)的燒嘴，在爐內(nèi)根據(jù)制硫反應需氧量，通過比值調(diào)節(jié)和 H2S/SO2 在線分析儀反饋數(shù)據(jù)嚴格控制進爐燃燒氧

29、量。為維持反應溫度，采用富氧空氣進行燃燒， 氧氣與制硫鼓風機 I(374C001AB)供應空氣量成比例控制，確?？諝庵醒鹾康姆€(wěn)定。 另一部分甲醇洗來的酸性氣進入制硫燃燒爐(374F001)后部爐膛，其流量根據(jù)前部爐 膛溫度進行調(diào)節(jié)，保證前部爐膛溫度1250，使 NH3 完全分解。之后過程氣進入 制硫余熱鍋爐(374E001)回收熱量，鍋爐副產(chǎn) 2.7MPag 飽和蒸汽。 余熱鍋爐(374E001)出口工藝氣進入一級冷凝冷卻器(374E002)，使反應生成的元 素硫凝為液態(tài)，液硫捕集分離后進入硫封罐(374V002A)；根據(jù)反應溫度要求，一級 冷凝冷卻器(374E002)出來的過程氣經(jīng)一級高溫

30、摻合閥(374TV001)與制硫燃燒爐中的 一部分高溫氣流混合升溫，進入一級轉(zhuǎn)化器(374R001)，在催化劑的作用下，過程氣 中的 H2S 和 SO2 進行 Claus 反應，轉(zhuǎn)化為元素硫，自一級轉(zhuǎn)化器出來的高溫過程氣 經(jīng)過程氣換熱器(374E005)回收部分熱量后，再進入二級冷凝冷卻器(374E003)，使元 素硫凝為液態(tài)，液硫捕集分離后進入硫封罐(374V002B)；由二級冷凝冷卻器出來的 過程氣經(jīng)過程氣換熱器升溫后進入二級轉(zhuǎn)化器(374R002)，使過程氣中剩余的 H2S 和 SO2 進一步發(fā)生催化轉(zhuǎn)化，二級轉(zhuǎn)化器出口過程氣經(jīng)三級冷凝冷卻器(374E004)使元 素硫凝為液態(tài)，液硫被捕

31、集分離進入液硫池(374V011)；三級冷凝冷卻器出來的制硫 尾氣進入尾氣分液罐(374V001)進一步捕集液硫后進入尾氣處理部分，一、二、三級 冷凝冷卻器同時副產(chǎn)生低壓飽和蒸汽，供本工段使用。 由尾氣分液罐出來的制硫尾氣，經(jīng)尾氣加熱器(374E007)換熱、混氫后進入加氫 反應器(374R003)，在低溫加氫催化劑的作用下 SO2 及 COS 等被加氫水解，還原為 H2S。進入加氫反應器的 H2 量根據(jù)加氫反應器后的在線氫分析儀給出的 H2 濃度信號 進行調(diào)節(jié)。從加氫反應器出來的氣流進入蒸汽發(fā)生器(374E008)回收余熱，產(chǎn)生低壓 蒸汽之后與急冷水直接接觸降溫冷卻至常溫。尾氣急冷塔(374

32、T001)使用的急冷水用 急冷水泵(374P002A,B)自急冷塔底部抽出，經(jīng)急冷水冷卻器(374E010A,B)冷卻至 40后，循環(huán)使用，因尾氣溫度降低而凝析下來的急冷水送至變換裝置處理。為了 防止非正常工況下設備腐蝕，在急冷水管線上設置了 PH 值在線檢測，一旦 PH 值下 降則需在急冷水中注入 NH3，以調(diào)節(jié)其 PH 值保持在 68。 急冷降溫后的尾氣自塔頂出來進入尾氣吸收塔(374T002)，用再生部分送來的胺 液（25%的 MDEA 胺液）吸收其中的 H2S，尾氣吸收塔頂出來的凈化氣進入尾氣 焚燒爐(374F002)焚燒。在尾氣焚燒爐 570600爐膛溫度下，凈化氣中殘余的 H2S被

33、燃燒為 SO2，剩余 H2 和烴類燃燒成 CO2 和 H2O，自尾氣焚燒爐出來的高溫煙氣經(jīng) 蒸汽過熱器(374E006)、尾氣加熱器(374E007)回收余熱后由煙囪(374X003)排放。 尾氣吸收塔使用后的富液用富液泵(374P003A,B)送至胺液再生部分進行溶劑再生。富胺液經(jīng)貧富液換熱器 I,II(374E012A,B/374E015A,B)與來自溶劑再生塔(374T003) 底的高溫貧液換熱至 95左右進入再生塔上部，經(jīng)過塔板自上而下的熱交換和質(zhì)交 換過程，塔底獲得的貧胺液進入貧富液換熱器 I,II 殼程回收余熱，再經(jīng)貧液冷卻器 (374E011A,B)冷卻后進入貧液貯罐(374V0

34、07)，貧液經(jīng)貧液泵(374E004A,B)抽出，輸 送至本裝置尾氣吸收塔(374T002)。 再生塔底部的胺液進入塔底重沸器(374E014)，用低壓蒸汽加熱，為富胺液再生 提供熱源；塔底重沸器(374E014)產(chǎn)生的凝結(jié)水進入凝結(jié)水罐(374V009)，通過調(diào)節(jié)閥 后送至凝結(jié)水回收器(374X002)。再生塔頂部的含 H2S 蒸汽經(jīng)過再生塔頂水冷器 (374E013A,B)冷卻至 40進入再生塔頂回流罐 (374V010) ，凝液經(jīng)塔頂回流泵 (374P006A,B)返回再生塔頂作回流；塔頂回流罐(374V010)的氣相酸性氣，由塔 頂送至硫磺回收部分作為原料。 制硫部分生產(chǎn)的液體硫磺進入

35、液硫池(374V011)，通過往液硫中注入氨并用液硫 脫氣泵(374P007A,B)將液硫循環(huán)噴灑，將溶于液硫中的硫化氫逸出，用吹掃氮氣及抽 空器(374J001)將廢氣抽送至尾氣焚燒爐(374F002)焚燒。脫氣后的液體硫磺用液硫提 升泵(374P008A,B)送至液硫成型機冷卻固化為半圓形固體硫磺顆粒，進入包裝機，自 動稱重、包裝后運入硫磺庫棚存放，產(chǎn)品外運出廠。合成簡述本項目的規(guī)模為 100/年甲醇（折純甲醇）。本裝置主要包括合成氣壓縮、甲醇合成和氫回收。合成氣壓縮采用蒸汽透平驅(qū)動的聯(lián)合式離心壓縮機，新鮮氣壓縮機和循環(huán)氣壓縮機由共同的蒸汽透平拖動；氫氣壓縮機采用往復式壓縮機。甲醇合成采用

36、魯奇（Lurgi）甲醇合成水冷器反應器（列管換熱式反應器）合成壓力（入口出口）8.74MPa（G）8.54MPa（G）。自焦化裝置 PSA 提氫的氫氣經(jīng)氫氣壓縮機壓縮后，小部分送 MTO 裝置，其余大部分與來自氫回收裝置的富氫氣一起，和新鮮氣混合，然后經(jīng)新鮮氣壓縮機壓縮（壓縮至 8.95 MPa（G）后，進入保護床脫除對合成催化劑有害的硫化物（8.89 MPa（G）后與從合成回路來的循環(huán)氣（8.30MPa（G）、40）并經(jīng)循環(huán)氣壓縮機壓縮（壓縮至 8.89 MPa（G）后的氣體混合預熱后一起進入甲醇合成塔進行甲醇合成反應。合成回路中的弛放氣（8.30MPa（G）、40）送至氫回收裝置進行富氫氣

37、的回收。氫回收初步設計按照膜分離技術(shù)考慮。（1）合成氣壓縮 合成氣壓縮工段設置一臺新鮮氣壓縮機 382C001、一臺循環(huán)氣壓縮機 382C002 和兩臺氫氣壓縮機 382C003A/B。來自焦化裝置 PSA 提氫的氫氣經(jīng)氫氣壓縮機 381-C003A/B 壓縮后，與來自氫回收裝置的富氫氣一起，和新鮮氣混合，然后經(jīng)新 鮮氣壓縮機 381C001 壓縮并返回甲醇合成回路。來自甲醇合成回路的循環(huán)氣經(jīng)過循 環(huán)氣壓縮機 382C002 壓縮后返回合成回路。382C001 和 382C002 采用共同的蒸汽透 平 382K001 驅(qū)動，動力蒸汽為中壓過熱蒸汽。出 382K001 的蒸汽冷凝液通過空冷器 冷

38、凝后經(jīng)冷凝液泵加壓送蒸汽冷凝液管網(wǎng)。 （2）甲醇合成 在魯奇低壓甲醇合成工藝內(nèi)，甲醇由氫、一氧化碳和二氧化碳通過高選擇性的 銅基催化劑合成。 主要合成反應如下 CO + 2 H2 CH3 OH+ QCO2 + 3 H2 CH3OH + H2O+ Q反應劇烈放熱，反應熱在水冷甲醇反應器內(nèi)被迅速移除。合成氣在進入反應器 前通過保護床移除硫、氯及羰基化合物等催化劑致毒劑。 來自合成氣壓縮的新鮮氣經(jīng)保護床 382R011 精脫硫后，與經(jīng)循環(huán)氣壓縮機 381C002 壓縮的循環(huán)氣混合后作為合成氣，進入中間換熱器 382E021 內(nèi)與甲醇水冷 反應器 382R021A/B 出口的氣體換熱并被加熱至大約 2

39、20°C，然后進入甲醇水冷反應 器 382R021A/B 進行甲醇合成反應。 魯奇的甲醇水冷反應器 382R021A/B 為管式反應器，類似一個管殼式換熱器：管內(nèi)充滿催化劑，換熱管被殼程循環(huán)的沸水包圍，汽包 382V021 安裝在反應器之上。H2 與 CO 和 CO2 的反應在換熱管內(nèi)進行，反應熱被管外的沸水帶走。因此，系統(tǒng)保持近似等溫狀態(tài)，保證高轉(zhuǎn)換率并且消除了由于反應溫度過高引起的催化劑損壞。 由于熱虹吸的作用，來自汽包 382V021 的鍋爐水通過一個分配器從底部進入反應器殼側(cè)并由頂部流出；從反應器殼側(cè)出來的蒸汽/水混合物在汽包 382V021 內(nèi)分離。飽和中壓蒸汽從 382V

40、021 通過壓力控制閥排出汽包，鍋爐水循環(huán)回甲醇水冷反應器。 補充水由界區(qū)外鍋爐給水泵控制，反應器的殼側(cè)壓力由蒸汽壓力控制，通過控 制副產(chǎn)蒸汽的壓力來控制反應溫度。汽包排污水經(jīng)過排污膨脹槽 382V023 閃蒸副產(chǎn) 低壓蒸汽后，再經(jīng)排污冷卻器 382AE022 冷卻后去污水回用系統(tǒng)。 離開甲醇水冷反應器 382R021A/B 的氣體在中間換熱器 382E021 的管程通過加 熱 382R021A/B 的進氣被冷卻。 除了甲醇和水蒸汽外，反應氣中還含有未反應的 H2、CO、CO2、惰性氣體 CH4 和 N2 以及一些微量的副產(chǎn)物，通過合成回路空冷器 382AE021 及合成回路終冷器 382E022 冷卻至 40后冷凝出粗甲醇，粗甲醇中除甲醇和水外，還包含少量溶解的 氣體和微量雜質(zhì)。 在甲醇分離器 382V023 內(nèi)粗甲醇和未反應的