機(jī)械制造工藝軸說明書02

1、湖南工業(yè)大學(xué)第一章 零件的工藝分析1.軸的用途軸是組成機(jī)器的主要零件之一。一切作回轉(zhuǎn)運動的傳動零件（如齒輪、蝸桿登），都必須安裝在軸上才能進(jìn)行運動及動力的傳遞。因此軸的主要作用是支承回轉(zhuǎn)零件及傳遞運動和動力。按照軸的承受載荷不同，軸可分為轉(zhuǎn)軸、心軸和傳動軸三類。工作中既承受彎矩又承受扭矩的軸成為轉(zhuǎn)軸，只承受彎矩的軸稱為心軸，只承受扭矩而不承受彎矩的軸稱為傳動軸。該軸主要采用45鋼能承受一定的載荷與沖擊。此軸為臺階類零件，尺寸精度，形位精度要求均較高，兩鍵槽有同軸度要求。在加工過程中須嚴(yán)格控制。2.零件圖的審核技術(shù)要求軸通常是由支承軸頸支承在機(jī)器的機(jī)架或箱體上，實現(xiàn)運動傳遞和動力傳遞的功能。支承

2、軸頸表面的精度及其與軸上傳動件配合表面的位置精度對軸的工作狀態(tài)和精度有直接的影響。其技術(shù)要求包括以下內(nèi)容：1. 尺寸精度軸段1，2，4，5為主要配合面，尺寸精度要求2.形狀精度該軸公共軸線的同軸度公差為0.0025。其圓度及圓柱度無特殊要求，但應(yīng)控制在尺寸公差范圍內(nèi)。3.位置精度零件對位置精度要求較低，無特別要求。故可按一般規(guī)定普通精度軸的配合軸徑對支承軸徑的徑向圓跳動取為0.015-0.025mm。4.表面粗糙度具有配合要求的各軸頸表面粗糙度為0.8µm，軸肩側(cè)面表面粗糙度為1.6µm和3.2µm，鍵槽底面粗糙度要求較低，為6.3µm，側(cè)面為3.2&#

3、181;m。其余為12.5µm.5.熱處理鍛造后應(yīng)對毛坯安排正火處理,為消除內(nèi)應(yīng)力粗加工之后安排退火處理，為改善材料的力學(xué)物理性質(zhì)半精加工之后，精加工之前安排淬火處理。軸的表面粗糙度、形狀和位置精度要求與表面粗糙度要求見表1-1。 表1-1 軸的表面粗糙度、形狀和位置精度要求加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等級表面粗糙度Ra（µm）形位公差軸段1IT60.8軸段1端面IT81.6軸段212.5軸段2左端面1.6軸段2右端面3.2軸段31.6同軸度軸段40.8軸段5軸段6IT71.63.審查軸的工藝性1.結(jié)構(gòu)工藝軸類零件為其長度大于直徑的回轉(zhuǎn)體類零件，是機(jī)器中的主要零件之

4、一。其主要功能是支承傳動件（齒輪、帶輪、離合器等）和傳遞扭矩。本次設(shè)計中的軸為階梯軸，其主要表面元素為圓柱面及鍵槽。該軸軸段3和軸段6與齒輪配合，通過平鍵以傳遞扭矩。2.加工工藝（1）該軸采用45鋼，中等精度，轉(zhuǎn)速較高。經(jīng)淬火處理后具有良好的綜合力學(xué)性能，具有較高的強(qiáng)度。（2）該軸為階梯軸，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度中等，其有多個過渡臺階，根據(jù)表面粗糙度要求和生產(chǎn)類型，表面加工分為粗加工、半精加工和精加工。加工時應(yīng)把精加工、半精加工和粗加工分開，這樣經(jīng)多次加工以后逐漸減少了零件的變形誤差。（3）零件毛坯采用自由鍛，鍛造后安排正火處理。（4）該軸的加工以車削為主，車削時應(yīng)保證外圓的同軸度。（5）在精車前安排

5、了熱處理工藝，以提高軸的疲勞強(qiáng)度和保證零件的內(nèi)應(yīng)力減少，穩(wěn)定尺寸、減少零件變形。并能保證工件變形之后能在半精車時糾正。（6）同一軸心線上各軸孔的同軸度誤差會導(dǎo)致軸承裝置時歪斜，影響軸的同軸度和軸承的使用壽命。在兩端面鉆中心孔進(jìn)行固定裝夾可以有效防止徑向圓跳動、保證其同軸度。第二章 定毛坯、繪制毛坯簡圖1.選擇毛坯零件材料為45鋼，要求強(qiáng)度較高，且工件的形狀比較簡單，毛坯精度低，加工余量大，生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。綜上考慮，采用鍛件，其鍛造方法為自由鍛，毛坯的尺寸精度要求為IT12以下。2.確定工件加工余量及形狀（1）毛坯尺寸由工藝人員手冊可查得鍛件單邊余量厚度方向1.5-2mm，取2mm，水

6、平方向為2.0-2.7mm，取2mm.（2）毛坯公差等級根據(jù)零件圖各部分的加工精度要求，鍛件的尺寸公差等級為8-12級，加工余量等級為普通級，故取IT=12級。（3)零件表面粗糙度根據(jù)零件圖可知該軸各加工表面的粗糙度至少為12.5µm。綜上，鍛件毛坯圖如下所示。圖2-1 軸毛坯簡圖第三章 工藝規(guī)程的制定1工藝線路的制定（1）基準(zhǔn)的選擇正確的選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計工藝過程中的一項重要的內(nèi)容，也是保證加工精度的關(guān)鍵，定位基準(zhǔn)分為精基準(zhǔn)和粗基準(zhǔn)，以下為定位基準(zhǔn)的選擇。（2）粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的余量，為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。所以為了便于定位、裝夾和

7、加工，可選軸的外圓表面為定位基準(zhǔn)，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定位基準(zhǔn)。用外圓表面定位時，因基準(zhǔn)面加工和工作裝夾都比較方便，一般用卡盤裝夾。為了保證重要表面的粗加工余量小而均勻，應(yīng)選該表面為粗基準(zhǔn)，并且要保證工件加工面與其他不加工表面之間的位置精度。按照粗基準(zhǔn)的選擇原則，選擇次要加工表面為粗基準(zhǔn)。又考慮到階梯軸的工藝特點，所以選擇76的外圓及一端面為粗基準(zhǔn)。（3）精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)軸的技術(shù)要求，軸的中心線為設(shè)計基準(zhǔn)，也是測量基準(zhǔn)，按照基準(zhǔn)重合原則及加工要求，應(yīng)選軸心線及一端面為精基準(zhǔn)，其他各面都能以此為定位，從而也體現(xiàn)了基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則。2.零件表面加工方法的選擇（1）本零件的加工面有外圓、端面、

8、鍵槽等，材料為45鋼，參考有關(guān)資料，加工方法選擇如下（2）84、65外圓面：為未注公差尺寸，表面粗糙度為Ra12.5µm，需進(jìn)行粗車。（3）、外圓面：公差等級為IT8，表面粗糙度為Ra1.6µm，需進(jìn)行粗車、半精車、粗磨。（4）兩個外圓面：公差等級為IT6，表面粗糙度為Ra0.8µm需進(jìn)行粗車、半精車、粗磨、精磨。（5）端面：本零件端面為回轉(zhuǎn)體端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度為Ra12.5µm，需進(jìn)行粗車。（6）鍵槽：槽寬公差等級為IT9，槽深公差等級未注，表面粗糙度為Ra3.2µm，需采用銑刀進(jìn)行銑削。3.工藝順序的安排3.1機(jī)械加工工序

9、（1）遵循先基準(zhǔn)平面后其他的原則：機(jī)械加工工藝安排是總是先加工好定位基準(zhǔn)面，所以應(yīng)先安排為后續(xù)工序準(zhǔn)備好定為基準(zhǔn)。先加工精基準(zhǔn)面，車表面的外圓。（2）遵循先粗后精的原則：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先安排精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。（3）遵循先主后次的原則:先加工主要表面，如車外圓各個表面，端面等。后加工次要表面，如銑鍵槽等。（4）遵循外后內(nèi)，先大后小原則：先加工外圓再以外圓定位加工內(nèi)孔，加工階梯外圓時先加工直徑較大的后加工直徑小的外圓。（5）次要表面的加工：鍵槽等次要表面的加工通常安排在粗磨外圓之前。（6）對于軸左端及中間軸段加工質(zhì)量要求較高的表面，安排在后面，并在前幾道

10、工序中注意形位公差，在加工過程中不斷調(diào)整、保證其形位公差。（7）按照先面后孔的原則：先加工端面，再銑鍵槽。3.2熱處理工序的安排在切削加工前宜安排退火處理，能提高改善軸的硬度，消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，改善其切削性能。最終熱處理安排在半精車之后磨削加工之前，其能提高材料強(qiáng)度、表面硬度和耐磨性。在精加工之前安排表面淬火，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形，提高表面耐磨性。3.3輔助工序的安排在粗加工和熱處理后，安排校直工序。在鍵槽加工之后安排中間檢驗工序。在精磨之后安排去毛刺、清洗和終檢工序。3.4軸的工序安排順序為：下料鍛造預(yù)備熱處理3.5加工工序:車端面打中心孔粗車半精車精車銑鍵槽淬火磨外圓精磨檢驗4

11、.加工階段的劃分該軸精度要求較高，其加工階段可劃分為粗加工、半精加工、精加工階段。(1)在粗加工階段，粗車外圓以及端面，以高生產(chǎn)效率去除毛坯余量。(2)在半精加工階段，對外圓進(jìn)行半精車，銑鍵槽等，減小粗加工中留下的誤差，使加工面達(dá)到一定的精度，為精加工做好準(zhǔn)備。(3)精加工階段，外圓表面粗糙度要求為Ra1.6µm，對其進(jìn)行粗磨以達(dá)到要求。而對于外圓面公差等級為IT6，表面粗糙度要求為Ra0.8µm安排粗磨、精磨。5.確定工藝路線根據(jù)以上的加工工藝過程的分析確定零件的工藝路線如表3-1表3-1 零件的工藝路線工序號工序名稱工序內(nèi)容01自由鍛毛坯鍛造加工05熱處理退火10車端面

12、車斷頭及端面保證端面尺寸，鉆中心孔；調(diào)頭車另一端面，鉆中心孔；15粗車粗車軸段外圓，以其端面為基準(zhǔn)面，依次粗車軸段3、4、5、6外圓；粗車各臺階面；調(diào)頭再以軸段6左端面為基準(zhǔn)粗車軸段1、2；粗車各臺階面。 續(xù)表20半精車以軸段1外圓為基準(zhǔn)依次半精車軸段3、4、6外圓；調(diào)頭再以軸段6外圓為基準(zhǔn)半精車軸段1外圓；切4×0.4的槽。25精車用調(diào)整法找正以頂尖中心線為基準(zhǔn)精車臺階面。切4 ×0.4的槽。30銑鍵槽銑寬為18和20的兩個鍵槽35熱處理表面淬火40粗磨粗磨軸段3、4、6；調(diào)頭粗磨軸段1。45精磨精磨軸段4；調(diào)頭精磨軸段1。6.工藝線路分析（1）毛坯：決定采用鍛造毛坯。（

13、2）預(yù)先加工：1-3主是要是對毛坯的質(zhì)量進(jìn)行檢驗，和對毛坯進(jìn)行去應(yīng)力退火，及時發(fā)現(xiàn)毛坯是否存在缺陷，如存在可及時的報廢。（3）粗加工階段：4-6主要是去除毛坯的大部份的余量。（4）半精加工、精加工階段：7-9由于零件采用的是45號鋼，在精加工前應(yīng)進(jìn)行淬火處理，才可以進(jìn)行磨削加工。7.確定工序尺寸70的相同兩軸段，加工工藝路線為粗車-半精車-粗磨-精磨，粗車余量為4.5mm，半精車余量為1.1，粗磨余量為0.3，精磨余量為0.1，加工總余量6mm，毛坯尺寸為:70+6=76mm。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，查表得，粗車選定為IT13，Ra16m，半精車選定為IT11，Ra5m，粗磨IT

14、8，Ra1.25m，精磨IT6，Ra0.8m。將查得的公差數(shù)值按“入體原則”標(biāo)注在工序基本尺寸上。查工藝手冊可得鍛造毛坯公差為±2mm。為清楚起見，把上述計算和查表結(jié)果匯總于下表3-2表3-2 70兩軸段的工序尺寸工序名稱工序間余量/mm工序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度/µm精磨0.1Ra0.870粗磨 0.3Ra1.2570+0.1=70.1半精車1.1Ra570.1+0.3=70.4粗車4.5Ra12.570.4+1.1=71.5毛坯鍛造±271.5+4.5=7676±284軸段，加工工藝路線為：粗車. 查表可得工

15、序余量：粗車余量為4mm。總加工余量為4mm。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，查表得，粗車選定為IT12，Ra12.5m。將查得的公差數(shù)值按“入體原則”標(biāo)注在工序基本尺寸上。查工藝手冊可得鍛造毛坯公差為±2mm。把上述計算和查表結(jié)果匯總于下表3-3。表3-3 84軸段的工序吃寸工序名稱工序間余量/mm工序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度/µm粗車4Ra12.584毛坯鍛造±284+4=8888±275軸段，加工工藝路線為：粗車半精車粗磨。查表可得工序余量：粗磨余量為0.3mm,半精車余量為1.1mm，修正后的粗車余量

16、為4.6mm?？偧庸び嗔繛?mm。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，查表得，粗磨后選定為IT8，Ra1.6m；半精車后選定為IT11，Ra5m；粗車選定為IT13，Ra16m。將查得的公差數(shù)值按“入體原則”以及根據(jù)零件圖上的要求標(biāo)注在工序基本尺寸上。查工藝手冊可得鍛造毛坯公差為±2mm。把上述計算和查表結(jié)果匯總于下表3-4。表3-4 75軸段的工序尺寸工序名稱工序間余量/mm工序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度/µm粗磨0.3Ra1.675半精車1.1Ra575+0.3=75.3粗車4.6Ra12.575.3+1.1=76.4毛坯鍛造&#

17、177;276.4+4.6=8181±265軸段，加工工藝路線為粗車。查表可得工序余量：粗車余量為4mm?？偧庸び嗔繛?mm。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，粗車選定為IT12，Ra12.5m。將查得的公差數(shù)值按“入體原則”以及零件圖上的要求標(biāo)注在工序基本尺寸上。查工藝手冊可得鍛造毛坯公差為±2mm。為清楚起見，把上述計算和查表結(jié)果匯總于下表3-5。表3-5 65軸段的工序尺寸工序名稱工序間余量/mm工序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度/µm粗車4Ra12.565毛坯鍛造±265+4=6969±260軸段，

18、加工工藝路線為：粗車半精車粗磨。查表可得工序余量：粗磨余量為0.3mm,半精車余量為1.1mm，修正后的粗車余量為4.6mm?？偧庸び嗔繛?mm。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，查表得，粗磨后選定為IT8，Ra1.6m；半精車后選定為IT11，Ra5m；粗車選定為IT13，Ra16m。按照尺寸鏈計算，將得到的公差數(shù)值按“入體原則”以及零件圖上的要求標(biāo)注在工序基本尺寸上。把上述計算和查表結(jié)果匯總于下表3-6。表3-6 60軸段的工序尺寸工序名稱工序間余量/mm工序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度/µm粗磨0.3Ra1.660半精車1.1Ra560+

19、0.3=60.3粗車4.6Ra12.560.3+1.1=61.4毛坯鍛造±261.4+4.6=6666±275、60軸段上的鍵槽，加工路線為: 粗銑。351的軸長，加工路線為：粗車。查表可得工序余量：粗車余量為4.5mm?？偧庸び嗔繛?.5mm。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，粗車選定為IT12，Ra12.5m。將查得的公差數(shù)值按“入體原則”以及零件圖上的要求標(biāo)注在工序基本尺寸上。查工藝手冊可得鍛造毛坯公差為±2mm。為清楚起見，把上述計算和查表結(jié)果匯總于下3-7表3-7 351段軸長的工序尺寸工序名稱工序間余量/mm工序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/

20、mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度/µm粗車4.5Ra12.5351粗車 4.5Ra12.5351+4.5=355.5毛坯鍛造±2355.5+4.5=360360±2第四章 工序設(shè)計1.選擇加工設(shè)備與工藝裝備（1）選擇機(jī)床1）工序15-45是粗車、半精車和精車。各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用臥式車床就能滿足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，選用常用的CA6140型臥式車床。2）工序是銑削鍵槽。選用X084。3）工序65是粗磨。由于加工精度較高，表面粗糙度值較低，需采用M1412A磨床粗磨。（2）選擇刀具1）在車床上加工的工序，一般選擇硬

21、質(zhì)合金車刀。鑄鋼粗加工時車削量較大，而且材料比較硬，刀具要選韌性較好的YT15硬質(zhì)合金刀。2）工序65是粗磨，一般使用的加工工具是砂輪，這里磨的是外圓可選用平形砂輪。（3）選擇量具本零件屬成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。選擇時，采用其中的一種方法即可。1）選擇各外圓加工面的量具車端面與外圓面達(dá)到的精度不高用游標(biāo)卡尺（0200mm）即可達(dá)到要求；車75、65的要求達(dá)到的精度較高，因此選用精度較高的外徑千分尺（50100mm）；車、磨70的外圓時精度更高，也選擇三爪外徑千分尺（50100mm）。2.確定工序尺寸

22、(1)確定工序尺寸一般的方法是由表面加工的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，同意表面的工序尺寸只與工序的加工余量有關(guān)。當(dāng)基準(zhǔn)不重合時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈解算。(2)確定各內(nèi)孔面的工序尺寸外圓面經(jīng)多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)，根據(jù)有關(guān)資料查出本零件各內(nèi)表面的總加工余量，應(yīng)將總加工余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。加工余量：指加工過程中所切去的金屬層厚度。余量有總加工余量和工序余量之分?？偧庸び嗔浚ㄒ喾Q毛坯余量）：由毛坯轉(zhuǎn)變?yōu)榱慵倪^程中，在某加工表面上切除金屬層的總厚度，稱為該表面的總加工余量（亦稱毛坯余量）。一般情況下，總加工余

23、量并非一次切除，而是分在各工序中逐漸切除，故每道工序所切除的金屬層厚度稱為該工序加工余量（簡稱工序余量）。工序余量：是相鄰兩工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故實際切除的余量大小不等。3.確定切削用量及時間定額(1)切削用量一般包括切削深度、進(jìn)給量及切削速度三項。確定方法是先確定切削深度、進(jìn)給量，再確定切削速度。選則切削用量主要應(yīng)根據(jù)工件的材料、精度要求以及刀具的材料、機(jī)床功率和剛度等情況，在保證工序質(zhì)量的前提下，充分利用刀具的切削性能和機(jī)床的功率、轉(zhuǎn)矩等特性，獲得高生產(chǎn)率和低加工成本。從刀具耐用角度出發(fā)，首先應(yīng)選定背吃刀量,其次選定進(jìn)給量f，

24、最后選定切削速度v。粗加工時，加工精度和表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡量的保證較高的金屬切除率，以提高生產(chǎn)率；精加工時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量小且均勻。因此，選擇切削用量時應(yīng)著重保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。(2)粗加工時，背吃刀量應(yīng)根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)剛度來確定。由于粗加工時是以提高生產(chǎn)率為主要目標(biāo)，所以在留出半精加工、精加工余量后，應(yīng)盡量將粗加工余量一次切除。一般可達(dá)8-10mm。當(dāng)遇到斷續(xù)切削、加工余量較大或不均勻時，則應(yīng)考慮多次走刀，而此時的背吃刀量依次遞減，即。精加工時，應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定背吃刀量，使精加工余

25、量均勻。(3)粗加工時對表面粗糙度要求不高，在工藝系統(tǒng)剛度和強(qiáng)度好的情況下，可以選用大一些的進(jìn)給量；精加工時，應(yīng)主要考慮工件表面粗糙度要求，一般表面粗糙度數(shù)值小，進(jìn)給量也相應(yīng)減小。(3)切削速度主要應(yīng)根據(jù)工件和刀具的材料來確定。粗加工時，v主要受刀具壽命和機(jī)床功率的限制。如超出了機(jī)床許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度；精加工時，高，和f選用得都很小，在保證合理刀具壽命的情況下，切削速度應(yīng)選取的盡可能高，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。(4)工序4（粗車）切削用量及時間定額工序4的加工工序簡圖如圖4.3所示圖4.3工序4的加工工序（1）加工條件工件材料：45鋼正火，模鍛。加工要求：粗

26、車端面76mm、粗車外圓粗車臺階面粗車101至105、粗車長度為54、粗車長度58、粗車76.5至76.9。機(jī)床：CA6140臥式車床，根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-7，主電機(jī)功率為7.5Kw。刀具：刀片材料YT15，刀桿尺寸16mmx25mm，。600螺紋車刀：刀片材料為W18Cr4V。（2）計算切削用量1）粗車端面76mm已知毛坯的最大加工余量9mm，加工余量較大，需進(jìn)行多次走刀，=4.5mm2）確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx25mm，3mm<<5mm,以及工件直徑為76mm時,=0.5mm0.7mm。根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-

27、9，取f=0.5mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得Fc=3160N。由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f=0.5mm/r的進(jìn)給量可用。3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為1.0mm，刀具壽命T=60min。4）確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。公式,代入數(shù)據(jù)得=108.5m/min根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-8，現(xiàn)取，速度損失較小。故實際切削速度5）校驗機(jī)床功率根據(jù)切削

28、用量簡明手冊表1.25，當(dāng)，近似為。切削公里處也可以根據(jù)公式計算，這時（見表1.29）。根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-1。車端面時間的計算(5)工序5的加工工序簡圖如圖4.4所示粗車外圓 1）已知毛坯的最大加工余量9mm，加工余量較大，需進(jìn)行多次走刀，=2.3mm2）確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx25mm，3mm<<5mm,以及工件直徑為76mm時,=0.5mm0.7mm。根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-9，取f=0.7mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1

29、.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得Fc=2340N。由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f=0.7mm/r的進(jìn)給量可用。3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為1.0mm，刀具壽命T=60min。4）確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。公式,代入數(shù)據(jù)得=106.8m/min粗車外圓 1）已知毛坯的最大加工余量9mm，加工余量較大，需進(jìn)行多次走刀，=2mm2）確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx25mm，3mm<<5mm,以及工件直徑為76mm時,=0.5mm0.7mm。

30、根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-9，取f=0.7mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得Fc=1990N。由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f=0.7mm/r的進(jìn)給量可用。3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為1.0mm，刀具壽命T=60min。4）確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。公式,代入數(shù)據(jù)得=109m/min粗車外圓1）已知毛坯的最大加工余量9mm，加工余量較大，需進(jìn)行多次

31、走刀，=2.25mm2）確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx25mm，3mm<<5mm,以及工件直徑為76mm時,=0.5mm0.7mm。根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-9，取f=0.7mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得Fc=2388N。由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f=0.7mm/r的進(jìn)給量可用。3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為1.0mm，刀具壽命T=6

32、0min。4）確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。公式,代入數(shù)據(jù)得=106m/min粗車外圓 1）已知毛坯的最大加工余量9mm，加工余量較大，需進(jìn)行多次走刀，=2.3mm2）確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx25mm，3mm<<5mm,以及工件直徑為76mm時,=0.5mm0.7mm。根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-9，取f=0.7mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得Fc=2340N。由于切削時的進(jìn)給力小于車

33、床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f=0.7mm/r的進(jìn)給量可用。3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為1.0mm，刀具壽命T=60min。4）確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。公式,代入數(shù)據(jù)得=106m/min根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-8，現(xiàn)取，速度損失較小。故實際切削速度根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-1。車端面時間的計算(6)工序6（半精車）切削用量及時間定額工序6的加工工序簡圖如圖4.4所示圖4.4 工序6的加工工序（1）加工條件工件材料：45鋼,硬度230HBS，鍛造。加工要求：61.4mm、71

34、.5mm、76.4mm。機(jī)床：CA6140臥式車床，根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-7，主電機(jī)功率為7.5Kw。刀具：YT15硬質(zhì)合金車刀。主偏角的內(nèi)孔車削刀具。查切削用量簡明手冊表1.1,表1.2,表1.3得刀桿尺寸16×25mm，。600螺紋車刀：刀片材料為W18Cr4V。（2）計算切削用量1）半精車外圓mm2）確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx25mm，以及工件直徑為61.4mm時,=0.55mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得

35、Fc=1034N。由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f=0.55mm/r的進(jìn)給量可用。3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為1.0mm，刀具壽命T=60min。4）確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。公式,代入數(shù)據(jù)得=92.8m/min根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-8，現(xiàn)取，速度損失較小。故實際切削速度5）校驗機(jī)床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表1.25，當(dāng)，近似為。切削公里處也可以根據(jù)公式計算，這時（見表1.29）。1）半精車外圓mm2）確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx2

36、5mm，以及工件直徑為61.4mm時,=0.55mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得Fc=1034N。由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f=0.55mm/r的進(jìn)給量可用。3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為1.0mm，刀具壽命T=60min。3）確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。公式,代入數(shù)據(jù)得=92.8m/min根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-8，現(xiàn)取，速度損失較小。故實際

37、切削速度2.4）校驗機(jī)床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表1.25，當(dāng)，近似為。切削公里處也可以根據(jù)公式計算，這時（見表1.29）。1)半精車外圓mm2）確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx25mm，以及工件直徑為61.4mm時,=0.55mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得Fc=1034N。由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f=0.55mm/r的進(jìn)給量可用。3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限

38、度為1.0mm，刀具壽命T=60min。4）確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。公式,代入數(shù)據(jù)得=92.8m/min根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-8，現(xiàn)取，速度損失較小。故實際切削速度5）校驗機(jī)床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表1.25，當(dāng)，近似為。切削公里處也可以根據(jù)公式計算，這時（見表1.29）。終上所求得，故選取主軸轉(zhuǎn)速為500r/min，實際速度=97m/min根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-1。車端面時間的計算(7)工序7（半精車）切削用量及時間定額1）加工條件工件材料：45鋼,硬度230HBS，鍛造。加工要求：軸環(huán)左右端面機(jī)床：CA6140臥式車床，

39、根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-7，主電機(jī)功率為7.5Kw。刀具：YT15硬質(zhì)合金車刀。主偏角的內(nèi)孔車削刀具。查切削用量簡明手冊表1.1,表1.2,表1.3得刀桿尺寸16×25mm，。600螺紋車刀：刀片材料為W18Cr4V。2）計算切削用量1.確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx25mm，以及工件直徑為61.4mm時,=0.55mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得Fc=1034N。由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f

40、=0.55mm/r的進(jìn)給量可用。2.選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為1.0mm，刀具壽命T=60min。3.確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。公式,代入數(shù)據(jù)得=92.8m/min根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-8，現(xiàn)取，速度損失較小。故實際切削速度4.校驗機(jī)床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表1.25，當(dāng)，近似為。切削功率處也可以根據(jù)公式計算，這時（見表1.29）?？杀ＷC加工速度與車外圓一樣故選取主軸轉(zhuǎn)速為500r/min，實際速度=97m/min根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-1。車端面時間的計算(8)工序8（

41、精車）切削用量及時間定額1）加工條件加工要求：精車軸環(huán)左端刀具：YT15硬質(zhì)合金車刀。主偏角的內(nèi)孔車削刀具。查切削用量簡明手冊表1.1,表1.2,表1.3得刀桿尺寸16×25mm，。600螺紋車刀：刀片材料為W18Cr4V。2）計算切削用量1.確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx25mm，以及工件直徑為61.4mm時,=0.25mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得Fc=650N。由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f=0.25

42、mm/r的進(jìn)給量可用。2.選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為1.0mm，刀具壽命T=60min。3.確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。根據(jù)切削用量簡明手冊表1.27，切削速度的修正系數(shù)為：公式,代入數(shù)據(jù)得=134m/min根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-8，現(xiàn)取，速度損失較小。故實際切削速度根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-1。車端面時間的計算(9)工序9（車退刀槽）切削用量及時間定額1）加工條件加工要求：車退刀槽4×0.4刀具：YT15硬質(zhì)合金車刀。主偏角的內(nèi)孔車削刀具。查切削用量簡明手冊表1.1

43、,表1.2,表1.3得刀桿尺寸16×25mm，。600螺紋車刀：刀片材料為W18Cr4V。2）計算切削用量1.確定進(jìn)給量根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mmx25mm，以及工件直徑為61.4mm時,=0.2mm/r。確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的需求，故需進(jìn)行校驗。查切削用量簡明手冊表1.29得其公式為,其中,查表1.29-1得為修正系數(shù)即，代入數(shù)據(jù)得Fc=1234N。由于切削時的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力，故選f=0.4mm/r的進(jìn)給量可用。2.選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為1.0mm，刀具壽命T=6

44、0min。3.確定切削速度切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。根據(jù)切削用量簡明手冊表1.27，切削速度的修正系數(shù)為：公式,代入數(shù)據(jù)得=113m/min根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-8，現(xiàn)取，速度損失較小。故實際切削速度根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-1。車端面時間的計算(8)工序11（銑鍵槽）切削用量及時間定額1)銑67.8×20的鍵槽選擇銑刀硬質(zhì)合金圓柱形銑刀機(jī)床：X083銑床銑刀：根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表3.1-6，選取硬質(zhì)合金硬圓柱形銑刀，其直徑為，其幾何形狀和角度由切削用量簡明手冊表2.1和2.2查得：硬質(zhì)合金圓柱形銑刀2） 計算切削用量銑67

45、.8×20鍵槽1>進(jìn)給量。2>決定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命T=110min3>計算切削速度3）計算切削工時切削工時，根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-5。（2）銑53.3×18鍵槽1）選擇銑刀硬質(zhì)合金圓柱形銑刀機(jī)床：X083銑床銑刀：根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表3.1-6，選取硬質(zhì)合金硬圓柱形銑刀，其直徑為，其幾何形狀和角度由切削用量簡明手冊表2.1和2.2查得：硬質(zhì)合金圓柱形銑刀3） 計算切削用量1>進(jìn)給量。2>決定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命T=110min3>計算切削速度3）計算切削工時切削工時，根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-5。(9

46、)工序13（粗磨）切削用量及時間定額（1）加工條件工件材料：，硬度235HBS，鍛件。加工要求：粗磨75.5mm至75mm，粗磨65.5mm至65mm，粗磨70.6mm至70mm，粗磨70.6mm至70mm。機(jī)床：M1412A臥式外圓磨床砂輪最大外徑×厚度（300×40）mm選擇刀具：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表14-122，選擇砂輪的磨料為普通磨料、組織號為1，結(jié)合劑為陶瓷V（GB 2484-84）、磨料粒度60（GB 2477-83）、硬度等級為M級（中）、選擇平形砂輪P。根據(jù)砂輪的代號編寫并查表確定砂輪的型號，磨外圓即用砂輪的圓周進(jìn)行磨削。（2）計算磨削用量1）砂輪

47、速度的選擇普通陶瓷結(jié)合劑砂輪，其速度，取v=30m/s2）工件速度的選擇工件速度與砂輪速度有關(guān)，其速比對磨削效果有很大影響。通根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊表33-41工件速度的選擇條件，外圓磨削q。3）縱向進(jìn)給量的選擇=75工件每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)相對砂輪在縱向進(jìn)給運動方向所運動的距離，即縱向（或軸向）進(jìn)給量，以表示?？v向進(jìn)給量的大小，直接影響工件表面質(zhì)量和生產(chǎn)率，縱向進(jìn)給量增大，但不易工件燒傷：一般粗磨。根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊表33-42，縱進(jìn)給工件速度選擇確定。4）磨削深度的選擇根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊查得一般粗磨。，（3）計算磨削工時內(nèi)孔磨時間：，式中L-砂輪行程長度，為磨削深度進(jìn)給量（mm/雙行程），軸向進(jìn)給量fa=0.5B=0.5×40=20mmfr=0.015mm（粗磨75.5mm至75mm）T1=2×105×0.5×1.1/