儲罐安裝施工方案（完整版）

1、中鹽合肥化工基地二期30萬噸/年合成氣制乙二醇項目公用工程裝置建筑安裝工程成品罐區(qū)（92）非標罐施工方案 編 制： 審 核： 批 準： 中國化學工程第六建設有限公司中鹽紅四方項目經理部2017年1月13日目錄一、工程概況-第2頁二、編制依據-第2頁三、施工流程-第3頁四、材料驗收-第4頁 五、基礎驗收-第5頁六、施工流程框圖 -第5頁七、施工準備-第5頁八、儲罐預制-第6頁九、儲罐組裝-第11頁十、儲罐焊接-第18頁十一、焊縫外觀檢查-第20頁十二、焊縫無損檢測-第21頁十三、罐體幾何尺寸檢查-第22頁十四、充水試驗-第23頁十五、勞動力、工機具、設備配備計劃-第23頁十六、施工進度計劃-第2

2、7頁十七、質量目標及質量保證措施-第27頁十八、安全管理與安全保障-第30頁一、 工程概況 1 簡述 工程名稱：中鹽合肥化工基地二期 30 萬噸/年合成氣制乙二醇項目公用工程裝置建筑安裝工程 工程地點： 安徽省合肥循環(huán)經濟示范園（合肥市肥東縣撮鎮(zhèn)東十公里） 非標設備明細表：名稱代號規(guī)格/直徑*高度容積/m³重量/材質優(yōu)級品乙二醇成品儲罐T-9201ADN30000*16500/S30408合格乙二醇儲罐T-9202DN11500*13774100039400S30408輕餾分儲罐T-9203DN11500*13778100042750Q245R重餾分儲罐T-9204DN6550*74

3、5820013930Q245R雜醇油儲罐T-9205DN11500*13578100042800Q245R粗DMC儲罐T-9206ADN11500*13574100038250S30408粗DMC儲罐T-9206BDN11500*13574100038250S30408DMO重組分儲罐T-9207ADN4200*1210210019650S30408DMO重組分儲罐T-9207BDN4200*1210210019650S30408DMC儲罐T-9208ADN21000*193445000145115S30408DMC儲罐T-9208BDN21000*193445000145115S30408高

4、純DMC儲罐T-9209ADN8200*1212950025200S30408高純DMC儲罐T-9209BDN8200*1212950025200S30408成品甲醇儲罐T-9210DN21000*193445000129755S30408二、 編制依據 1、設計施工圖； 2、合同、招標文件； 3、GB 50128-2014 立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工規(guī)范；4、GB 50341-2014立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規(guī)范；5、HGT 20584-2011 鋼制化工容器制造技術要求；6、NBT47003.1-2009鋼制焊接常壓容器；7、HGT 20583-2011鋼制化工容器結構設計規(guī)定；8、NB

5、T47015-2011壓力容器焊接規(guī)程9、TSG R0004-2009固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程；10、JBT4736-2002 補強圈；11、GB/T5117-2012非合金鋼及細晶粒鋼焊條；12、GB/T5118-2012熱強鋼焊條；13、GB/T983-2012不銹鋼焊條；14 SH3505-1999石油化工施工安全技術規(guī)程；15 GB50484-2008石油化工建設工程施工安全技術規(guī)范；16 JGJ80-2011建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范；3、 施工流程底板組裝時肯定不焊接，底板組裝完畢焊接中幅板，緣板外側400mm左右也是要提前焊接，底板試漏我先做中幅板，主體完成后再做沒做的部

6、分邊緣板，后面的總體試驗就括邊緣板及邊緣板與中幅板焊縫的真空試驗。罐內立柱多倒鏈提升倒裝法施工總體程序見下圖施工準備基礎驗收底板鋪設總體試驗（底板試漏）底板與罐壁組對提升各帶板拆除中心柱均布立柱安裝包邊角鋼組對頂圈壁板組焊中幅板試漏罐頂板組對中幅板施焊防腐保溫施工沉降觀測罐體幾何尺寸檢查探傷檢查梯子平臺安裝附件安裝次頂圈壁板組焊底板預制底圈壁板組對材料檢驗防腐清罐竣工驗收臨時中心柱安裝罐頂胎架布置四、材料驗收4.1鋼板與型材4.1.1儲罐建造選用的材料和附件，必須具有質量合格證明書，并應符合設計文件的規(guī)定。鋼板和附件上應有清晰的產品標識。4.1.2施工前，應對鋼板逐張進行外觀檢查，其質量應符合

7、設計文件和現行國家標準GB/T708和GB/T709的有關規(guī)定。4.1.3鋼板表面局部減薄量、劃痕深度與鋼板實際厚度負偏差之和，應符合設計文件要求，且不應大于相應鋼板標準的允許負偏差值。4.1.4對材料的質量有疑義時，應由材料采購方進行復檢。  4.2焊條、焊絲、焊劑及保護氣體等焊接材料應具有質量合格證明書，除應符合現行行業(yè)標準NB/T47018的規(guī)定外，還應符合下列規(guī)定：（1）焊條應符合現行國家標準GB/T5117、GB/T5118、GB/T983的規(guī)定；（2）焊絲應符合現行國家標準GB/T10045、GB/T17493、GB/T17853的規(guī)定；（3）氣體保護焊焊絲應符

8、合現行國家標準GB/T8110的有關規(guī)定。五、基礎驗收5.1儲罐安裝前，必須對基礎進行驗收，要有基礎施工記錄和驗收資料，并應對基礎進行復驗，合格后方可安裝。5.2基礎中心標高允許偏差為±20mm5.3支撐罐臂的基礎表面,有環(huán)梁時，每10m弧長內任意兩點的高差不得大于6，且整個圓周長度內意兩點的高差不得大于12；無環(huán)梁時，每3m弧長內任意兩點的高差不得大于6，且整個圓周長度內意兩點的高差不得大于12。5.4瀝青砂表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂表面凹凸度按下列方法檢查：當儲罐直徑小于25m時，可從基礎中心向周邊拉線測量，基礎表面每100m2范圍內測量點不應少于10點

9、（小于100m2的基礎按100m2計算），基礎表面凹凸度不應大于25mm。5.5驗收完畢應辦理基礎中間交接手續(xù)。六、施工方法 1、儲罐擬采用電動倒鏈倒裝法施工。罐底板焊接采用手工電弧焊接，壁板焊接采用自動焊焊接。 2、現場進行下料、安裝。3、板材下料碳鋼板采用機械加工或火焰切割下料，不銹鋼鋼板采用機械或等離子切割下料。七、施工前準備7.1施工準備：（1）根據設備圖紙合理繪制排版圖，編制詳細的材料、配件預算進行施工材料準備。（2）提前準備好儲罐加工場地：安裝好卷板機、剪板機、電焊機、空壓機等機械設備。（3）搭設好預制鋼平臺,所用計量器具應全部調校合格并在有效期內。（4）組織施工作業(yè)人員認真熟悉施

10、工圖樣，進行詳細的技術交底，了解施工方法、技術要求。7.2儲罐制作一般要求（1）必須根據繪制好的排版圖進行放樣和下料。（2）材料放樣應采用：實樣放樣,放樣時應根據工藝要求預留焊接縮和加工裕量。（3）儲罐預制和安裝檢驗用樣板，應符合下列規(guī)定： 當曲率半徑小于或等于12.5m時，弧形樣板的弦長不應小于1.5m；曲率半徑大于12.5m時，弧形樣板的弦長不應小于2m。 直線樣板的長度不應小于1m。 測量焊縫棱角度的弧形樣板，其弦長不應小于m。（4）儲罐的預制方法不能損傷母材或降低母材性能。（5）板材邊緣加工面應平滑,不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，去除火焰切割坡口產生的表面硬化層。（6）縱向焊縫及

11、環(huán)向焊縫嚴格按照圖紙要求施工。（7）不銹鋼儲罐預制還應符合以下要求： 不銹鋼材料不應與碳素鋼及存放過氯化物的材料接觸。 不銹鋼板材不應做硬印標記或刻畫標識，應采用易擦洗的顏料做標記。 不銹鋼鋼板及構件的吊裝應采用吊裝帶，運輸胎具上應采取防護措施。 不銹鋼鋼板及構件不得用鐵錘直接敲擊，其表面不應有劃痕、撞傷、電弧擦傷、腐蝕，并保持光滑。 不銹鋼構件不應采用熱煨成型。 不銹鋼構件打磨應采用不銹鋼專用砂輪片或磨帶。（8）所有的構件預制完成后及時用油漆作出清晰的編號標識。八、儲罐預制8.1罐底板預制 8.1.1 底板預制前，應根據圖樣要求及材料規(guī)格繪制排版圖，并應符合下列規(guī)定： （1） 底板的排版直徑

12、，應按設計直徑放大0.1%-0.15%。（2） 罐底環(huán)形邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不應小于700mm；邊緣板最小直角邊尺寸不應小于700mm如下圖。 1-邊緣板；2-環(huán)形邊緣板；3-邊緣板（3） 罐底環(huán)形邊緣板的對接接頭應應采用不等間隙，采用焊條電弧焊時，外側間隙e1應為6mm-7mm，內側間隙e2應為8mm-12mm如下圖。（4） 罐底中幅板的寬度不應小于1000mm，長度不應小于2000mm；與罐底環(huán)形邊緣板連接的不規(guī)則中幅板最小邊尺寸不應小于700mm。（5） 底板任意相鄰焊縫之間的距離，不應小于300mm。8.1.2罐底環(huán)形邊緣板的尺寸允許偏差，應符合下表中的規(guī)定： 罐底環(huán)形邊緣板

13、的尺寸測量部位罐底環(huán)形邊緣板的尺寸允許偏差（mm）8.1.3厚度12mm的罐底環(huán)形邊緣板，應在坡口兩側（8.1.2中AC、CD、BD）范圍內按JB/T4730(NB/T47013)的規(guī)定進行超聲檢測，達到III級合格；如采用火焰切割坡口，去除氧化層后，應對坡口表面進行此份或滲透檢測，檢測結果符合GB50128-2014中7.2.9條的規(guī)定。 8.2罐壁板預制 8.2.1罐壁板預制前應繪制排版圖，排版圖應符合下列要求： （1）各圈壁板的縱縫應向同一方向逐圈錯開，相鄰圈板縱縫間距應為板長的 1/3 ，且不得小于 300mm 。 （2）底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于 300

14、mm 。 （3）開孔與罐壁縱、環(huán)焊縫中心及罐壁最下端角焊縫邊緣板的距離應符合下列規(guī)定： 罐壁厚度大于12mm，且接管與罐壁板焊后不進行消除應力熱處理時，開孔接管或補強板外緣與罐壁縱、環(huán)焊縫之間的距離，應大于較大焊腳尺寸的8倍，且不應小于250mm。 任意厚度罐壁與接管進行焊后熱處理或厚度不大于12mm的罐壁與接管焊后不進行熱處理時，開孔接管或補強板外緣與罐壁縱焊縫之間的距離不應小于150mm；與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應小于壁板厚度的2.5倍，且不應小于75mm。 壁板的最低屈服強度小于或等于390MPa時，開孔應符合設計規(guī)定。 （4）罐壁上連接件的墊板周邊焊縫與罐壁縱焊縫或接管、補強板的邊緣

15、角焊縫之間的距離，不應小于150mm；與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應小于75mm；如不可避免與罐壁焊縫交叉時，被覆蓋焊縫應磨平并經射線或超聲檢測合格，墊板角焊縫在罐壁對接焊縫兩側邊緣應至少留20mm不焊。 （5）兩開孔之間的距離應符合下列規(guī)定： 兩開孔至少有一個補強板時，其最近角焊縫邊緣之間的距離，不應小于較大焊腳尺寸的8倍且不小于150mm； 兩開孔均無補強板時，角焊縫邊緣之間的距離不得小于75mm。 （6）包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于300mm。8.2.2儲罐壁板的切割加工應符合下列規(guī)定：（1） 壁板尺寸允許偏差應符合GB50128-2014中表4.2.2和圖4.2.2的

16、規(guī)定（2） 壁板滾制后，應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不應大于2mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不應大于4mm。（3） 因壁板長度過大，滾板時必須在滾床進板側設一平胎架，出板側設一曲率胎架。壁板滾制必須嚴格控制弧度，特別是壁板端部的弧度。測量壁板的滾制弧度必須在專用平臺上檢查測量，垂直方向用長度不小于1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于2mm；水平方向上用2m長弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。8.2.3凡屬下列情況，開孔接管與罐壁板、補強圈焊接完并經檢驗合格后，均應進行整體消除熱應力處理；熱處理應符合現行行業(yè)標準NB/T47015的有關規(guī)定。 （1）罐壁鋼板的

17、最低標準屈服強度小于或等于390MPa、板厚大于32mm且接管公稱直徑大于300mm；8.3固定頂板預制8.3.1浮頂板預制時要繪制排版圖,且應符合下列要求：（1）頂板任意相鄰焊縫的間距大于200；（2）單塊頂板本身的拼接，應采用對接。8.3.2拱頂的加強筋加工成型后，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2。8.3.3每塊頂板應在胎具上與加強筋拼裝成型，焊接時應采取防變形措施。8.3.4頂板拼裝成型脫胎后，應用弧形樣板檢查，其間隙不應大于10mm。8.4構件預制8.4.1抗風圈、加強圈、包邊角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查弧度，其間隙不得大于2；放在平臺上檢查其翹曲變型，變形量不得超過構件

18、長度的0.1%且不大于6。 8.4.2熱煒成型的構件不得有過燒、變質現象。8.4.3預制浮頂支柱時，應預留調整量。8.4.4罐壁開孔的補強板預制應符合下列規(guī)定： （1）補強板的材質應與開孔處壁板的材質相同。 （2）補強板的切割表面應光滑平整并將棱角倒圓；曲率應與壁板處的曲率一致，允許偏差應符合GB50182-2014中4.2.3的規(guī)定如下：垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不應大于2mm，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不應大于4mm。（3）拼接補強板的對接焊縫應采用全熔焊透焊縫。（4）補強板應有信號孔。整塊鋼板制造的補強板應有一個信號孔；拼接的補強板，每一拼接段上應有一個信號孔。信號孔應為M6-

19、M10，位于開孔水平中心線上的螺孔。8.4.5中間加強圈、爬梯預制（1）中間加強圈的預制先在鋼制平臺上安裝好各種工卡具，做好胎具并控制好胎具弧度的準確性，將角鋼放置于胎具上進行煨?。唬?）中間加強圈內弧必須準確，其曲率同相應壁板的外圓半徑相同，這樣與罐壁組焊在一起，起到調整罐壁橢圓度的作用。因此，為保證其安裝精度，煨弧后用弧形樣板進行檢查，其誤差不得大于2mm；放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于6mm，有超差的必須進行調整修補；（3）盤梯等構件均在預制廠進行預制，量油管和導向管在施工現場預制。盤梯預制為兩段，待量油管平臺安裝完后，實測其尺寸；量油管及導向管安裝前提

20、前進行預制，如其需要對接，則接口必須采用氬弧焊打底的焊接工藝。九、儲罐組裝9.1一般規(guī)定9.1.1儲罐組裝前，應將構件的坡口和搭接部位的鐵銹、水分及污物清理干凈。9.1.2拆除組裝卡具時，不得損傷母材，鋼板表面的疤痕應打磨平；當母材有損傷時應按照GB50128-2014中6.6的要求進行修補。9.1.3不銹鋼罐的組裝，還應符合下列規(guī)定： 罐壁、罐底及附件不得作硬印標記； 卡具應采用不銹鋼材質，碳素鋼工具卡不應與不銹鋼罐接觸及焊接；需要接觸及焊接時在卡具上焊上不銹鋼隔離墊板； 在組裝過程中應防止電弧擦傷等顯現。9.2罐底組裝（1） 罐底板鋪設前,要清除表面的泥土、油污。（2） 罐底板、底板與邊緣

21、板采用搭接接頭，搭接寬度及搭接型式嚴格按照設計圖紙施工。（3） 邊緣板對接接頭的墊板必須臥倒環(huán)墻內，避免應力集中。焊縫尺寸按照藍圖施工。板鋪設時，按照排版圖從中心向四周鋪設。墊板與相鄰兩塊底板中的一塊先點焊，底板與墊板應貼緊，其間隙不大于1。（4） 中幅板焊接時，應先焊短焊縫，后焊長焊縫，第一層焊道應采用分段退焊或跳焊法。搭接角焊縫至少焊兩遍。（5） 底板焊接完后，檢查凹凸度，凹凸變形的深度不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm，并對所有焊縫進行真空試驗，試驗負壓值應符合圖紙要求。9.2罐壁組裝9.2.1 壁板采用倒裝法組裝。組裝前，應對預制成型的壁板幾何尺寸進行檢查，合格后方可組裝；當壁

22、板幾何尺寸需要校正時，應防止出現錘痕。9.2.2罐壁組裝應符合下列規(guī)定；（1）底圈壁板或倒裝法施工頂圈壁板應符合下列規(guī)定：相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不應大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差不應大于6mm；壁板的垂直度不應大于3mm；壁板焊接后，壁板內表面任意點的半徑允許偏差應符合GB50128-2014中表5.4.2-1的規(guī)定9.2.3其他各圈壁板的垂直度不應大于該圈壁板高度的0.3%。9.2.4壁板組裝時，應保證內表面齊平，錯邊量應符合下列規(guī)定： （1）縱向焊縫：采用焊條電弧焊，當壁板厚度小于或等于10mm時，錯邊量不應大于1mm；當壁板厚度大于10mm時，錯邊量不應大于板厚的0

23、.1倍，且不應大于1.5mm；采用自動焊時，錯邊量均不應大于1mm。 （2）環(huán)向焊縫：采用焊條電弧焊時，當上圈壁板厚度小于或等于8mm時任何一點的錯邊量均不應大于1.5mm；當商圈壁板厚度大于8mm時，任何一點的錯邊量均不應大于壁板厚度的0.2倍，且不應大于2mm；采用自動焊時，錯邊量不應大于1.5mm。 （3）罐壁組裝的縱、環(huán)向間隙符合GB50128-2014中的規(guī)定，如下：9.2.5組裝焊接后，縱焊縫的棱角度應用1m長的弧形樣板檢查，環(huán)焊縫棱角應用1m直線樣板檢查，且應符合GB50128-2014中表5.4.2-4的規(guī)定,如下：9.2.6組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應平緩，不應有突然起伏

24、，且應符合GB50128-2014中表5.4.2-5的規(guī)定，如下：檢查用樣板符合GB50128-2014中4.1.1條的規(guī)定，如下：9.2.7倒裝法施工程序及吊裝計算根據儲罐的設計要求，并結合我公司多年來大型儲罐的施工經驗，本儲罐的組裝采用“均布立柱倒裝法”，即利用均布在罐內的臨時立柱（立柱結構見圖2.5-1）作為吊裝抱桿，立柱之間用架桿或型鋼連接固定（示意圖見圖2.5-2），按倒裝順序，從組裝底板、頂蓋開始，采用立柱上掛電動葫蘆（10t），由上而下逐帶板提升，當提升到預定高度時，組焊下一帶板。如此反復，完成全部帶板的組對焊接。提升工藝參數和計算數值10000m3的提升工藝參數和計算數值當儲罐

25、第二層壁板提升到1.6米高度時，10噸電動葫蘆受力最大（所有儲罐都用電動葫蘆提升，據儲罐重量選擇電動葫蘆個數）。脹圈和定位板重量：G2=4T實際提升最大重量：G實= 180*1.1+4=202T 每臺電動葫蘆提升重量：G平均=202/28*1.05=7.58T電動葫蘆提升安全系數及不均勻性：=1.25每臺電動葫蘆提升最大重量：G最大=* G平均=9.48T電動葫蘆額定起重載荷：G額定=10T9.48TG額定G最大所以設置28臺電動葫蘆提升罐體符合10000m3儲罐提升工藝要求。電動葫蘆提升和和調整（抱桿數量與電動葫蘆數量一致，抱桿數量如下）頂圈壁板、承壓板、附件等組裝焊接完畢后，電動葫蘆在控制

26、柜控制下提升罐前，應先檢查和調整各個電動葫蘆的倒鏈松緊程度，盡量保證松緊一致。提升罐體過程中，若發(fā)現有個別電動葫蘆提升不均勻，應及時暫停提升，直至將提升不均勻的電動葫蘆逐個調整至相同狀態(tài)，再整體提升，保證提升安全和穩(wěn)定性。按上述方法可得出其他儲罐立柱（抱桿）根數：10000m3罐起升重量為180噸(鋼板材料代用后)，采用28根立柱均布進行吊裝。5000 m3罐起升重量為112噸(鋼板材料代用后)，采用18根立柱均布進行吊裝。1000 m3罐總重量為42噸，采用10根立柱均布進行吊裝。500 m3罐總重量為25噸，采用6根立柱均布進行吊裝。200 m3罐總重量為14噸，采用4根立柱均布進行吊裝。

27、100 m3罐總重量為19噸，采用4根立柱均布進行吊裝。提升架的穩(wěn)定性：提升架安裝時必須垂直，平穩(wěn)地固定在底板上，并使支架具有足夠的穩(wěn)定性。9.2.8罐壁的焊接，應先焊縱焊縫，后焊環(huán)焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后，再焊其間的環(huán)焊縫。環(huán)向焊縫組對時，用角鋼楔子把整個一圈環(huán)焊縫對口楔好。在對中過程中，不點焊固定，整個一圈環(huán)焊縫都對好（內壁平齊），檢查變形及裝配質量，若發(fā)現變形要及時處理（否則焊后將難以矯正，且易產生較大應力），然后再在全外 環(huán)上同時均勻點焊固定（定位焊縫厚度46mm，長度1530mm，間距100200mm），焊接第一層焊道采用分段退焊或跳焊法，順序如下圖。頂圈壁板的內半徑按下式

28、計算：Rb=(Ri+n/2p)cosq -(2)式(2)中Rb頂圈壁板安裝內半徑(mm)Ri罐內半徑n頂圈壁板立縫數量每條立縫焊接收縮量(mm)q基礎坡度夾角。沿著頂圈壁板安裝圓周線，每隔1m在內側焊上擋板，在安裝圈外側60mm處同樣焊上擋板，作為組裝卡具用限位。9.3罐頂的組裝（1） 固定頂安裝前，應按GB50128-2014中的表5.4.2-1檢查包邊角鋼或抗拉/壓環(huán)的半徑偏差。（2）罐頂支撐支柱的垂直度不應大于柱高的0.1%，且不應大于10mm。（3）罐頂應按畫好的等分線對稱組裝。頂板搭接寬度允許偏差為±5mm。9.4附件組裝9.4.1罐體的開孔接管應符合下列規(guī)定： （1）開孔

29、接管的中心位置偏差，不應大于10mm；接管外伸長度的允許偏差為±5mm。 （2）開孔補強板的曲率，應與罐體曲率一致。 （3）開孔接管法蘭的密封面不應有焊瘤和劃痕，設計文件無要求時，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，并保證法蘭面垂直或水平，傾斜不應大于法蘭外徑的1%，且不應大于3mm，法蘭的螺栓孔應在跨中安裝。9.4.2量油管和導向管的垂直度和直線度不得大于管高的0.1%，且不應大于10mm。9.4.3密封裝置在運輸和安裝過程中應注意保護，不得損傷橡膠制品；安裝時，應注意防水。十、儲罐焊接10.1一般規(guī)定從事儲罐焊接的焊工，必須按特種設備焊接操作人員考試細則TSG Z6002的規(guī)定考核合

30、格，并應取得相應項目的資格后，方可在有效期間內擔任合格項目范圍內的焊接工作。焊接前，報合格的焊接工藝評定。（1）凡是定位焊接及工卡具的焊接，由合格焊工擔任。其焊接工藝應與正式焊接相同。引弧不應在母材或完成的焊道上。（2）焊接長度不應小于30；焊接前應檢查組裝質量，清除坡口面，充分達到干凈干燥無污染物。（3）板厚大于6的搭接角焊縫，應至少焊兩遍。（4）焊接材料設專人保管、烘干、發(fā)放，并作焊條烘干發(fā)放記錄。焊條、焊劑烘干使用要求如下表（5） 焊材選用：碳鋼焊條J427，焊劑F4A0-H08A焊絲HJ431-H08A；不銹鋼焊條A102，焊劑F308-H08Cr21Ni10焊絲SJ601-H08Cr

31、21Ni10；不銹鋼與碳鋼焊接焊條采用A302,焊接F309-H1Cr24Ni13焊絲H1Cr24Ni13。焊條烘烤溫度如下表： 序號焊材名稱及牌號烘干溫度烘干時間(h)恒溫溫度1A1022001100 1502A3022001100 1503J4273502100 150（6） 施焊前應按工藝評定要求編制詳細的焊接工藝指導書，焊接應嚴格按焊接工藝規(guī)范進行，不得隨意變動焊接工藝參數，焊接前應根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡并下發(fā)到施工人員手中，并對所有施焊的焊工進行技術交底。（7）下列情況若無防護措施不得施焊：風速大于8m/s時的手工電弧焊，和風速大于2m/s時的CO2氣體保護焊；相對濕度大于9

32、0%；溫度低于-10。10.2焊接順序（1） 罐底的焊接。應采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序，且焊接順序應符合下列規(guī)定： 中幅板焊接時，先焊短焊縫，后焊長焊縫；初層焊道應采用分段退焊或跳焊法。 罐底環(huán)形邊緣板焊接，應先完成靠外緣至少300mm的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫焊接前，完成剩余邊緣板的對接焊縫和中幅板的對接焊縫；環(huán)形邊緣板對接焊縫的初層焊道應采用焊工均與分部、對稱施焊的方法進行；邊緣板與中幅板之間的收縮縫的初層焊道采用分段退焊或跳焊法。 非環(huán)形邊緣板的罐底不留收縮縫。 罐壁與罐底連接的角焊縫，在底圈壁板縱焊縫焊接完畢后，由數個焊工均勻分部，分別

33、從罐內、外沿同一方向分段焊接，先焊罐內角焊縫，后焊外側角焊縫。初層焊道采用分段退焊或跳焊法。（2） 罐壁的焊接順序 先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫；采用不對稱坡口時，應先焊大坡口后焊小坡口。 縱向焊縫采用氣體保護焊時，自下向上焊接。采用焊條電弧焊時，焊工均勻分部并沿同一方向施焊。（3）固定頂板的焊接 先焊內側焊縫，后焊外側焊縫。徑向的長焊縫采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。 頂板與包邊角鋼或抗拉環(huán)、抗壓環(huán)焊接時，焊工對稱均勻分部，并沿同一方向分段退焊。十一、焊接外觀檢查11.1焊縫外觀檢查前，將熔渣飛濺清理干凈。焊縫表面及熱影響區(qū)不的有

34、裂紋、氣孔、加渣和弧坑等缺陷。11.2焊縫表面質量應符合下列規(guī)定： （1）焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣弧坑和未滿焊等缺陷。 （2）對接焊縫咬邊深度不大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不大于100mm；每條焊縫兩側咬邊的總長度不超過焊縫總長度的10%。 （3）罐壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷；環(huán)向對接焊縫和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm，凹陷的連續(xù)長度不得大于100mm；凹陷的總長度不超過焊縫總長度的10%。 （4）焊縫寬度為坡口寬度兩側各增加1-2mm。十二、焊縫無損檢測12.1從事焊縫無損檢測人員，必須具有國家質量監(jiān)督檢驗檢疫總局頒發(fā)的與其工作范圍相適應的

35、資格證書。12.2罐底焊縫檢驗應符合下列規(guī)定： （1）所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53kPa，無滲漏為合格。 （2）厚度大于或等于10mm的罐底邊緣板，每條對接焊縫的外端300mm應進行射線檢測；厚度小于10mm的罐底邊緣板，每個焊工施焊的焊縫應按上述方法至少抽查一 條。（3）底板三層鋼板的重疊部分的搭接接頭焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內，應進行滲透檢測；全部焊完后，應進行滲透或磁粉檢測。12.3罐壁焊縫的無損檢測應符合設計文件要求；設計無要求時，應按下列規(guī)定進行檢測；（1）縱向焊縫應按下列方法進行檢查： 底圈壁板厚度小于或等于10mm時，應從

36、每條縱向焊縫中任取300mm進行射線檢測；板厚大于10mm且小于25mm時，應從每條縱向焊縫中任取2個300mm進行射線檢測，其中一個位置靠近底板。 其他各圈壁板，當板厚度小于25mm時，每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm時可視為同等厚度），在最初的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測；以后不考慮焊工人數，對每種板厚在30m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm進行射線檢測。 當板厚（以“T”型焊縫較薄板厚為準）小于或等于10mm時，底圈壁板除本款第項規(guī)定外，25%的T型焊縫應進行射線檢測；其他各圈壁板，按本款第項中射線檢測部位的25%應位于T型焊縫處；當板厚度大于10mm時，全部

37、T型焊縫進行射線檢測。（2） 環(huán)向對接焊縫應在每種板厚度（以較薄的板厚為準）最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測；以后對于每種板厚（以較薄的板厚為準）應在60m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm進行射線檢測。（3） 罐壁T型焊縫檢測位置應包括縱向環(huán)向焊縫300mm的區(qū)域。（4） 齊平型清掃孔組合件所在罐壁板與相鄰罐壁板的對接焊縫，應100%進行射線檢測。（5） 上述檢測位置，應由監(jiān)理及建設單位相關人員確定。（6） 射線檢測或超聲檢測不合格時，缺陷的位置距離底片端部或超聲檢測端部不足75mm時，應在該端延伸300mm做補充檢測，延伸部位的檢測結果仍不合格則應繼續(xù)延伸檢查。（7）

38、 當板厚大于12mm時，采用射線檢測，檢測部位和比例應符合本條前述規(guī)定。 12.4底圈罐壁與罐底的T型接頭的罐內角焊縫檢查應符合下列規(guī)定：（1）當罐底邊緣板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，在罐內及罐外角焊縫焊完后，應對罐內角焊縫進行磁粉檢測或滲透檢測；在儲罐充水試驗后，應用同樣方法進行復驗。12.5開孔的補強板焊完后，應由信號孔通入100kPa-200kPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。13、 罐體幾何尺寸檢查13.1和形狀應符合下列規(guī)定： （1）罐體高度允許偏差，不應大于設計高度的0.5%，且不應大于50mm。 （2）罐壁垂直度不應大于罐壁高度的0.4%

39、，且不應大于50mm。 （3）罐壁焊縫棱角度和罐壁的局部凹凸變形、底圈壁板外表面半徑的允許偏差，應符合GB50128-2014中5.4.2條（本方案9.2條）的規(guī)定。 （4）底圈壁板外表面沿徑向至邊緣板外緣的距離不應小于50mm，且不大于100mm。13.2底圈壁板焊接后，其局部凹凸變形的深度不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm。13.3固定頂幾何尺寸應符合下列規(guī)定： （1）固定頂局部凹凸變形應用樣板檢查，其間隙不應大于15mm。 （2）支撐柱的垂直度不應大于1，且不應大于10mm。十四、 充水試驗14.1儲罐建造完畢后，進行充水試驗。充水試驗，應在所有附件及其它與罐體焊接的構件全部施工

40、完后進行。充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。充水試驗，應檢查下列內容：a罐底嚴密性b罐壁強度及嚴密性c固定頂的強、度穩(wěn)定及嚴密性d基礎的沉降觀測14.2充水試驗采用潔凈淡水，試驗水溫不應低于5。對于不銹鋼罐，試驗用水中氯離子含量不得超過25mg/L。14.3沖水試驗過程中對基礎進行沉降觀測。沉降觀測值在圓周任何10m范圍內不均勻沉降超過13mm或整體均勻沉降超過50mm時，應立即停止充水進行評估，在采取有效處理措施后方可繼續(xù)進行試驗。14.3固定頂的強度及嚴密性試驗，充水到設計最高液位并保持至少48h，以罐壁無滲漏、無異常為合格。14.4固定頂的強度及嚴密試驗，應在罐內水

41、位設計最高液位下1m時進行緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，應以罐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格。14.5充水試驗完成后,試驗用淡水由業(yè)主回收或指定排放地點進行排放。油罐內的試驗用水排放后，立即對罐內進行沖洗,并將罐內的污泥、雜物等徹底清除干凈。十五、勞動力、工機具及設備配備計劃15.1勞動力需求計劃如下表：25工種人數時間2.102.202.213.23.33.123.133.223.234.14.24.114.124.214.225.15.25.11管理人員777777777鉚工-1101015151515151010電焊工-7152020202020201510起重工333333332維護

42、電工222222222司機222222222其它81620202020201610合計476069696969695543勞動力配備計劃一覽表 15.2 工機具及設備配備計劃：序號名稱、型號單位數量備注1汽車吊(25t)輛22平板汽車（20 t）輛13鏟車（10 t）輛24客貨值班車輛25卷板機 36×3000臺16半自動切割CG1-30臺67空壓機臺28試壓泵臺29手工電弧焊機臺3610焊條烘干箱臺211焊條保溫桶臺3612角向磨光機臺4813手提電鉆臺214千斤頂 3/5t臺1015電動葫蘆3/10t臺3016真空箱臺215.3主要施工機具設備計劃一覽表序號名稱規(guī)格數量單位備注1

43、鋼板30 Q235-A2（471）m2（kg）方銷子30 Q235-A4（942）m2（kg）方帽30 Q235-A0.5（118）m2（kg）加減絲16 Q235-A320（39188）m2（kg）預制平臺14 Q235-A4（410）m2（kg）三角銷子14 Q235-A16.5（1813）m2（kg）龍門板12 Q235-A150（14130）m2（kg）組對卡具10 Q235-A30（2355）m2（kg）擋板0.75 鍍鋅鐵皮30m2樣板2工字鋼300×126×981（3888）m（kg）預制平臺3槽鋼100×52×4.8354（3682）m（

44、kg）罐外側吊架100×48×5.3306（3060）m（kg）逼杠100×46×4.52500（20655）m（kg）臨時臺架4角鋼125×125×12540（12250）m（kg）罐壁斜支架100×100×10480（7248）m（kg）臺架外圈5鋼管325×10100m臨時上水線89×7400m臨時支柱57×3.5240m胎具6螺紋鋼2280m撬棍7圓鋼40204（2014）m（kg）加減絲32250（1704）m（kg）圓銷121104（982）m（kg）掛梯8鋼絲繩4450m

45、起重9麻繩43捆起重10鋼板卡扣3t20個起重5t8個起重11鋼板吊鉤5t8個起重12鋼板吊鉤1.5t8個起重13道木200×20020個起重14氧氣帶600m15乙炔帶600m16電纜185 m m21500240 m m2750YHQ-2×1.53750YHQ-3×1.575050 m m2600017鐵絲20#1500kg8-10#300kg18閥門Dg300Pg168個上水19法蘭Dg300Pg1616片上水20碘鎢燈架48個照明21碘鎢燈管135個照明22配電箱24套16、 施工進度計劃16.1施工總工期：194天：16.2進度計劃保證措施： （1）建立

46、精干高效有權威的項目經理部，實行項目管理。 （2）采取工程承包制，施工人員的工資、獎金與工程的質量、進度掛鉤，充分調動施工人員的生產積極性。 （3）加強進度控制點的控制考核，項目部明確各施工控制點完成的時間，根據進度計劃和施工程序明確每天必須完成的實物工作量，由項目部每日檢查驗收，確保各控制點的完成。 （4）編制總體進度計劃，施工計劃明確材料供應，技術準備，施工程序，檢查驗收所需時間，便于檢查監(jiān)督、控制。 （5）合理安排工作，充分利用預制，提高預制化程度，壁板浮頂等可預制部分要集中預制，不僅可提高進度、質量，還可以提高安全性。 （6）積極主動與建設單位、設計部門聯系，密切配合，提高解決問題的效

47、率。17、 質量目標及質量保證措施17.1本工程質量目標（1）質量事故為零；（2）中國國家優(yōu)質工程；（3）單位工程合格率：100，單位工程優(yōu)良率：94% 以上；焊接一次合格率不小于95%。17.2質量保證措施（1）及時、準確地采集相關數據，確保數據的準確性和完整性，嚴格按程序進行施工，杜絕違章施工作業(yè)。（2）把好原材料質量關，原材料進廠前，除所應具備的材質證明文件外，還必須按有關規(guī)范要求進行復檢并報監(jiān)理單位檢驗合格后，方準使用。材料、產品按要求及時進行標識，保證材料的使用質量。（3）建立行之有效的質量保證體系，充分發(fā)揮各職能人員的監(jiān)督、檢查作用。（4） 選配高素質的施工人員，特殊工種必須持證上

48、崗，如參加油罐施工的電焊工、探傷工、起重工、電工等必須經過考試并合格。（5） 認真貫徹執(zhí)行技術交底制度，各工序均應有切實可行的書面交底主要工序操作前應組織技術交底會。（6） 加強施工全過程質量控制，嚴格工序交接制度。施工中每一道環(huán)節(jié)，每一個操作步驟都要認真仔細、精益求精、一絲不茍，做到自檢、專檢、互檢相結合，確保工序質量。（7）焊條的領用必須使用焊條保溫桶，每次領用量應控制在4小時之間。受潮、藥皮開裂損傷的焊條不得使用，每次取用焊條時，手持焊條數量不得超過5支。（8）施工所用的計量器具應定期送檢，確保準確有效。17.3本工程儲罐安裝質量控制點劃分儲罐安裝質量控制點分A級、B級、C級3個等級。A

49、級由業(yè)主、監(jiān)理、施工單位共同驗收；B級由監(jiān)理、施工單位驗收，業(yè)主抽檢；C級由施工單位自檢，業(yè)主、監(jiān)理抽查。具體劃分如下表： 質量控制點一覽表 序號質量控制要點控制措施主要內容等級備注1焊接工藝評定/焊工資格證審查焊接工藝評定有效性；焊工、無損檢測、質量檢查人員資格B焊接專業(yè)2材料到貨驗收材料證、質量證明書、技術資料、核對裝箱單、外觀質量B3基礎檢查/交接基礎表面處理、基礎標高、方位、預留孔位置A會同土建專業(yè)4罐體組裝質量組對間隙、錯邊量、棱角度檢查B5罐體焊接外觀質量檢查檢查、無損檢測B6梯子/平臺/附件安裝梯子、平臺安裝尺寸、焊接外觀質量C7充水試驗試驗壓力值、升壓速度、保壓時間、罐體耐壓情

50、況B8儲罐封閉檢查內部清潔度、雜物清理B9交工驗收施工過程的技術資料、質量評定資料審查A 17.4工程質量特點及對策（1）開工前，項目部各部室及施工班組成員均要進行有針對性的培訓，進一步全面熟悉油庫罐制作安裝工程的設計、施工技術要求，掌握標準、規(guī)范、施工工藝及檢查細則，強化職工的質量意識，從而為提高施工質量夯實基礎；（2）實行工作卡制度，工程施工要達到的具體要求（量化標準）和應遵守的規(guī)范、標準要下發(fā)到操作層，有據可查，有法可依。及時對照檢查，嚴格控制工程質量。重點控制好儲罐板材、焊縫的檢驗以及儲罐預制、底板組裝、壁板組裝、儲罐的焊接等關鍵環(huán)節(jié)；（3）儲罐壁板吊裝是儲罐施工的重要環(huán)節(jié)，重點做好吊裝用吊具的設計制作；（4）建立完善的工序交接制度，各工序作業(yè)人員在本工序檢查驗收合格后，做好工序檢查狀態(tài)標識，出具工序交接卡并得到下