熱軋板卷缺陷

1、第七篇 熱軋板卷缺陷(M)7.1 結(jié)疤(M01)圖 7-1-1圖 7-1-21. 缺陷特征附著在鋼帶表面，形狀不規(guī)則翹起的金屬薄片稱結(jié)疤。呈現(xiàn)葉狀、羽狀、條狀、魚鱗狀、舌端狀等。結(jié)疤分為兩種，一種是與鋼的本體相連結(jié)，并折合到板面上不易脫落；另一種是與鋼的本體沒有連結(jié)，但粘合到板面上，易于脫落，脫落后形成較光滑的凹坑。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 板坯表面原有的結(jié)疤、重皮等缺陷未清理干凈，軋后殘留在鋼帶表面上； 板坯表面留有火焰清理后的殘渣，經(jīng)軋制壓入鋼帶表面。危害：導(dǎo)致后序加工使用過程中出現(xiàn)金屬剝離或產(chǎn)生孔洞。3. 預(yù)防及消除方法加強板坯質(zhì)量驗收，發(fā)現(xiàn)板坯表面存在結(jié)疤和火焰清理后殘渣應(yīng)清理干

2、凈。4. 檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在結(jié)疤缺陷，對局部結(jié)疤缺陷，允許修磨或切除帶有結(jié)疤部分帶鋼的方法消除，如結(jié)疤已脫落，則比照壓痕缺陷處理。7.2 氣泡(M02)圖 7-2-1 閉合氣泡圖 7-2-2 開口氣泡圖7-2-3 開口氣泡1. 缺陷特征鋼帶表面無規(guī)律分布的圓形或橢圓形凸包缺陷稱氣泡。其外緣較光滑，氣泡軋破后，鋼帶表面出現(xiàn)破裂或起皮。某些氣泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 因脫氧不良、吹氬不當(dāng)?shù)葘?dǎo)致板坯內(nèi)部聚集過多氣體； 板坯在爐時間長，皮下氣泡暴露或聚集長大。危害：可能導(dǎo)致后序加工使用過程中產(chǎn)生分層或焊接不良。3. 預(yù)防及消除方法 加強

3、板坯質(zhì)量驗收，不使用氣泡缺陷暴露的板坯； 嚴格按規(guī)程加熱板坯，避免板坯在爐時間過長。4. 檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在氣泡缺陷。7.3 表面夾雜(M03)圖 7-3-1圖 7-3-21. 缺陷特征板坯中的夾雜或夾渣經(jīng)軋制后在鋼帶表面暴露的塊狀或長條狀的夾雜缺陷稱表面夾雜。其顏色一般呈棕紅色、黃褐色、灰白色或灰黑色。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：板坯皮下夾雜軋后暴露或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在帶鋼表面。危害：可能導(dǎo)致后序加工過程中產(chǎn)生孔洞、開裂、分層。3. 預(yù)防及消除方法加強板坯檢查驗收，不使用表面存在嚴重夾雜或夾渣的板坯。4. 檢查判斷用肉眼檢查；鋼帶表面不允許存在夾雜缺陷。對局部夾雜缺陷

4、允許用修磨的方法清除，但不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的深度和范圍。7.4 分層(M04)圖 7-4-11. 缺陷特征鋼帶斷面出現(xiàn)連續(xù)或斷續(xù)的線條狀分離的現(xiàn)象稱分層。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 板坯內(nèi)部聚集過多的非金屬夾雜或夾渣； 板坯內(nèi)部存在嚴重的中心裂紋或中心疏松，經(jīng)多道次軋制未能焊合。危害：導(dǎo)致后續(xù)加工使用過程中出現(xiàn)分層或焊接不良；在冷軋軋制時可能斷帶。3. 預(yù)防及消除方法 加強煉鋼冶煉、澆鑄過程控制，提高鋼質(zhì)純凈度； 加強板坯質(zhì)量驗收，不使用存在嚴重中心裂紋或中心疏松的板坯。4. 檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在分層缺陷。7.5 中心線缺陷(M05)圖 7-4-11. 缺陷特征在鋼帶橫斷面的中心部

5、位出現(xiàn)明顯的連續(xù)或斷續(xù)的細線狀缺陷稱中心線缺陷。線條較輕，斷斷續(xù)續(xù)，肉眼可見的中心線缺陷稱中心偏析I級；明顯的連續(xù)的線條狀，但未完全分開的中心線缺陷稱中心偏析II級；明顯開口狀的中心線缺陷稱分層。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：連鑄流道質(zhì)量控制不良或鑄坯冷卻不良。危害：可能導(dǎo)致顧客使用過程中出現(xiàn)分層,影響焊接質(zhì)量。3. 預(yù)防及消除方法加強連鑄流道質(zhì)量和鑄坯冷卻控制。4. 檢查及判斷用肉眼檢查；中心偏析I級允許存在；有中心偏析II級的產(chǎn)品不能用于汽車大梁等風(fēng)險產(chǎn)品，但可用于其他產(chǎn)品。7.6 壓入氧化鐵皮(M06)圖 7-6-1 一次（爐生）氧化鐵皮（壓入）圖 7-6-2 二次氧化鐵皮（軋制過程產(chǎn)生

6、）圖 7-6-3 二次氧化鐵皮(軋輥氧化膜脫落)1. 缺陷特征熱軋過程中氧化鐵皮壓入鋼帶表面形成的一種表面缺陷稱壓入氧化鐵皮。按其產(chǎn)生原因不同可分為爐生（一次）氧化鐵皮、軋制過程中產(chǎn)生的（二次）氧化鐵皮或軋輥氧化膜脫落壓入帶鋼表面形成的（二次）氧化鐵皮。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 板坯表面存在嚴重縱裂紋； 板坯加熱工藝或加熱操作不當(dāng)，導(dǎo)致爐生鐵皮難以除盡； 高壓除鱗水壓力低、噴嘴堵塞等導(dǎo)致軋制過程中產(chǎn)生的氧化鐵皮壓入帶鋼表面； 軋制節(jié)奏過快、軋輥冷卻不良等導(dǎo)致軋輥表面氧化膜脫落壓入帶鋼表面。危害：影響鋼帶表面質(zhì)量和涂裝效果。3. 預(yù)防及消除方法 加強板坯質(zhì)量驗收，表面存在嚴重縱裂紋的板坯應(yīng)

7、清理合格后使用； 合理制訂板坯加熱工藝，按規(guī)程要求加熱板坯； 定期檢查高壓除鱗水系統(tǒng)設(shè)備，保證除鱗水壓力，避免噴嘴堵塞； 合理控制軋制節(jié)奏，確保軋輥冷卻效果，防止軋輥表面氧化膜脫落。4. 檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在壓入氧化鐵皮。7.7 輥印(M07)圖 7-7-1 前機架軋輥網(wǎng)紋圖 7-7-2 軋輥網(wǎng)紋1. 缺陷特征鋼帶表面呈周期分布、外觀形狀不規(guī)則的凸凹缺陷稱輥印。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：輥子龜裂、局部掉肉，或表面粘有異物，使局部輥面呈凹、凸?fàn)?，軋制或精整加工時，壓入鋼帶表面形成凸凹缺陷。危害：凸輥印可能導(dǎo)致后序軋制過程中產(chǎn)生折迭缺陷；凹輥印可能導(dǎo)致后序軋制過程中產(chǎn)生孔洞。3. 預(yù)

8、防及消除方法 定期檢查軋輥表面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)輥子掉肉或粘有異物時及時處理； 軋制過程中出現(xiàn)卡鋼、甩尾、軋爛等異常情況時，及時檢查輥子表面質(zhì)量，防止輥面損傷或異物粘附； 檢查發(fā)現(xiàn)軋輥網(wǎng)紋時，立即停機檢查軋輥表面質(zhì)量。4. 檢查判斷用肉眼檢查，根據(jù)輥印周期確定責(zé)任工序；允許存在輕微輥印，但其深度或高度不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍。7.8 軋爛(M08)圖 7-8-1圖 7-8-21. 缺陷特征帶鋼表面出現(xiàn)多層重疊或軋穿、撕裂等現(xiàn)象稱軋爛。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 輥縫調(diào)整不當(dāng)或輥型與來料板型配合不良，帶鋼延伸不均； 板坯局部加熱溫度不均或軋件溫度不均； 精軋側(cè)導(dǎo)板開口度設(shè)定不合理； 精軋過程中秒流量不

9、匹配。危害：軋制過程中斷帶，存在軋爛缺陷的鋼板無法使用。3. 預(yù)防及消除方法 合理配置軋輥輥型，注意輥縫調(diào)整； 加強板坯加熱溫度控制，保證軋件溫度均勻； 合理設(shè)定精軋側(cè)導(dǎo)板開口度； 保持連軋過程中秒流量一致。4. 檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在軋爛缺陷。7.9 壓痕（壓印、壓坑）(M09)圖 7-9-11. 缺陷特征鋼帶表面無周期性分布的凹凸印跡稱壓痕。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 異物壓入，脫落后形成壓坑； 卸卷小車托輥表面粘肉； 卷筒、卸卷小車部件松動； 吊運鋼卷過程中機械損傷； 切邊或剪板過程中帶鋼跑偏，飛邊壓入鋼帶。危害：在后續(xù)加工使用過程中可能產(chǎn)生孔洞或斷帶。3. 預(yù)防及消除方法

10、防止異物壓入； 加強卸卷小車托輥表面質(zhì)量檢查和修磨，定期更換托輥； 加強卷筒、卸卷小車點檢，防止部件松動； 精心搬運鋼卷，防止機械損傷； 防止帶鋼跑偏。4. 檢查判斷用肉眼檢查；允許存在輕微壓痕缺陷，但不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定深度和范圍。7.10 塔形(M10)圖 7-10-1 圖 7-10-21. 缺陷特征鋼卷上下端不齊，外觀呈塔狀稱塔形。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)； 夾送輥輥縫呈楔形； 帶鋼進卷取機時對中不良； 卷取張力設(shè)定不合理； 卷筒傳動端磨損嚴重，回轉(zhuǎn)時有較大的離心差； 帶鋼有較大的鐮刀彎、楔形或板形不良。危害：塔形嚴重的鋼卷無法開卷使用。3. 預(yù)防及消除方法 加強助

11、卷輥間隙調(diào)整； 保持夾送輥輥縫水平； 合理設(shè)定卷取機前側(cè)導(dǎo)板，保持帶鋼對中； 合理設(shè)定卷取張力； 定期更換卷筒，防止卷筒嚴重磨損； 加強帶鋼板形控制。4. 檢查判斷用肉眼檢查，用適當(dāng)?shù)墓ぞ邷y量塔形高度；允許存在輕微塔形，但塔形高度不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍。7.11 松卷(M11)圖 7-11-11. 缺陷特征鋼卷未卷緊，層與層之間有明顯間隙的現(xiàn)象稱松卷。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 卷取張力設(shè)定不合理、卷取能力不足； 帶鋼存在嚴重浪形； 帶鋼卷取完畢，卷筒反轉(zhuǎn)； 捆帶未打緊、斷帶或卷冷鋼。危害：影響鋼帶包裝和搬運，嚴重的松卷無法開卷使用。3. 預(yù)防及消除方法 合理設(shè)定卷取張力； 加強帶鋼板形控

12、制，防止帶鋼產(chǎn)生嚴重浪形； 防止卷筒反轉(zhuǎn)； 選用強度高的捆帶。4. 檢查判斷用肉眼檢查，用卷尺測量鋼卷外徑；允許存在輕微松卷，但鋼帶外徑不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍。7.12 扁卷(M12)圖7-12-11. 缺陷特征鋼卷呈橢圓形的現(xiàn)象稱扁卷。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 鋼卷在搬運過程中，承受過大的沖擊； 鋼卷卷取張力偏低，臥卷堆放或多層堆放鋼卷。危害：影響鋼卷包裝和搬運，嚴重的扁卷無法開卷使用。3. 預(yù)防及消除方法 精心搬運鋼卷； 合理設(shè)定卷取張力，控制臥卷堆放的層數(shù)，必要時采用立卷堆放。 4. 檢查判斷用肉眼檢查，用卷尺測量鋼卷內(nèi)、外徑；允許存在輕微扁卷，但鋼卷最小內(nèi)徑和最大外徑不得超過標(biāo)準(zhǔn)

13、規(guī)定的范圍。 7.13 瓢曲(M13)圖 7-13-1圖 7-13-21. 缺陷特征鋼板的縱橫部分同時在同一個方向出現(xiàn)翹起的現(xiàn)象稱瓢曲。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 帶鋼軋制過程變形不均； 軋制計劃編排不合理，在一個軋輥周期內(nèi)集中軋制窄規(guī)格帶鋼后又集中軋寬規(guī)格帶鋼； 層流冷卻不均； 精整生產(chǎn)時，矯直機壓下設(shè)定不良或壓力輥、矯直輥磨損嚴重； 鋼板堆放不當(dāng)。危害：影響鋼板外觀形象，嚴重時可能導(dǎo)致后工序無法加工使用。3. 預(yù)防及消除方法 合理配置輥型，保持帶鋼變形均勻； 合理編排軋制計劃； 控制好層流冷卻； 加強矯直機壓下設(shè)定，定期更換壓力輥、矯直輥； 鋼板堆放應(yīng)平直。4. 檢查判斷用肉眼檢查，用

14、適當(dāng)工具測量鋼帶不平度；允許存在輕微瓢曲，但其不平度不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍。7.14 波浪（中浪、雙邊、單邊浪）(M14)圖 7-14-11. 缺陷特征沿鋼帶軋制方向呈現(xiàn)高低起伏的波浪形彎曲現(xiàn)象稱浪形。根據(jù)分布的部位不同，分為中間浪，肋浪和邊浪。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 輥型不合理，軋輥磨損不均； 軋輥的輥型與來料板形配合不良，精軋后機架壓下量過大； 鋼帶跑偏或輥縫調(diào)整不當(dāng)； 軋輥冷卻不均； 鋼帶溫度不均。危害：影響鋼板外觀質(zhì)量，嚴重時后工序無法加工使用。3. 預(yù)防及消除方法 合理配置輥型，合理更換軋輥； 合理編排軋制計劃，保證不同規(guī)格帶鋼合理過渡，合理分配各機架的壓下量； 加強輥縫楔形

15、差值的檢查，軋制過程中保持軋件對中良好； 加強軋輥冷卻控制； 加強板坯加熱和軋制過程中冷卻控制，保證鋼帶溫度均勻。4. 檢查判斷用肉眼檢查，用適當(dāng)工具測量鋼帶不平度；鋼帶允許存在輕微浪形，但不平度不得超過相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。7.15 鐮 刀 彎(M15)L 帶鋼長度 W 帶鋼寬度 A 鐮刀彎值圖 7-14-11. 缺陷特征沿鋼帶長度方向的水平面上向一側(cè)彎曲的現(xiàn)象稱鐮刀彎。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 軋輥磨損不均，輥縫呈楔形； 軋件兩側(cè)溫度不均，軋制過程中延伸不一致； 立輥或側(cè)導(dǎo)板的中心線有偏差； 軋輥發(fā)生軸向串動或兩側(cè)軸承磨損不均； 側(cè)導(dǎo)板開口度過大，鋼帶對中不良。危害：影響鋼帶外觀形象，嚴重

16、時可能導(dǎo)致后工序無法加工使用。3. 預(yù)防及消除方法 加強輥縫檢查，保持兩側(cè)輥縫水平一致； 加強板坯加熱和鋼帶冷卻控制，保證鋼帶兩側(cè)溫度均勻； 檢查立輥或側(cè)導(dǎo)板中心線； 檢查軋輥兩側(cè)軸承磨損情況； 檢查側(cè)導(dǎo)板開口度，確保鋼帶對中。4. 檢查判斷用肉眼檢查，用適當(dāng)工具測量鋼帶的鐮刀彎值；允許存在輕微鐮刀彎。7.16 橫折(M16)圖 7-17-11. 缺陷特征開卷后帶鋼表面出現(xiàn)的橫向條狀折痕稱橫折。嚴重時有手感。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 帶鋼板形不良； 軋制溫度控制不合理，帶鋼在兩相區(qū)變形，產(chǎn)生混晶； 低碳鋼容易產(chǎn)生橫折。危害：影響鋼帶外觀形象，不能作外觀件使用。3. 預(yù)防及消除方法 加強帶

17、鋼板形控制； 合理控制帶鋼終軋溫度； 通過平整可減輕或消除橫折。4. 檢查及判斷用肉眼檢查；允許存在輕微橫折缺陷，根據(jù)顧客使用要求，按橫折級別判定。7.17 折迭(M17)圖 7-17-1圖 7-17-21. 缺陷特征鋼帶表面局部區(qū)域金屬折合的現(xiàn)象稱折迭。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 板坯缺陷清理深寬比過大； 輥型配置不合理或軋制負荷分配不合理等，導(dǎo)致帶鋼產(chǎn)生大波浪后被壓合； 卷取速度設(shè)定不合理，帶鋼在卷取中出現(xiàn)堆鋼、起套。危害：可能導(dǎo)致冷軋斷帶，存在折迭的鋼板無法使用。3. 預(yù)防及消除方法 加強板坯缺陷清理，避免清理深寬比過大； 合理配置輥型和分配軋制負荷，避免帶鋼出現(xiàn)大波浪； 合理設(shè)定卷

18、取速度，防止卷取過程中堆鋼、起套。4. 檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在折迭缺陷。7.18 折邊(M18)圖 7-18-11. 缺陷特征鋼帶卷取后邊部凸出部分被壓折的現(xiàn)象稱折邊。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 鋼帶卷取不良，存在塔形，在搬運和堆放過程中出現(xiàn)折邊； 鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，使一些帶圈層突出，搬運和堆放過程中出現(xiàn)折邊，這類折邊常發(fā)生在厚度較薄的鋼卷上； 側(cè)導(dǎo)板的襯板嚴重磨損，導(dǎo)致薄規(guī)格帶鋼邊部刮折。危害：可能導(dǎo)致鋼帶寬度不合；后工序切邊不良，甚至軋制斷帶。3. 預(yù)防及消除方法 通過控制鋼卷塔形的方法避免鋼卷卷取后出現(xiàn)塔形； 精心搬運鋼卷，避免突出的帶圈層損傷，采用臥卷堆放； 加強

19、對側(cè)導(dǎo)板襯板的檢查，及時更換磨損嚴重的襯板。4. 檢查判斷用肉眼檢查；允許存在輕微折邊缺陷?？刹捎眯迯?fù)或切除的辦法清除。7.19 邊裂(M19)圖 7-19-1圖 7-19-21. 缺陷特征鋼帶邊緣沿長度方向的一側(cè)或兩側(cè)出現(xiàn)破裂的現(xiàn)象稱邊裂。邊裂嚴重者鋼帶邊部全長呈鋸齒狀。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 板坯銅含量較高，熱脆性大； 板坯邊緣存在角裂、氣泡暴露等缺陷； 板坯加熱不當(dāng)，邊部過燒； 立輥側(cè)壓量小或精軋、卷取側(cè)導(dǎo)板開口度小； 軋件邊部溫度過低，或張力設(shè)定過大。危害：可能導(dǎo)致后序工序加工使用過程中斷帶。3. 預(yù)防及消除方法 對含銅高的鋼采用高溫快燒的加熱工藝； 加強板坯質(zhì)量驗收，不使用存

20、在角裂、氣泡缺陷暴露的板坯； 嚴格執(zhí)行板坯加熱工藝，防止板坯邊部過燒； 合理設(shè)定立輥側(cè)壓和精軋、卷取側(cè)導(dǎo)板開口度； 控制好軋件邊部冷卻，防止邊部冷卻過快。4. 檢查判斷用肉眼檢查；允許存在輕微邊裂，但邊裂深度不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍。7.20 劃傷(M20)圖 7-20-1 劃傷1. 缺陷特征鋼帶表面低于軋制面的線狀機械損傷稱劃傷。高溫劃傷，常呈灰黑色；常溫劃傷，呈灰白色，有金屬光澤。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：軋鋼工序或精整工序工作輥道、側(cè)導(dǎo)板、護板等設(shè)備有尖角。軋鋼工序劃傷主要為精軋F6后衛(wèi)板劃傷和層冷輥道劃傷。前者常為連續(xù)劃傷；后者常為間斷劃傷。危害：劃傷處氧化鐵皮酸洗不易去除；可能導(dǎo)致

21、折彎開裂。3. 預(yù)防及消除方法檢查與帶鋼接觸工作輥道、側(cè)導(dǎo)板、護板等設(shè)備，確保其表面光滑無棱角。4. 檢查判斷用肉眼檢查；允許存在輕微劃傷缺陷，但其深度不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍。7.21 刮傷(M22)圖 7-21-11. 缺陷特征鋼帶表面呈點狀、條狀或塊狀的機械損傷稱刮傷。高溫下產(chǎn)生的刮傷呈灰黑色，常溫下產(chǎn)生的刮傷呈灰白色，并有金屬光澤。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 與帶鋼接觸的工作輥道粗糙或卡阻； 護板、側(cè)導(dǎo)板等設(shè)備嚴重磨損或粘附異物； 帶鋼對中不良，存在較大的鐮刀彎或帶鋼呈蛇形移動； 開卷時因鋼卷的頭幾圈松弛，與開卷機心軸的速度不一致。危害：刮傷處氧化鐵皮酸洗不易去除；可能導(dǎo)致折彎開裂。

22、3. 預(yù)防及消除方法 定期更換與帶鋼接觸的工作輥，加強對其表面質(zhì)量的檢查； 檢查護板、側(cè)導(dǎo)板等設(shè)備，防止異物粘附； 保持帶鋼對中良好； 合理控制開卷速度。4. 檢查判斷用肉眼檢查；允許存在輕微刮傷缺陷，但其深度不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍。7.22 剪切斷面不良(M22)圖7-22-11. 缺陷特征鋼板或鋼帶的剪切斷面呈凸凹不平的現(xiàn)象稱剪切斷面不良。通常有倒角、毛刺。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 剪刃間隙、重合量調(diào)整不當(dāng)或剪刃磨損嚴重； 帶鋼存在鐮刀彎或側(cè)導(dǎo)板移位，導(dǎo)致一邊切邊量過小，無法切掉； 帶鋼有鐮刀彎或側(cè)導(dǎo)板開口度設(shè)定太小，把帶鋼邊緣夾壞。危害：使用過程中容易產(chǎn)生應(yīng)力集中、導(dǎo)致開裂。3.

23、預(yù)防及消除方法 調(diào)整剪刃的間隙與重合量，及時更換剪刃； 檢查側(cè)導(dǎo)板的位置，合理設(shè)定側(cè)導(dǎo)板開口度； 當(dāng)帶鋼來料不正常時，精心操作，避免鋼帶邊緣在側(cè)導(dǎo)板內(nèi)被夾壞。4. 檢查判斷用肉眼檢查；對鋼板橫斷面的剪切不良，用修磨的方法消除；對縱邊未切掉的鋼帶，應(yīng)重新把邊部切除，否則判廢。7.23 縱切交叉卷(M23)圖 7-23-11. 缺陷特征兩條窄帶卷相互交叉的現(xiàn)象稱縱切交叉卷。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 帶鋼板形不良； 帶鋼出分剪機后跑偏； 分離器調(diào)整不當(dāng)； 卷取機設(shè)定不合理或調(diào)整不當(dāng)。危害：影響縱切帶外觀形象，嚴重時各條縱切帶不能分開，導(dǎo)致整包鋼帶無法開卷使用。3. 預(yù)防及消除方法 加強帶鋼板形

24、控制； 精心操作，防止帶鋼跑偏； 調(diào)整好分離器； 合理設(shè)定卷取機參數(shù)，優(yōu)化卷取機操作。4. 檢查及判斷用肉眼檢查；不能分包的縱切交叉卷判廢。7.24 油污(M24)圖 7-24-11. 缺陷特征鋼帶（板）表面或邊部粘附油斑稱油污。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 生產(chǎn)設(shè)備漏油或設(shè)備檢修過程中的油污掉在鋼帶或鋼卷上； 運輸或搬運設(shè)備殘留有油污。危害：酸洗時不能將油污去除，影響后工序產(chǎn)品表面質(zhì)量。3. 預(yù)防及消除方法 加強設(shè)備檢查，禁止在鋼帶上方檢修設(shè)備，防止設(shè)備用油滴在鋼帶上； 裝車前清除車內(nèi)油污。4. 檢查及判斷用肉眼檢查；根據(jù)產(chǎn)品合同及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。7.25 撞傷(M25)圖7-25-1圖7-

25、25-21. 缺陷特征鋼帶或鋼板表面、端部或側(cè)面呈深淺不一，大小不等的無規(guī)律撞擊損傷稱撞傷。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 鋼帶或鋼板在運輸、吊運過程中撞擊設(shè)備或被設(shè)備撞擊； 鋼卷從步進梁上跌落。危害：影響鋼帶（板）外觀形象，嚴重時導(dǎo)致鋼帶（板）無法使用。3. 預(yù)防及消除方法 精心搬運鋼帶(板)，防止鋼帶(板)與設(shè)備發(fā)生撞擊； 加強對步進梁的檢查維護，防止鋼卷跌落。4. 檢查及判斷用肉眼檢查，必要時用適當(dāng)工具測量撞擊部位深度；邊部撞傷，比照邊裂缺陷判定；表面撞傷形成的凹坑，比照壓痕缺陷判定。7.26 厚度不合(M26) c b a a b a實際厚度 b公稱厚度 c偏差 c1. 缺陷特征鋼帶的

26、實際厚度超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許偏差值稱厚度不合。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 板坯的化學(xué)成分嚴重偏析或同一批鋼成分偏差大； 加熱溫度或帶鋼溫度不均，黑印嚴重，軋制溫度變化較大； 粗軋來料厚度變化大； 軋輥嚴重磨損或輥型設(shè)計不合理； 軋輥軸承的橢圓度過大； 精軋各架的軋制速度，張力設(shè)定或壓下不合理； 測厚儀的測量誤差大； 厚度調(diào)控（AGC）系統(tǒng)動作失調(diào)。危害：導(dǎo)致改規(guī)格，可能損壞顧客沖壓模具。3. 預(yù)防及消除方法 保證板坯成分均勻； 嚴格控制加熱溫度，保證溫度均勻；檢查除鱗高壓水及機架間冷卻水的水嘴角度和堵塞情況，保證帶鋼冷卻均勻； 合理控制粗軋厚度，減少厚度波動； 檢查軋輥的磨損情況，合理配置輥

27、型，定期更換軋輥； 加強軋輥裝配前的檢查，保證軋輥軸承的橢圓度符合規(guī)定； 合理控制精軋各架的軋制速度，張力和壓下量； 校正測厚儀的測量誤差； 調(diào)整AGC系統(tǒng)。4. 檢查判斷用量具測量；根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的測量部位，對鋼帶厚度實測，厚度不得超過允許的偏差值。對超出厚度偏差范圍的鋼帶，允許改判。7.27 寬度不合(M27)公稱寬度偏差實際寬度偏差實際寬度公稱寬度圖 9-27-1 圖 9-27-2 1. 缺陷特征鋼板或鋼帶的實際寬度超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許偏差值稱寬度不合。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 板坯寬度波動或側(cè)面清理超標(biāo)； 加熱溫度或帶鋼溫度不均，軋制溫度變化大； 立輥側(cè)壓設(shè)定不合理； 精軋機組、卷取

28、機張力設(shè)定不合理，拉鋼現(xiàn)象嚴重； 測寬儀測量誤差大； 鋼帶切邊時，切邊剪設(shè)定存在較大偏差。危害：導(dǎo)致改規(guī)格，可能導(dǎo)致冷軋切邊不良或斷帶。3. 預(yù)防及消除方法 加強板坯質(zhì)量驗收； 保證板坯加熱溫度均勻，加強軋線帶鋼冷卻控制，保持軋制溫度均勻； 合理設(shè)定立輥側(cè)壓量； 合理設(shè)定精軋機組和卷取機張力； 校正測寬儀的測量誤差； 根據(jù)鋼帶切邊寬度合理設(shè)定切邊剪。4. 檢查判斷用量具測量；實測鋼板或鋼帶寬度，不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許偏差值，否則應(yīng)改判。7.28 長度不合(M28)公稱長度偏差實際長度偏差實際長度公稱長度圖 9-28-1 圖 9-28-2 1. 缺陷特征鋼板實際長度超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許偏差值稱長度

29、不合。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 飛剪剪切長度設(shè)定不當(dāng)； 矯直機壓下不良，測量輥打滑。危害：導(dǎo)致改規(guī)格，降低成材率。3. 預(yù)防及消除方法 合理設(shè)定飛剪剪切長度，并經(jīng)常進行長度復(fù)尺檢查； 加強飛剪、矯直機、測量輥的維護和操作。4. 檢查判斷用量具測量；實測鋼板長度，鋼板長度不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許偏差值，否則應(yīng)改判。 7.29 凸度不合(M29)板寬 圖 7-29-1 1. 缺陷特征鋼帶中間厚，兩邊薄，鋼帶寬度方向的橫斷面呈弧形的現(xiàn)象稱凸度不合。2. 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 軋輥嚴重磨損； 軋輥冷卻不均； 輥型設(shè)計不合理； 軋制負荷分配不均，軋輥彈跳變形過大； 彎輥裝置故障或運行不良； 軋制計劃編排不合理，集中軋制窄帶鋼后又軋制寬帶鋼。危害：影響冷軋工序板形控制，可能產(chǎn)生中間浪。3. 預(yù)防及消除方法 檢查軋輥磨損情況，及時更換軋輥； 合理控制軋輥冷卻水，保證軋輥冷卻均