精益生產(chǎn)和產(chǎn)品推廣

1、精益生產(chǎn)目錄隱藏起源定義核心實(shí)質(zhì)區(qū)別特征什么是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣精益生產(chǎn)的特點(diǎn)精益生產(chǎn)方式的歷史發(fā)展過程制造業(yè)經(jīng)常面臨的問題精益生產(chǎn)方式的作用起源定義核心實(shí)質(zhì)區(qū)別特征什么是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣· 精益生產(chǎn)的特點(diǎn)· 精益生產(chǎn)方式的歷史發(fā)展過程· 制造業(yè)經(jīng)常面臨的問題· 精益生產(chǎn)方式的作用豐田之精益生產(chǎn)編輯本段起源精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)?/p>

2、時間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也必將成為二十一世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田佐詰

3、開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀(jì)60年代才逐步完善而形成的。編輯本段定義精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。編輯本段核心其核心是消除一切無效勞動和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積

4、極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時地消滅在每一個崗位。編輯本段實(shí)質(zhì)精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不

5、良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(fèi)（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價(jià)格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。編輯本段區(qū)別精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職

6、工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。編輯本段特征精益生產(chǎn)方式是圍繞著最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產(chǎn)的固有能力的綜合哲學(xué)體系。這個體系要求形成一個解決問題的環(huán)境并對問題不斷改進(jìn)改善，要求各個環(huán)節(jié)都是最卓越的，而這些環(huán)節(jié)打破了傳統(tǒng)的職能界限。精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：（1）品質(zhì)尋找、糾正和解決問題；（2）柔性小批量、一個流；（3）投放市場時間把開發(fā)時間減至最??；（4）產(chǎn)品多元化縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；（5）效率提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；（6）適應(yīng)性標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；（7）學(xué)習(xí)不斷改善。編輯本段什么是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其

7、中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。它是美國麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過干臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。豐田生產(chǎn)方式又稱精細(xì)生產(chǎn)方式，或精益生產(chǎn)方式。編輯本段精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣20世紀(jì)初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線

8、一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國當(dāng)時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支住產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進(jìn)了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機(jī)電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰(zhàn)以后，社會進(jìn)入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的

9、精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來了。1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀(jì)律和團(tuán)隊(duì)精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本

10、的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國相距甚遠(yuǎn)。日本當(dāng)時沒有可能全面引進(jìn)美國成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車，而且日本當(dāng)時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一?！耙?guī)模經(jīng)濟(jì)”法則在這里面臨著考驗(yàn)。豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛，占世界汽車總量的30以上。制造、電子、計(jì)算機(jī)、飛機(jī)制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞

11、動與浪費(fèi)，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。日本企業(yè)在國際市場上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認(rèn)為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎(chǔ)。20世紀(jì)80年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。編輯本段精益生產(chǎn)的特點(diǎn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中

12、的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進(jìn)行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作

13、，盡快解決。團(tuán)隊(duì)工作法團(tuán)隊(duì)工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評價(jià)的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。并行工程并行工程（Concurrent Engin

14、eering）。在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。編輯精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標(biāo)都是全新的管理思想，并在實(shí)踐中取得成功，并非簡單地應(yīng)用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。（

15、1）優(yōu)化范圍不同大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關(guān)系，強(qiáng)調(diào)市場導(dǎo)向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財(cái)務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關(guān)企業(yè)，無論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商，則以對手相對待。精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序?yàn)榫€索，組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應(yīng)，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標(biāo)。（2）對待庫存的態(tài)度不同大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強(qiáng)調(diào)“庫存是必要的惡物”。精益生產(chǎn)方式的庫存管理強(qiáng)調(diào)“庫存是萬惡之源”。精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費(fèi)”，同時認(rèn)為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強(qiáng)調(diào)供應(yīng)對生產(chǎn)的保證，另一方面強(qiáng)調(diào)對零庫存的要

16、求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進(jìn)，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費(fèi)”?；诖?，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費(fèi)”的口號。追求零浪費(fèi)的目標(biāo)。（3）業(yè)務(wù)控制觀不同傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強(qiáng)調(diào)達(dá)到個人工作高效的分工原則，并以嚴(yán)格的業(yè)務(wù)稽核來促進(jìn)與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負(fù)效應(yīng)。精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強(qiáng)調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡（包括不必要的核實(shí)工作）消滅業(yè)務(wù)中的“浪費(fèi)”。（4）質(zhì)量觀不同傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點(diǎn)，認(rèn)為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的

17、絕對可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，導(dǎo)致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費(fèi)”，追求零不良。（5）對人的態(tài)度不同大批量生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)管理中的嚴(yán)格層次關(guān)系。對員工的要求在于嚴(yán)格完成上級下達(dá)的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”。精益生產(chǎn)則強(qiáng)調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預(yù)，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強(qiáng)調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個人的評價(jià)也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團(tuán)體的成員，而非機(jī)器。充分發(fā)揮基層的主觀能動性。編輯本段精益生產(chǎn)方式的歷史發(fā)展過程20世紀(jì)初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線開始，大規(guī)模的生產(chǎn)流

18、水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征，改變了效率低下的單件生產(chǎn)方式，被稱為生產(chǎn)方式的第2個里程碑。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國當(dāng)時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支柱產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進(jìn)了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機(jī)電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰(zhàn)以后，社會進(jìn)入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱

19、點(diǎn)就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來了。精益生產(chǎn)方式在實(shí)踐應(yīng)用中根據(jù)豐田實(shí)際生產(chǎn)的要求而被創(chuàng)造、總結(jié)出來的一種革命性的生產(chǎn)方式，被人稱為“改變世界的機(jī)器”，是繼大量生產(chǎn)方式之后人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第3個里程碑?？傮w來說，根據(jù)精益生產(chǎn)方式的形成過程可以將其劃分為三個階段：豐田生產(chǎn)方式形成與完善階段，豐田生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段（即精益生產(chǎn)方式的提出），精益生產(chǎn)方式的革新階段（對以前的方法理論進(jìn)行再思考，提出新的見解）。豐田生產(chǎn)方式的形成與完善階段1950年一個年輕的日本工程師豐田英

20、二到底特律對福特的魯奇廠進(jìn)行了三個月的參觀，當(dāng)時魯奇廠是世界上最大而且效率最高的制造廠。但是豐田英二對這個龐大企業(yè)的每一個細(xì)微之處都作了審慎的考察，回到名古屋后和生產(chǎn)制造方面富有才華的大野耐一一起很快得出了結(jié)論：大量生產(chǎn)方式不適合于日本。因?yàn)榈谝?，?dāng)時日本國內(nèi)市場狹小，所需汽車的品種又很多，多品種、小批量并不適合大量生產(chǎn)方式的要求；第二，戰(zhàn)后的日本缺乏大量外匯來大量購買西方的技術(shù)和設(shè)備，不能單純地仿效魯奇廠并在此基礎(chǔ)上改進(jìn)；第三，缺乏大量廉價(jià)勞動力。由此豐田英二和大野耐一開始了適合日本需要的生產(chǎn)方式的革新。大野耐一先在自己負(fù)責(zé)的工廠實(shí)行一些現(xiàn)場管理方法，如目視管理法、一人多機(jī)，U型設(shè)備布置法等

21、，這是豐田生產(chǎn)方式的萌芽。隨著大野耐一式的管理方法取得初步實(shí)效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的管理在更大的范圍內(nèi)得到應(yīng)用，他的周圍同時也聚集了一些人，進(jìn)一步完善方法。通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的觀察和思考，提出了一系列革新，例如三分鐘換模法，現(xiàn)場改善，自動化，五問法，供應(yīng)商隊(duì)伍重組及伙伴合作關(guān)系，拉動式生產(chǎn)等。同時這些方法是在不斷地完善中，最終建立起一套適合日本的豐田生產(chǎn)方式。1973年秋天發(fā)生石油危機(jī)以后，日本經(jīng)濟(jì)下降到負(fù)增長的狀態(tài)，但豐田公司不僅獲得高于其他公司的盈利，而且與年俱增，拉大了同其他公司的距離。于是豐田生產(chǎn)方式開始受到重視，在日本得到了普及推廣。得到了學(xué)術(shù)界的認(rèn)可，吸引了一些教授對

22、其進(jìn)行研究，完成了內(nèi)容的體系化。隨著日本汽車制造商大規(guī)模海外設(shè)廠，豐田生產(chǎn)方式傳播到了美國，并以其在成本、質(zhì)量、產(chǎn)品多樣性等方面巨大效果得到了廣泛的傳播。同時，并經(jīng)受住了準(zhǔn)時供應(yīng)、文化沖突的考驗(yàn)，更加驗(yàn)證了豐田生產(chǎn)方式的適宜性，證明了豐田生產(chǎn)方式不是只適合于日本的文化，是普遍適用于各種文化、各種行業(yè)的先進(jìn)生產(chǎn)方式。例如，在豐田生產(chǎn)系統(tǒng)中，最重要之處在于一旦發(fā)生小故障等問題，就停止生產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)。但如果是在美國，一旦停止生產(chǎn)線的工作，就毫無例外地要被解雇，因?yàn)楣と藳]有被授予可以停上生產(chǎn)線的權(quán)力。而且在美國這個責(zé)任自負(fù)的國度中，一旦行為失誤，將被追究責(zé)任。這種情況不僅行在于美國的汽車產(chǎn)業(yè)，在其他產(chǎn)業(yè)中

23、也都如此，所以大家都害怕停止生產(chǎn)線的運(yùn)轉(zhuǎn)。這就是兩國文化差異的個例子.豐田生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段精益生產(chǎn)方式的形成為了進(jìn)一步揭開日本汽車工業(yè)成功之謎，1985年美國麻省理工學(xué)院籌資500萬美元，確定了一個名叫“國際汽車計(jì)劃”(IMVP)的研究項(xiàng)目。在丹尼爾 “魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家、學(xué)者從1984年到1989年，用了五年時間對14個國家的近90個汽車裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察。查閱了幾百份公開的簡報(bào)和資料并對西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析，最后于1990年著出了改變世界的機(jī)器一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為 LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式。這個研究成果汽車業(yè)

24、內(nèi)的轟動，掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的狂潮。精益生產(chǎn)方式的提出，把豐田生產(chǎn)方式從生產(chǎn)制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財(cái)務(wù)管理等各個領(lǐng)域，貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的全過程，使其內(nèi)涵更加全面，更加豐富，對指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具有針對性和可操作性。接著在1996年，經(jīng)過四年的“國際汽車計(jì)劃”（IMVP）第二階段研究，著出了精益思想這本書。精益思想彌補(bǔ)了前一研究成果并沒有對怎樣能學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的方法提供多少指導(dǎo)的問題，而這本書則描述了學(xué)習(xí)豐田方法所必須的關(guān)鍵原則，并且通過例子講述了各行各業(yè)均可遵從的行動步驟，進(jìn)一步完善了精益生產(chǎn)的理論體系。在此階段，美國企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了廣泛的

25、學(xué)習(xí)和研究，提出很多觀點(diǎn)，對原有的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了大量的補(bǔ)充，主要是增加了很多IE技術(shù)，信息技術(shù)，文化差異等對精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善，以使精益生產(chǎn)更適用性。精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展階段精益生產(chǎn)的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學(xué)者參與進(jìn)來，出現(xiàn)了百花齊鳴的現(xiàn)象，各種新理論的方法層出不窮，如大規(guī)模定制（mass customization）與精益生產(chǎn)的相結(jié)合、單元生產(chǎn)（cell production）、JIT2、5S的新發(fā)展、TPM的新發(fā)展等。很多美國大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實(shí)際相結(jié)合，創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系，例

26、如：1999年美國聯(lián)合技術(shù)公司（UTC）的ACE管理（獲取競爭性優(yōu)勢 Achieving Competitive Excellence），精益六西格瑪管理，波音的群策群力，通用汽車1998年的競爭制造系統(tǒng) (GM Competitive MFGSystem)等。這些管理體系實(shí)質(zhì)是應(yīng)用精益生產(chǎn)的思想，并將其方法具體化，以指導(dǎo)公司內(nèi)部各個工廠、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。并將每一工具實(shí)施過程分解為一系列的圖表，員工只需要按照圖表的要求一步步實(shí)施下去就可，并且每一工具對應(yīng)有一套標(biāo)準(zhǔn)以評價(jià)實(shí)施情況，也可用于母公司對子公司的評估。在此階段，精益思想跨出了它的誕生地制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行

27、業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用，使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。單元生產(chǎn)方式（cell production）于20世紀(jì)末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè),是指由一個或者少數(shù)幾個作業(yè)人員承擔(dān)和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學(xué)者將其稱為“細(xì)胞生產(chǎn)方式”，因?yàn)樗拖袢梭w中的細(xì)胞一樣，在細(xì)胞內(nèi)部包含了新陳代謝的所有要素，是組成生命的最小單位。單元生產(chǎn)方式以手工作業(yè)為主,不使用傳送帶移動生產(chǎn)對象，根據(jù)需要也使用一些簡單的機(jī)械和自動化工具，工序劃分較粗，一個人或幾個人完成所有的工序。由于用于細(xì)胞生產(chǎn)方式的作業(yè)臺

28、的布局,往往成字型，很像個體戶的售貨攤兒，所以在日本也被稱之為“貨攤兒生產(chǎn)方式”（日語叫“屋臺方式”）。細(xì)胞生產(chǎn)方式可具體分為1人生產(chǎn)方式、分割方式和巡回方式3種形式。精益六西格瑪是將六西格瑪管理法與精益生產(chǎn)方式二者的結(jié)合得到的一種管理方法，即LeanSigma，它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。六西格瑪是過程或產(chǎn)品業(yè)績的一個統(tǒng)計(jì)量，是業(yè)績改進(jìn)趨于完美的個目標(biāo)，是能實(shí)現(xiàn)持續(xù)領(lǐng)先、追求幾乎完美和世界級業(yè)績的一個質(zhì)量管理系統(tǒng)。六西格瑪管理法是一種從全面質(zhì)量管理方法（TQM）演變而來的一個高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改善和優(yōu)化技術(shù)，并提供了一

29、系列同等地適用于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和服務(wù)的新產(chǎn)品開發(fā)工具。六西格瑪管理法的重點(diǎn)是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)從而達(dá)到更高的客戶滿意度。因此，精益和6西格瑪要相互融合，一方面可以克服了精益不能使用統(tǒng)計(jì)的方法來管理流程的缺點(diǎn)；另一方面克服了6西格瑪無法顯著地提高流程速度或者減少資本投入的缺點(diǎn)。編輯本段制造業(yè)經(jīng)常面臨的問題產(chǎn)能不夠無法滿足市場需求不能按時按量交貨人員效率低下庫存太高，積壓資金質(zhì)量無法滿足客戶要求生產(chǎn)成本太高問題重復(fù)發(fā)生，每日忙于救火研發(fā)能力不夠，量產(chǎn)時浮現(xiàn)大量問題供應(yīng)商無法準(zhǔn)時保質(zhì)保量交貨從PQCDSM的角度上講，員工士氣(M)不

30、高，責(zé)任心和自覺性不強(qiáng), 影響工作效率。精益生產(chǎn)可以解決此重大問題。這些問題的解決之道精益生產(chǎn)：精益生產(chǎn)通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。編輯本段精益生產(chǎn)方式的作用精益生產(chǎn)主要研究時間和效率 , 注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)： 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90% 精益生產(chǎn)讓庫存減少 90% 精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60% 精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50% 精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% 精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%精益常用語英文翻譯精益生產(chǎn)的概念和基本原則The concept and principle of lean

31、 production精益生產(chǎn)的歷史:TPS及其演變The history of lean production: TPS and its changing精益生產(chǎn)的原則The principle of lean production:價(jià)值和浪費(fèi)；快速響應(yīng)客戶Value and Muda, quick response精益生產(chǎn)的思想Lean production thinking: 追求完美和持續(xù)改善Seek perfect and continuous improvement七大浪費(fèi) 7-Muda精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)The fundamental of leano production5S的含義T

32、he meaning of 5S:整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, and SEITSUKE5S的推行方法The implement methods for 5S5S的實(shí)務(wù)技巧 5S implement skills5S實(shí)施過程的優(yōu)化 5S implement process optimizing4 o1流線化生產(chǎn)Flowo production流線化生產(chǎn)的八個條件 8-condition for flow productionTAKT TIME與CYCLE TIME單元設(shè)計(jì)Cellular layout流線化生產(chǎn)的設(shè)備選擇Equipm

33、ent selecting for flow production看板管理Kanban managemento什么是看板What is Kanban看板的實(shí)施方法The implement methods for Kanban實(shí)施看板管理的限制條件The limited condition of Kanban management implement快速換線SMED快速換線的理念 The idea of SMED內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的分離Separate the-operation between outside and inside將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)Turn the inside-ope

34、ration to outside operation作業(yè)的優(yōu)化Operation optimizing精益生產(chǎn)的設(shè)備管理Equipment management in lean production TPMTPM的概念和發(fā)展The concept and development of TPMTPM的設(shè)備基礎(chǔ)管理Equipment essential management of TPMTPM的八大支柱8 columns of TPMTPM實(shí)施的十三步驟13 phases for TPM implementing案例分析Case studyo工廠5S分析(根據(jù)現(xiàn)場拍攝照片)Workshop 5S

35、 analysis (depends on photos taken from on-site)工廠生產(chǎn)線設(shè)置分析Production line layout analysis快速換線案例分析Case study for SMED實(shí)施看板管理的限制條件The limited condition of Kanban management implement內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的分離Separate the operation between outside and inside將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)Turn the inside operation to outside operation作業(yè)的

36、優(yōu)化Operation optimizing精益生產(chǎn)的設(shè)備管理Equipment management in lean production TPMTPM的八大支柱8 columns of TPMTPM實(shí)施的十三步驟13 phases for TPM implementing案例分析Case study工廠5S分析(根據(jù)現(xiàn)場拍攝照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site)工廠生產(chǎn)線設(shè)置分析Production line layout analysis快速換線案例分析Case study for SMEDTPM案例分

37、析 Case analysis for TPM批量生產(chǎn)與均衡生產(chǎn)Batch production and level production快速換線的好處The benefits from QCO換線時間和換線中的浪費(fèi)Change time and waste in changeover operations內(nèi)部和外部換線時間Internal and External Change Time換線作業(yè)中的浪費(fèi)Waste in changeover operations消除調(diào)整Eliminate adjustment8采用功能化標(biāo)準(zhǔn)Adopt functional standards協(xié)同工作Work

38、 in parallel換線小竅門Tips for QCO application6S的內(nèi)容“6S管理”6S的本質(zhì)是一種執(zhí)行力的企業(yè)文化，強(qiáng)調(diào)紀(jì)律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎(chǔ)性的6S工作落實(shí)，能為其他管理活動提供優(yōu)質(zhì)的管理平臺。整理（SEIRI）將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。整頓（SEITON）把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標(biāo)示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。清掃（SEISO）將工作場所內(nèi)看得

39、見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質(zhì)，減少工業(yè)傷害。清潔（SEIKETSU）維持上面3S成果。素養(yǎng)（SHITSUKE）每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神（也稱習(xí)慣性）。 目的：培養(yǎng)有好習(xí)慣，遵守規(guī)則的員工，營造團(tuán)員精神。安全（SECURITY）重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。 目的：建立起安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作應(yīng)建立在安全的前提下。因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S”。6S的關(guān)系彼此關(guān)聯(lián)，整理、整頓、清掃是具體內(nèi)容；清潔是制度化、規(guī)范化；保持3S水平，素養(yǎng)是養(yǎng)成習(xí)慣，遵守紀(jì)律、規(guī)則、嚴(yán)謹(jǐn)認(rèn)真；

40、安全是基礎(chǔ)，尊重生命，杜絕違章。整理：區(qū)分要與不要，現(xiàn)場只適量留要的，不要的清理掉，節(jié)約空間；整頓：對要的東西進(jìn)行依規(guī)定定位，盡量擺放整齊，并準(zhǔn)確標(biāo)識，節(jié)約時間；清掃：對工作場所臟污清除，并防止臟污的發(fā)生，保持工作場 所干凈，對設(shè)備點(diǎn)檢，保養(yǎng)保證品質(zhì)、效率的技術(shù)；清潔：將3S的工作標(biāo)準(zhǔn)化、制度化，并保持成果，持之以恒；素養(yǎng)：人人養(yǎng)成依規(guī)定行事的好習(xí)慣，追求的最高境界。安全：嚴(yán)禁違章，尊重生命。6S管理實(shí)施原則：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；（2）持之性：人性化，全球遵守與保持；（3）美觀：作產(chǎn)品作文化征服客戶群。管理理念適應(yīng)現(xiàn)場場景，展示讓人舒服、感動。6S管理精髓：（1）

41、全員參與：董事長一線員工，所有部門：生產(chǎn)、技術(shù)、行管、財(cái)務(wù)、后勤；（2）全過程：全產(chǎn)品研發(fā)廢止的生命周期人人保持改善保持管理活動（3）全效率：綜合效率，挑戰(zhàn)工作極限。只有起點(diǎn)沒有終點(diǎn)。執(zhí)行6S的好處（1）提升企業(yè)形象整齊清潔的工作環(huán)境，吸引客戶，增強(qiáng)信心；（2）減少浪費(fèi)：人員 門口的展品區(qū)、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放。（3）提高效率：良好環(huán)境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運(yùn)作業(yè)。（4）質(zhì)量保證：做事認(rèn)真嚴(yán)謹(jǐn)，杜絕馬虎，品質(zhì)可靠。（5）安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認(rèn)真負(fù)責(zé)，事故少。（6）提高設(shè)備壽命：清掃、點(diǎn)檢、保養(yǎng)、維護(hù)；（7）降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運(yùn)

42、；（8）交期準(zhǔn)：一目了然，異?，F(xiàn)象明顯化，及時調(diào)整作業(yè)。精益生產(chǎn)簡介第一講：精益生產(chǎn)的誕生（一）精益是一種經(jīng)營理念（二）精益的兩個方面：創(chuàng)造價(jià)值和消除浪費(fèi)（三）工人作業(yè)的實(shí)際內(nèi)容（四）常見現(xiàn)場中的浪費(fèi)（五）精益的思想第二講：精益技術(shù)體系（上）（一）消除庫存浪費(fèi)的解決辦法（二）精益體系解析第三講：精益技術(shù)體系（下）（一）準(zhǔn)時化（二）自働化（三）準(zhǔn)時化的基礎(chǔ)均衡化第四講：精益看板管理（一）看板管理的定義（二）看板的作用與使用規(guī)則（三）領(lǐng)取看板和生產(chǎn)看板的使用方法（四）信號看板的使用方法（五）外協(xié)看板的使用方法第五講精益生產(chǎn)十大招數(shù)（上）（一）招數(shù)一：U型布局（二）招數(shù)二：流程式的設(shè)備（三）招數(shù)三：

43、多技能員工（四）招數(shù)四：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（五）招數(shù)五：現(xiàn)場5S第六講精益生產(chǎn)十大招數(shù)（下）（一）招數(shù)六：推行設(shè)備的TPM（二）招數(shù)七：快速換模（三）招數(shù)八：全員的品質(zhì)管理（四）招數(shù)九：防呆措施（五）招數(shù)十：工序平衡精益生產(chǎn)：改造世界的機(jī)器內(nèi)容介紹：一、生產(chǎn)方式的變革1、從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡2、豐田走出的新道路3、美國人的效仿、發(fā)展、升華4、新的生產(chǎn)方式的誕生(1)精益生產(chǎn)和豐田方式(2)第2次管理革命5、精益制造誕生的動因6、精益思想的同盟軍(1)“再造公司”(2)敏捷制造(3)新世紀(jì)的企業(yè)觀7、企業(yè)的新模型8、新世紀(jì)企業(yè)的應(yīng)對方略二、精益思想基本原則1、精益思想5項(xiàng)基本原則2、兩種對立的企

44、業(yè)觀三、樹起消除浪費(fèi)的大旗1、消滅浪費(fèi)2、持續(xù)改進(jìn)3、5S和可視控制(1)什么是5S?(2)5S的含義(3)推行"5S"的意義(4)實(shí)施"5S"的步驟(5)精益生產(chǎn)的可視管理4、拉式生產(chǎn)(1)拉式為主導(dǎo)(2)看板是JIT軀動生產(chǎn)的指令(3)JIT中的緩沖庫存(4)客戶同步takttime生產(chǎn)(5)單件流One-PieceFlow(6)JIT生產(chǎn)系統(tǒng)+數(shù)字化(7)JIT數(shù)字化的必由之路5、單元布置和柔性資源(1)組建制造單元的必要性(2)制造單元的柔性資源(3)制造單元的組建成組技術(shù)6、全面質(zhì)量管理和6Sigma(1)正態(tài)曲線中的Sigma(2)6Sigm

45、a質(zhì)量管理方法(3)6Sigma測量質(zhì)量能力(4)精益+6Sigma.強(qiáng)勁的結(jié)合7、精益供應(yīng)8、全員設(shè)備維修9、精益生產(chǎn)準(zhǔn)備過程3P10、精益會計(jì)四、踏上精益的歷程1、實(shí)施精益生產(chǎn)的過程2、識別價(jià)值流3、產(chǎn)品族The Product Family4、價(jià)值流分析的范圍5、價(jià)值流圖五、造就盡善盡美的精益企業(yè)1、精益導(dǎo)入（Lean operation）2、精益企業(yè)模型先進(jìn)企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)3、精益企業(yè)模型實(shí)施精益企業(yè)4、精益企業(yè)模型的內(nèi)容(1)精益企業(yè)的管理和責(zé)任(2)精益企業(yè)的員工(3)精益企業(yè)的團(tuán)隊(duì)(4)精益企業(yè)的信息(5)精益企業(yè)的供應(yīng)鏈(6)精益企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)(7)精益企業(yè)的過程/流5、精益制造人、

46、過程和技術(shù)的集成(1)精益思想的生產(chǎn)關(guān)系(2)精益思想的技術(shù)支持(3)面向產(chǎn)品族的"制造單元"(4)精益制造環(huán)境中的信息系統(tǒng)(5)精益制造環(huán)境中的ERP六、精益制造和BPR1、BPR與精益生產(chǎn)是同盟軍2、BPR與精益生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)方法不同結(jié)束語1、精益制造的燎原烈火2、精益思想適合中國企業(yè)3、精益生產(chǎn)適合中國制造業(yè)補(bǔ)充精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)定義：精益生產(chǎn)概括起來就是8個字：消除浪費(fèi)，創(chuàng)造價(jià)值！精益生產(chǎn)的英文：Lean，就是瘦身，減肥之意！1.只要有浪費(fèi)的地方，就可以進(jìn)行精益生產(chǎn)的改善！2.如何界定浪費(fèi)與價(jià)值呢或者說什么是價(jià)值呢？價(jià)值就是客戶愿意掏錢買單的工序和流程等！其他的一概稱為浪費(fèi)

47、，可以盡可能的消除！精益生產(chǎn)實(shí)施之常見問題篇精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)、精細(xì)生產(chǎn)方式或豐田生產(chǎn)方式，就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。精益是從顧客的角度來研究價(jià)值流的增值，致力于降低成本并滿足顧客，提高流程的速度。其中心思想是在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費(fèi)。現(xiàn)代精益生產(chǎn)體系實(shí)際上綜合了多種制造管理、現(xiàn)場管理的理論和方法，他是現(xiàn)代工業(yè)工程技術(shù)和方法應(yīng)用的結(jié)果。精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院倡導(dǎo)的國際機(jī)動車研究小組提出的，1998年，沃馬克和瓊斯引入了“精益思想”的概念。精益生產(chǎn)的生命力在于持續(xù)改進(jìn)，并追求生產(chǎn)水平在各個領(lǐng)域的完善，從本質(zhì)上講，她

48、和豐田生產(chǎn)方式(TPS)源于同一思想。精益生產(chǎn)是相對于大批量生產(chǎn)而言的，注重時間效率。其焦點(diǎn)是識別整個價(jià)值流，使價(jià)值增值流動并應(yīng)用顧客拉動系統(tǒng)，使價(jià)值增值行為在最短的時間內(nèi)流動，找出創(chuàng)造價(jià)值的源泉，消除浪費(fèi)，在穩(wěn)定的需求環(huán)境下以最低的成本及時交付最高質(zhì)量的產(chǎn)品。精益的內(nèi)涵和田口對質(zhì)量的定義(質(zhì)量是社會的損失)及其損失函數(shù)的概念完全相同，她具有以下幾個關(guān)鍵特點(diǎn)：注重浪費(fèi)和流程的時間效率;他是以價(jià)值流動為核心的生產(chǎn)系統(tǒng)，其生產(chǎn)是動態(tài)的過程，使產(chǎn)品在整個過程中流動;低庫存和JIT交付;賦予員工權(quán)利和跨職能的團(tuán)隊(duì);平衡生產(chǎn)達(dá)到能力平衡以及所有的生產(chǎn)操作同步化，能夠與產(chǎn)品的顧客需求準(zhǔn)確、靈活的匹配。20

49、06 第十一期哈佛商業(yè)評論中有數(shù)據(jù)提到：“中國企業(yè)的勞動生產(chǎn)率是美國的4.38%， 日本的4%，德國的5%”。印證了中國企業(yè)還在勞動密集，低附加值創(chuàng)造的現(xiàn)實(shí)。隨著市場經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，競爭的壓力及日益惡劣的生存環(huán)境，企業(yè)管理者急于尋求提升企業(yè)競爭力以至業(yè)績提升的途徑與方法。被MOTO，GE等歐美企業(yè)實(shí)踐并取得巨額財(cái)務(wù)成效的6Sigma;以及被豐田創(chuàng)造，Dell等企業(yè)實(shí)踐并取得成功的精益生產(chǎn)(lean production)進(jìn)入了在浴血奮戰(zhàn)在市場中的企業(yè)經(jīng)理人的視野。但是，精益-六西格瑪是否就是中國企業(yè)提升競爭力的靈丹妙藥呢?晏子春秋·內(nèi)篇雜下有道：“橘生淮南則為橘,生于淮北則為枳,葉徒相似

50、,其實(shí)味不同。所以然者何?水土異也?！痹诤Ｍ獗话購?qiáng)企業(yè)驗(yàn)證了的方法論，如果不結(jié)合中國實(shí)際，就很有可能由“橘”變?yōu)椤拌住薄Ｒ韵聞t是根據(jù)我多年的工作經(jīng)驗(yàn)所總結(jié)的，中國企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點(diǎn)：1. 管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的2. 急功近利。那種要求 立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效” ，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的3. 沒找到好的切入點(diǎn)。找到一個好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。4. 樣辦區(qū)先行

51、。制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠。5. 現(xiàn)場 “5S” 作業(yè)沒做好?！?S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)6. 實(shí)施過程遇到困難就停滯不前?！叭齻€糗皮匠，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準(zhǔn)備多個解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手7. 投入資金太多。改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案。8. 缺乏整體配合。認(rèn)為精益生產(chǎn)方式

52、的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無關(guān)，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。豐田生產(chǎn)模式的27年中國道路豐田生產(chǎn)模式的27年中國道路來源：商務(wù)周刊 2006-1-10中國對精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)開始從被動模仿進(jìn)入到主動探索階段“其實(shí)，在國際汽車制造商中，豐田與中國汽車制造業(yè)的合作是最早的，已經(jīng)超過30年了?！碑?dāng)豐田汽車（中國）投資公司公關(guān)宣傳部課長楊紅堅(jiān)告訴商務(wù)周刊這個數(shù)字時，讓原本以為對豐田在華歷史有充分了解的記者也不由一震。在對豐田生產(chǎn)模式深有見解的楊紅堅(jiān)看來，這30多年的合作，某種程度上也可以說是圍繞著豐田生產(chǎn)技術(shù)和

53、管理技術(shù)向中國同行不斷傳播的過程。豐田與中國汽車制造行業(yè)的第一次接觸，應(yīng)該追溯到1971年9月以加藤副社長為團(tuán)長的豐田集團(tuán)代表團(tuán)訪華。隨后，豐田方面發(fā)出邀請函，周恩來總理親自簽發(fā)許可證，促成了中國汽車考察團(tuán)訪日。1972年9月，以中國汽車工業(yè)總局局長胡亮為團(tuán)長的12人考察團(tuán)訪問豐田集團(tuán)，時間長達(dá)一個半月。期間，時任豐田社長的豐田英二向胡亮提出了將“Dyna”小型卡車在中國進(jìn)行現(xiàn)地生產(chǎn)的方案。盡管最終因其他因素，方案沒有展開，但以此次活動為契機(jī)，就“整車進(jìn)口”和“面向中國汽車市場的新車型開放”等，豐田和中國方面展開了廣泛的交流。如果把這看作豐田模式在中國實(shí)踐的前奏，1978年6月以第一汽車制造廠

54、廠長劉守華和副廠長李剛帶隊(duì)的一汽考察團(tuán)訪日，則正式拉開了中國學(xué)習(xí)豐田模式的“紀(jì)元”。總共20人的考察團(tuán)在豐田集團(tuán)也“泡”了一個半月，對豐田精益生產(chǎn)模式進(jìn)行了全面的學(xué)習(xí)，最后向豐田提出對第一汽車制造廠進(jìn)行“工廠診斷”的請求。豐田的回應(yīng)非?？?，同年11月，以楠常務(wù)社長為團(tuán)長，由大西匡、林南八等豐田精益生產(chǎn)“高手”組成的豐田第一汽車調(diào)查團(tuán)訪華。10天時間里，調(diào)查團(tuán)主要針對一汽解放卡車生產(chǎn)線進(jìn)行了細(xì)致的診斷，為一汽生產(chǎn)管理者提出了許多“顛覆性”的建議。同時，豐田通過下屬公司日野向一汽提供了變速器技術(shù)支持，并向其出口了當(dāng)時最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和技術(shù)，實(shí)驗(yàn)精益生產(chǎn)。也因此，第一汽車制造廠變速箱分廠成了中國制造

55、業(yè)學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)模式的第一個“樣本”工廠。1981年，豐田精益生產(chǎn)“宗師”大野耐一訪問一汽集團(tuán)，中國汽車行業(yè)學(xué)習(xí)豐田的第一個熱潮達(dá)到了頂點(diǎn)。10天期間，面對生產(chǎn)管理中明顯的浪費(fèi)，大野善意地諷刺了這些簇?fù)碓谧约荷磉叺闹袊校骸澳銈児S車間里鋪的都是金條?！彼贿呍诂F(xiàn)場幫助進(jìn)行“改善”指導(dǎo)，一邊開展講座，并通過建造兩條模范生產(chǎn)線，將精益生產(chǎn)的理念全面向一汽其他工廠推廣。隨后，豐田還在南京汽車廠和西安交大等地舉辦精益生產(chǎn)模式講座。當(dāng)時在西安交大念書的現(xiàn)天津大學(xué)管理學(xué)院院長齊二石告訴商務(wù)周刊，自己就是在講座中第一次接觸到了這種生產(chǎn)管理哲學(xué)。學(xué)習(xí)過程中，豐田精益生產(chǎn)一度如“神器”般被中國汽車生產(chǎn)管理者所

56、崇敬?！皩W(xué)習(xí)完全是COPY?！饼R二石回憶，比如一汽變速箱廠派了8個人去日本，把整個生產(chǎn)線完全“抄”了過來，甚至工藝器具的尺寸都量了回來。最后，一汽變速箱廠的生產(chǎn)能力由8萬輛提高到12萬輛，效率則高出以前更多。事實(shí)上，豐田生產(chǎn)模式在中國的主流傳播，是隨著豐田在華的合作而展開的。除了最早展開學(xué)習(xí)的長春一汽集團(tuán)，隨著1984年豐田集團(tuán)大發(fā)公司開始向天津汽車的華利提供技術(shù)援助并轉(zhuǎn)讓夏利轎車生產(chǎn)，精益生產(chǎn)也開始在天津扎根。不過，豐田當(dāng)時更青睞沈陽。19881989年在國務(wù)院的支持下，豐田為了在沈陽打下未來中國生產(chǎn)的基礎(chǔ)，累計(jì)無償捐助20億日元以上的資金，在沈陽建立了中國汽車工業(yè)豐田金杯技工培訓(xùn)中心，并同

57、時向金杯客車進(jìn)行技術(shù)轉(zhuǎn)讓，生產(chǎn)海獅商用車。但1991年金杯進(jìn)行了重組并購，投資環(huán)境和生產(chǎn)環(huán)境已經(jīng)完全難以符合豐田的期望，原本把沈陽作為豐田中國合作基地的計(jì)劃夭折。唯一值得欣慰的是，豐田下工夫“輔導(dǎo)”的沈陽金杯客車公司，將精益生產(chǎn)的理念傳承了下來。隨后，豐田把目光轉(zhuǎn)向了已經(jīng)粗具生產(chǎn)規(guī)模、力量還不強(qiáng)大的天津汽車合作項(xiàng)目。1990年代開始，豐田在天津開始設(shè)立眾多零部件企業(yè)，打造未來合資的生產(chǎn)基礎(chǔ)，這就有了天津津豐汽車底盤零件有限公司、天津津豐汽車傳動零件有限公司、天津豐田發(fā)動機(jī)有限公司等。中國的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)重鎮(zhèn)開始轉(zhuǎn)移到了天津，天津豐田發(fā)動機(jī)有限公司甚至在中國工業(yè)工程圈子里被公認(rèn)為學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的優(yōu)等生。為布局中國西部市場戰(zhàn)略，豐田1998年與四川旅行車制造廠合資成立了四川豐田。在新鄉(xiāng)律雄、磯貝匡志和毛利悟三任總經(jīng)理的帶領(lǐng)下，通過精益生產(chǎn)模式的改造，無論是業(yè)績還是管理，四川豐田已經(jīng)成為豐田的