合成氨工藝管道安裝施工方案

1、工藝管道安裝施工方案目 錄一、編制依據(jù)二、工程概況三、管道安裝前的準備3.1施工技術(shù)準備3.2施工現(xiàn)場準備3.3管道組成件、支承件的檢驗及管理四、管道預制五、管道安裝技術(shù)要求5.1管道安裝順序 5.2 技術(shù)要求5.3 與機器連接管道的安裝5.4 閥門安裝5.5 支、吊架安裝六、管道焊接及焊接檢驗6.1焊前準備6.2焊接方法及要求6.3焊前預熱及焊后熱處理6.4焊接檢驗七、管道壓力試驗 八、管道的吹掃與清洗九、質(zhì)量保證措施十、安全保證措施十一、環(huán)境保護措施十二、勞動力組織十三、主要施工機具一、編制依據(jù) 1.1寧夏捷美豐友化工有限公司合成氨、尿素節(jié)能技術(shù)改造工程投標書1.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗

2、收規(guī)范GB50235-971.3現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接施工及驗收規(guī)范GB50236-98 1.4石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-19971.5煉油、化工施工安全規(guī)程HGJ233-87 SHJ505-871.6類似工程有關(guān)資料二、工程概況2.1工程簡介:寧夏捷美豐友化工有限公司合成氨、尿素節(jié)能技術(shù)改造項目A標段為1315噸/日合成氨裝置工程。為保證工程質(zhì)量，特編制本裝置的工藝管道安裝施工方案。2.2工程特點2.2.1由于合成氨裝置的工藝流程特點和轉(zhuǎn)化爐、大型四合一壓縮機組、高壓泵等設(shè)備的選用，管道具有輸送介質(zhì)壓力高、溫度高、腐蝕性強、滲透力大、振動力大和深冷等特點，要求

3、管道具有相應的高強耐壓、耐熱耐腐蝕、防振能力及相應的密封性。2.2.2由于合成氨輸送介質(zhì)具有以上特點，決定了配管材料的復雜性,本裝置所用鋼管材質(zhì)有碳鋼、低合金鋼、低溫鋼、奧氏體不銹鋼、鋁管等鋼種。且有大量的高壓、厚壁管道，因此，對管道安裝要求很高，對于原料氣管、蒸汽管線和油管線等進出壓縮機、高壓泵的管道內(nèi)部清潔度要求較高，同時還要求工藝配管必須考慮熱膨脹、震動和沖擊等因素，因此，對于與機器連接管道的安裝要嚴格按設(shè)計規(guī)定和規(guī)范要求安裝和調(diào)整，以確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)。2.2.3針對以上特點，我們從施工準備（包括施工技術(shù)準備、施工現(xiàn)場準備和原材料的檢驗及管理）、管道預制、管道安裝、焊接、焊前預熱、焊后熱

4、處理和焊縫檢驗、管道壓力試驗等每道工序全過程進行科學管理和質(zhì)量控制,快速、優(yōu)質(zhì)完成施工任務。三、管道安裝前的準備3.1施工技術(shù)準備3.1.1資料準備3.1.1.1在管道工程開工前，安排技術(shù)過硬、經(jīng)驗豐富的技術(shù)人員熟悉圖紙、材料清單，與管道安裝有關(guān)的技術(shù)標準、施工規(guī)范、說明書等準備齊全。3.1.1.2做好圖紙會審工作,熟悉施工圖紙，做好工藝管道工程量的統(tǒng)計、分類與整理工作，并提出材料計劃，以方便建設(shè)單位備料。3.1.1.3編制工藝管道施工方案，方案應經(jīng)有關(guān)部門批準, 并對施工人員進行詳細的技術(shù)交底。3.1.2技術(shù)培訓3.1.2.1技術(shù)人員、安裝技術(shù)工人配備合理、持證上崗,特別是焊工的合格證應在有

5、效期內(nèi),并且所施焊項目應在本人合格證范圍內(nèi)。3.1.2.2做好焊接工藝評定工作，我公司已有上述材料的焊接工藝評定，焊接技術(shù)人員應根據(jù)焊接工藝評定填好焊接工藝指導書、焊接工藝卡，以備施工時使用。3.1.2.3要做好焊工、管工及材料供應人員的培訓、交底工作，通過培訓學習、技術(shù)交底，使每個工種熟悉各自的工作內(nèi)容、工作重點、難點和特點、要達到的目標，掌握各自工種的工程知識。3.2施工現(xiàn)場準備3.2.1與管道連接的機械已找正合格,固定完畢；管廊鋼結(jié)構(gòu)制作完畢，并檢查合格；與管道安裝有關(guān)的土建工程已檢驗合格，具備配管條件，并已辦理交接手續(xù)。3.2.2施工運輸和消防道路暢通， 現(xiàn)場的消防器材、安全設(shè)施齊備，

6、并檢查合格。3.2.3施工用照明、水源及電源已齊備。 3.2.4現(xiàn)場的消防器材、安全設(shè)施齊備，并檢查合格。 3.2.5管道安裝時所使用的施工機具設(shè)備性能可靠，測量、檢查儀器與量具應符合國家計量部門規(guī)定的精度標準，并按期檢驗合格。3.2.6管道預制平臺搭設(shè)完畢。3.3管道組成件、支承件的檢驗及管理3.3.1管道組成件、支承件的驗收3.3.1.1管道組成件和支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。對低溫鋼管，應具有低溫沖擊試驗報告；對不銹鋼管，應提供晶間腐蝕報告；對合金鋼管應具有光譜分析報告。3.3.1.2管道組成件和支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號應符合設(shè)計文件的規(guī)定，并經(jīng)外

7、觀檢查合格,不合格者不得使用。3.3.1.3合金鋼管道組成件應采用光譜分析對材質(zhì)進行復查，并應做標記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應進行抽查。3.3.1.4閥門的壓力試驗和密封試驗：根據(jù)規(guī)范要求對閥門應抽查或逐個進行壓力和密封試驗，殼體試驗壓力為1.5倍公稱壓力，試驗時間5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗壓力為公稱壓力，以閥瓣密封面不漏為合格，試驗合格的閥門，應及時排盡積水，并吹干。3.3.2管道組成件、支承件的管理和使用3.3.2.1建立嚴格的材料驗收、管理和使用制度。現(xiàn)場搭設(shè)材料庫房，對經(jīng)過檢驗合格的管材、管件、焊材實行分類管理，不同標準、不同材質(zhì)的材料分開堆放，特別是不銹鋼管道組成件及管道

8、支承件在儲存期間不得與碳鋼接觸。3.3.2.2每個材料供應管理人員必須知道并登記好材料總量、已到貨數(shù)量、已出庫數(shù)量、庫存數(shù)量等，做到帳、貨對號，數(shù)量清楚。庫房材料擺放整齊。 3.3.2.3材料的發(fā)放使用，要嚴格按照單線圖的名稱、規(guī)格、材質(zhì)發(fā)放，并根據(jù)施工進度計劃及每月施工材料計劃發(fā)放各規(guī)格數(shù)量，禁止一次性大量領(lǐng)用材料而造成丟失、浪費或錯用。3.3.2.4要定期進行材料清點、檢查，確保各管線材料的使用正確。四、管道預制4.1工藝管道的特點:空間小、管道集中、閥門管件多，大多數(shù)與設(shè)備連接。為了提高勞動生產(chǎn)率，縮短安裝工期，改善管道施工質(zhì)量，充分提高施工機械化水平和機械設(shè)備的利用率，減少高空作業(yè)，在

9、施工現(xiàn)場合適的地方建立管道預制加工場。配備一定數(shù)量、合適噸位的吊車、運輸車輛及切管機、彎管機、坡口機、電焊機、熱處理機、探傷機等施工機械，進行管道預制。4.2管道預制組合件的劃分要求4.2.1保證管線易于裝配；4.2.2減少安裝管道組合件時的焊接量；4.2.3盡量制作同一形狀和相同尺寸的組合件；4.2.4組合件便于運輸?shù)桨惭b現(xiàn)場和便于吊裝就位，因此，預制的管道尺寸不宜太大。4.2.5留有合適的封閉段。4.3管道預制內(nèi)容4.3.1 管道預制包括管道加工、管道支架制作和閥門殼體壓力試驗、密封試驗?，F(xiàn)場可分幾個作業(yè)組來進行：管道預制加工作業(yè)組按管子材質(zhì)的不同，可分成碳鋼、低溫鋼、合金鋼、不銹鋼四條流

10、水作業(yè)線。4.3.2對儀表一次部件、各種放空、倒淋管、標準管支架等，應根據(jù)圖紙統(tǒng)計規(guī)格、數(shù)量，安排專人進行預制，預制后專門保管。4.4管道預制要求4.4.1應按管道系統(tǒng)單線圖進行，并按單線圖標明管道系統(tǒng)號和按預制順序標明各組成件的順序號。4.4.2焊接要求見6.2的內(nèi)容。預制中的焊縫無損檢驗應完成并合格，做好焊接記錄，打焊工鋼印號。4.4.3管子切割: 碳鋼管、合金鋼管采用機械切割，當采用氧乙炔火焰切割時， 必須保證尺寸正確和表面平整；不銹鋼管、鋁管采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。4.4.4管道坡口采用切割機或坡口機進行加工，砂輪修磨；不銹鋼管道坡口加工

11、機具必須專用。4.4.4預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，并應及時封閉管口。4.4.5預制完的管道要分區(qū)、分車間、分工號堆號整齊，標識要清楚，并有防雨雪、污水、閃電污染的防護措施。五、管道安裝技術(shù)要求 5.1管道安裝順序: 按照先地下管，后地上管；先高壓管，后低壓管；先大管，后小管；先主管，后支管；先難后易的順序進行施工，最后安裝容易破碎、怕磕碰的管線，使管道安裝工程科學合理的進行。5.2技術(shù)要求5.2.1管子連接時，不得用強力對口、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的間隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。5.2.2法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。5.2.3 管道安裝的允許偏差應符合下列

12、要求管道安裝的允許偏差項 目允許偏差(mm)坐 標室內(nèi)15室外25標 高室外±20室內(nèi)±15水平管道平直度DN1002L,最大50DN>1003L,最大80立管鉛垂度5L,最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L管子有效長度DN管子公稱直徑5.2.4合金鋼管進行局部彎度矯正時,加熱溫度應控制在臨界溫度以下。在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。5.2.5合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后,應檢驗材質(zhì)標記,發(fā)現(xiàn)無標記時必須查驗鋼號。5.2.6安裝不銹鋼管時,不得用鐵質(zhì)工具敲擊。5.2.7不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。5.2

13、.8低溫鋼安裝時，要避免劃傷和刻痕，以免產(chǎn)生應力集中。5.2.9對管內(nèi)清潔度要求較高且焊后不易清理的管道，管內(nèi)雜物要徹底清理干凈，并且焊接時，采用氬弧焊打底，電焊蓋面。5.2.10鋁管安裝時,應防止其表面被硬物劃傷。5.2.11鋁管調(diào)直，應在管內(nèi)充砂，用調(diào)直器調(diào)直，調(diào)直后，管內(nèi)應清理干凈。5.2.12管子在吊裝前要仔細檢查管段內(nèi)部是否清潔，管子吊裝時要綁扎牢固，不銹鋼管不得用鋼絲繩直接綁扎。5.3與機器連接的管道安裝5.3.1連接機器的管道安裝前,要嚴格清掃,特別是機器進口管道,應做到無雜質(zhì)、鐵銹、焊渣等雜物，在最終連接前，應用盲板把管口封堵，以防雜物進入機器內(nèi)。5.3.2連接機器的管道安裝時

14、,配管應從機器一側(cè)開始安裝，應先安裝好支架,不得讓機器承受附加力,其固定管口應遠離機器。5.3.3管道系統(tǒng)與機器法蘭連接時,在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)測機器位移應符合要求。5.3.4管道安裝合格后,不得承受設(shè)計以外的附加載荷。5.3.5管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，對管道與機器的接口進行復位檢驗。5.4閥門安裝5.4.1閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)余量；并應核對其型號，按介質(zhì)流向確定其安裝方向。5.4.2閥門安裝前,應經(jīng)殼體壓力試驗和嚴密性試驗合格。5.4.3水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應靈活。5.5.4焊接閥門安裝時，閥門不得關(guān)閉，焊縫底層盡量采用氬弧焊。5

15、.4.5高壓閥門安裝前，必須復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。5.4.6安全閥安裝時，應垂直安裝，調(diào)校安全閥時，開啟和回座壓力應符合設(shè)計文件的規(guī)定，經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏，最終調(diào)校應在系統(tǒng)上進行。5.4.7合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應進行抽查，每批（同廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）抽查數(shù)量不得少于一個。5.5支、吊架安裝5.5.1管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定、調(diào)整工作，支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸緊密。5.5.2支吊架型式應符合圖紙要求，安裝前核對其型號應無誤。5.5.3支吊架的焊接應由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。5.5.4管道安裝時的臨時支架，應有明

16、顯標記，并在管道安裝完畢后及時拆除。5.5.5管道安裝完畢后，應按設(shè)計文件逐個核對支、吊架的型號和位置。5.5.6有熱位移的管道，在熱負荷運行時，及時對支、吊架進行檢查和調(diào)整。六、管道焊接及焊接檢驗由于本裝置所用鋼管有碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、低溫鋼和鋁管等多種鋼種，且有大量的高壓厚壁管道，其焊接特點是：焊接工藝復雜、焊接工程量大、焊接難度大、焊接質(zhì)量要求高，因此，在施工中，我們必須嚴格執(zhí)行正確的焊接工藝和焊接技術(shù)要求，應用科學、合理的管理方法，并做好焊接檢驗工作。6.1焊前準備6.1.1認真做好焊接工藝評定工作,目前,我公司已有碳鋼、不銹鋼、合金鋼和低溫鋼等材質(zhì)的適于現(xiàn)場施焊的焊接工藝，特別是

17、工程中不常使用的低溫鋼，其焊接工藝經(jīng)過河南義馬煤氣化工程的使用，使用效果良好，至今未發(fā)現(xiàn)任何缺陷。6.1.2焊工培訓及焊工考試：確保所有焊工持證上崗，并且確保合格證的有效性、合格證項目和施焊范圍的一致性。6.1.3焊接責任工程師對現(xiàn)場所有的焊接工作負責，在焊接前,制定焊接工藝評定，向施工人員下發(fā)焊接工藝卡，焊工在焊接過程中應嚴格按焊接工藝進行施焊。焊工在施焊前應了解所采用的焊接工藝：坡口形式、焊條型號、焊接電流、電壓、層間溫度、焊接線能量、預熱和熱處理要求等。6.1.4質(zhì)量檢查員負責對焊接質(zhì)量進行全面檢查，包括焊前、焊接中間、焊后檢查，尤其是對焊縫外觀及承插口處焊接質(zhì)量的重點檢查。6.1.5焊

18、條要有專用庫房設(shè)專人管理，按照焊條質(zhì)量管理規(guī)定，制定本單位的焊條管理制度，對焊條的保管、烘烤、發(fā)放、回收負責，并做好各項記錄。6.1.6施工中要協(xié)調(diào)好焊接、熱處理和無損檢測三者的關(guān)系，合理安排,緊密配合，做到焊接、熱處理、無損檢測能同時完。6.1.7要做好各項焊接、熱處理、無損探傷記錄，并及時整理，做到資料與工程同步。6.2焊接方法及要求6.2.1焊接方法：主要物料管道采用氬電聯(lián)焊,小直徑管道采用氬弧焊,其余管道可采用手工電弧焊。6.2.2焊條的選用：應按母材的性能、施工條件及現(xiàn)場條件等因素確定。6.2.3焊接前,工件表面應清掃干凈,除去油污、氧化物、水漬等雜物。6.2.4在施焊全過程中，應按

19、規(guī)定的焊接工藝進行焊接，工序間應有交接手續(xù)；并由取得相應合格證的焊工施焊。6.2.5管道焊縫位置的規(guī)定6.2.5.1當d150mm時，直管段上兩對接焊口的中心距大于等于150mm，當d<150 mm時，大于等于管子外徑。6.2.5.2環(huán)焊縫距支、吊架凈距大于等于50mm，須熱處理時應大于等于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。6.2.6管道組成件的坡口形式和尺寸應符合規(guī)范要求。6.2.7管道組成件的坡口加工采用機械方法或氧乙炔焰等熱加工方法，當采用熱加工法時，應除去表面氧化皮、熔渣等，并將表面打磨平整。6.2.8管道對接焊口的組對應內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應符合規(guī)范要求，當超過規(guī)定時應進行

20、修磨, 每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后再進行下一層的焊接。6.2.9不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi),在施焊前涂以專用防護膏,防止焊接飛濺物沾污焊件表面。6.2.10對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道,采用氬弧打底；機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。6.2.11低溫鋼、奧氏體不銹鋼應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝。并應控制層間溫度。6.2.12焊條、焊劑在使用前應按規(guī)定進行烘干，焊接時，使用焊條保溫筒，使焊條在使用過程中保持干燥和一定的

21、溫度。6.2.13根據(jù)設(shè)計文件的規(guī)定,對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。6.3焊前預熱及焊后熱處理6.3.1為降低或消除焊接接頭的殘余應力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫及其熱影響區(qū)的金屬組織與性能，應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)鋼性、焊接方法及使用條件和設(shè)計文件的要求等因素進行焊前預熱和焊后熱處理。6.3.2對于厚壁高壓管、低合金鋼管、低溫鋼管、鋁管，必須按規(guī)范要求進行焊前預熱和焊后熱處理。熱處理時，要保證焊件熱透，溫度均勻穩(wěn)定。6.3.3熱處理采用電阻絲加熱的方法，并用全自動電腦溫控裝置控制溫度；加熱器應緊貼在管壁上，以焊縫為中心均勻布置，保證焊接接頭均勻加熱。6.3.4預熱的

22、加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側(cè)不應小于焊件厚度的3倍。6.3.5焊后熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應進行保溫。6.3.6 焊前預熱及焊后熱處理過程中，焊件內(nèi)外壁溫度應均勻。6.3.7焊前預熱及焊后熱處理時，應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應合理，測溫儀表應經(jīng)計量合格。6.3.8 焊后熱處理的加熱速率、恒溫時間及冷卻速率應符合規(guī)范要求。6.3.9異種鋼焊接接頭的預熱和焊后熱處理,應按石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH3526的規(guī)定進行。6.3.10經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否則應重新進行熱處理。6.4焊接檢驗6.4.1 焊接前對坡口形式和尺寸、預

23、熱溫度、預熱范圍及預熱溫度記錄進行檢查并應符合要求，否則嚴禁施焊。6.4.2每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后再進行下一層的焊接。 6.4.3焊縫應在焊完后立即清理焊縫表面的氧化皮、飛濺等，然后進行外觀檢查，焊縫外觀檢查應符合GB5023698中相應等級的規(guī)定。6.4.4焊縫表面應按設(shè)計文件的規(guī)定,進行磁粉或液體滲透檢驗；發(fā)現(xiàn)缺陷時，應及時消除并重新檢驗，直至合格。6.4.5管道焊縫應按設(shè)計文件的規(guī)定進行無損檢測,無規(guī)定時,按規(guī)范要求進行100%射線檢驗，其質(zhì)量不得低于級或按比例進行抽檢,其質(zhì)量不得低于級。七、管道壓力試驗;7.1管道安裝、熱處理、無損檢驗合格后，

24、應進行液壓強度試驗。7.2管道的液壓強度試驗應使用潔凈水，奧氏體不銹鋼管道試驗時，水中氯離子含量不得超過25ppm，試驗時，環(huán)境溫度不低于5，否則，應采取防凍措施。7.3試驗壓力:應為設(shè)計壓力的1.5倍,當設(shè)計溫度高于試驗溫度時,試驗壓力應按規(guī)范規(guī)定計算。7.4管道試驗前，應排盡管內(nèi)空氣，試驗時應緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30 min，以壓力不降、無滲漏為合格。7.5試壓完畢，應及時拆除盲板等臨時設(shè)施，排盡積液，排液時應防止形成負壓，并不得隨地排放。7.6輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。7.6.1泄漏性試驗應在壓力試驗合格

25、后進行，試驗介質(zhì)采用空氣。7.6.2泄漏性試驗壓力為設(shè)計壓力。7.6.3泄漏性試驗以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。7.6.4根據(jù)現(xiàn)場實際情況，可結(jié)合裝置試車同時進行。八、管道的吹掃與清洗8.1管道在壓力試驗合格后，應進行管道的吹掃與清洗工作。8.2吹洗前應將不允許吹洗的設(shè)備、管道及閥門與清洗系統(tǒng)隔離。8.3吹洗的順序按主管、支管、疏排通管依次進行，清洗出的贓物，不得進入已合格的管道。8.4吹洗前應檢查管道支架的牢固程度，必要時予以加固。8.5工作介質(zhì)為液體的管道，一般應進行水沖洗；工作介質(zhì)為氣體的管道一般應用空氣吹掃；蒸汽管道應用蒸汽吹掃。8.5.1管道的水沖洗使用潔凈水沖洗，沖洗時宜采用最大流量，

26、流速不得低于1.5m/s。8.5.2水沖洗應連續(xù)進行，以出口的水色和透明度與入水口目測一致為合格。8.5.3排放水應引入車間排水溝或排水管道內(nèi)，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%；排水時不得形成負壓。8.5.4空氣吹掃可利用大型壓縮機或大型容器蓄氣；吹掃過程中，當靶板上無鐵銹、塵土等雜物時為合格。8.5.5蒸汽吹掃（通往汽輪機或設(shè)計文件有規(guī)定的蒸汽管道）應設(shè)靶片檢查合格。8.5.6潤滑、密封及控制油管道，應經(jīng)酸洗、油滑洗合格。九、質(zhì)量保證措施9.1嚴格按公司ISO9001標準質(zhì)量體系運行。9.2在施工中突出關(guān)鍵工序、部位的質(zhì)量管理，確保工程質(zhì)量優(yōu)良。9.3做好并保存好有關(guān)施工質(zhì)量原始

27、記錄，分類清楚、資料完整。9.4嚴把原材料、半成品、成品關(guān)，所有施工材料必須有合格證明書，嚴禁不合格和無合格證明材料進入現(xiàn)場。9.5實行質(zhì)量層層負責制，每一環(huán)節(jié)都設(shè)置專人把好質(zhì)量關(guān)。9.6施工班組做好自檢、互檢工作。9.7認真做好施工記錄，并與施工同步。十、安全保證措施10.1嚴格執(zhí)行公司OHSAAS18001（GB/28001-2001）職業(yè)健康管理體系的程序文件和管理規(guī)定。10.2現(xiàn)場人員必須配戴安全帽，操作電閘及水泵時，應戴絕緣手套、穿絕緣鞋，電器檢修時，應有一人監(jiān)護。10.3高處作業(yè)必須系好安全帶，安全帶必須掛在作業(yè)處的上方牢固構(gòu)件上。10.4施工機具和工具在使用前應認真檢查，各種機械專人操作，持證上崗，定期檢查，嚴禁帶病運行。10.5隨時注意地下障礙物的情況，如出現(xiàn)時，應及時處理，然后才能繼續(xù)施工。10.6抬、扛物件時小心傷手、腳等。10.7試壓前及試壓過程中，應詳細檢查被試管道的盲板、法蘭