機械制造工藝學課程設(shè)計之杠桿

1、機 械 制 造 工 藝 學課程設(shè)計說明書題目：設(shè)計“杠桿”的機械加工工藝規(guī)程及工藝設(shè)備（年產(chǎn)量4000件）設(shè)計人：指導教師：學號： 西安工程大學機械設(shè)計工藝學課程設(shè)計任務(wù)書題目：設(shè)計“杠桿”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝設(shè)備（年產(chǎn)量為4000件）內(nèi)容：1.目的 2.要求： 零件圖 1張 機械加工工藝卡片 1套 夾具總裝圖 1張 夾具主要零件圖 5份 課程設(shè)計說明書 1份 班級： 學生： 指導老師： 教研室主任： 目錄第一章：零件的分析1.1零件的分析11.2毛胚的選擇3第二章：工藝設(shè)計2.1工藝規(guī)程的設(shè)計3 2.1.1定位基準的選擇3 2.1.2確定工藝路線3 2.1.3工藝路線方案的分析比較5

2、2.2機床設(shè)備及工藝裝備的選擇6 2.2.1加工設(shè)備的選擇6 2.2.2具體選擇機床設(shè)備及工藝設(shè)備62.3加工工序設(shè)計7 2.3.1工序30和907 2.3.2工序40和1008 2.3.3粗、精銑30圓柱體上表面9 2.3.4粗、精銑30圓柱體下表面9 2.3.5加工25H9孔10 2.3.6加工10H7孔11 2.3.7加工2*8H7孔11 2.3.8時間定額計算12第三章：夾具設(shè)計3.1零件圖的分析133.2定位方案設(shè)計133.3對刀方案143.4裝置選用及設(shè)計143.5定位誤差計算143.6夾緊力的計算153.6.1最大切削力153.6.2最大轉(zhuǎn)矩153.6.3切削功率153.6.4夾

3、緊力計算15 ·設(shè)計說明 本次設(shè)計是我們在學完大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課程之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學的課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們四年的大學生活中占有重要地位。就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己將來從事的工作進行一次適應(yīng)性訓練，從中段煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。由于能力有限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請老師給予指教。 第一章 零件的分析1.1零件的分析1.1.1計算生產(chǎn)綱領(lǐng)確定生產(chǎn)類型已知任務(wù)要求設(shè)計的零件為一杠桿?，F(xiàn)假定該機器年產(chǎn)量為4000件

4、/年，且每臺機器中能同時加工的零件數(shù)僅為一件，若取設(shè)備率為3%，機械加工的廢品率為2%，則得出該零件的年產(chǎn)綱領(lǐng)為：N=4000*(1+3%+2%)件/年=4200件/年由計算可知，該零件的年產(chǎn)量為4200件。由零件的特征可知，它屬于中批生產(chǎn)。1.1.2零件的作用設(shè)計要求杠桿的主要作用是用來支撐的、固定的。要求零件的配合是符合要求的。1.1.3零件的工藝性分析和零件圖的審查 1）設(shè)計零件所用材料為HT200。該材料的特點是具有較高強度、耐磨性、耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力、要求耐磨的零件。 2）該零件是以25H9的孔套在軸上，主要以25H9的孔及端面為其定位基準，包括粗銑40的圓柱體及其凸

5、臺表面，精銑左右兩邊，寬度為30mm的圓柱體上下端面。鉆、擴、鉸25、10、8的孔。 3）主要加工表面及其孔的要求： 40圓柱及其凸臺：上端面粗糙度為R6.3um。下端面粗糙度為R3.2um。 左右兩邊30的上下端面：上下端面的粗糙度均為R6.3um。25的孔：表面粗糙度為R2.0um，孔倒角為45° 兩個8H7的孔：表面粗糙度為R1.0um，兩個8H7孔中心與25H9孔中心的距離為84±0.2mm。 10H7的孔：孔中心與25H9孔中心之間的距離為48mm，平行度要求為0.1。4）零件圖：1.2毛胚的選擇1.2.1確定毛胚的類型和制造方法 根據(jù)零件材料HT200確定毛胚為

6、鑄件，又已知零件綱領(lǐng)為4200件/年，該零件質(zhì)量約1kg，可知，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，由于零件結(jié)構(gòu)簡單，用鍛件是不太可能的。因此，需要先根據(jù)零件圖，做出鑄模，進行鑄造，結(jié)合零件和經(jīng)濟的考慮，所以用毛胚制造最好選用砂型鑄造的方法。選用砂型機器造型，未消除殘余應(yīng)力，鑄造后安排人工時效。1.2.2確定毛胚技術(shù)要求 1）鑄件不應(yīng)有裂痕、砂眼和局部縮松、氣孔和夾渣等缺陷。鑄件表面應(yīng)清除毛刺、結(jié)瘤和粘沙等。 2）正火處理硬度174-207HBS,以消除應(yīng)力，改善切削加工性能。 3）未注圓角為R3-R5mm。 4）起模斜度為30°。第二章 工藝設(shè)計2.1工藝規(guī)程的設(shè)計2.1.1定位基準的選擇 1）

7、粗基準的選擇：選擇零件的重要孔的毛胚孔作粗基準，在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量盡量均勻；此外還應(yīng)能保證定位精準、夾緊可靠。因此通過對零件的分析，考慮到上述的各方面要求，故可以選擇40圓柱體的外輪廓為粗基準。 2）精基準的選擇：由零件圖可知25H9孔及其底面既是裝配基準，又是設(shè)計基準，用他們作為精基準，能使加工遵循“基準重合”的原則。且其余各面和孔的加工也可用它們定位，這樣使工藝路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。此外，采用了25H9孔作為精基準，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案比較簡單、可靠，操作方便。2.1.2確定工藝路線 1）確定各表面加工方法：根據(jù)各表面加工的要求和各種加工方法所

8、能達到的經(jīng)濟精度，確定各表面加工。方法如下：粗銑40圓柱體及凸臺表面和精銑左右兩邊30圓柱體上下兩端面，鉆擴鉸2*8H7、10H7和25H9四個孔。 2）擬定加工工藝路線：加工方案有以下兩種，如表一表二所示 表一加工方案（一）工序號工序內(nèi)容簡要說明10鑄造20時效處理消除應(yīng)力30粗銑40圓柱體及凸臺上端面先加工基準面40粗銑40圓柱體及凸臺下端面加工面50粗銑2*30圓柱體上下端面60鉆、擴、鉸25H9孔，孔口倒角1*45°留精擴鉸余量70鉆、擴、鉸10H7的孔80鉆、擴、鉸2*8H7的孔90精銑40圓柱體及凸臺上端面100精銑40圓柱體及凸臺下端面110精銑2*30圓柱體上下端面1

9、20精鉸25H9孔，表面粗糙度R1.0mm后加工孔130精鉸10H7孔140精鉸2*8H7孔，表面粗糙度R1.0mm150去毛刺160清角170檢驗表二加工方案（二）工序號工序內(nèi)容簡要說明10鑄造20時效處理消除內(nèi)應(yīng)力30粗銑40圓柱體及凸臺上端面先加工基準面40粗銑40圓柱體及凸臺下端面先加工面50鉆、擴、鉸25H9孔，孔口倒角1*45°后加工孔60粗銑2*30圓柱體上下端面先加工面70鉆、擴、鉸10H7的孔后加工孔80鉆、擴、鉸2*8H7的孔90精銑40圓柱體及凸臺上端面精加工面100精銑40圓柱體及凸臺下端面110精銑2*30圓柱體上下端面精加工孔120精鉸25H9孔，表面粗糙

10、度R1.0mm后加工孔130精鉸10H7孔140精鉸2*8H7孔，表面粗糙度R1.0mm150去毛刺160清角170檢驗2.1.3工藝路線方案的分析與比較方案一：按工序集中原則組織工序，先在一臺銑床上將40圓柱體和30圓柱體的端面全部銑好，然后將25H9、10H7、2*8H7四個孔在一臺鉆床上將孔加工完成。該方案的有點是：工藝路線短，減少工件裝夾次數(shù)，易于保證加工面的相互位置精度，需要的機床數(shù)量少，減少工件在工序中的運輸，減少輔助時間和準備終結(jié)時間。方案二：按工序分散原則組織工序，先在一臺銑床上將40柱體的兩端面銑好，再在鉆床上鉆好25H9，然后以25H9和一端面為基準加工零件的其它面和孔該方

11、案的優(yōu)點是可以采用通用夾具；缺點是工藝路線長，增加了工件的裝夾次數(shù)。總結(jié)：由于該零件確定的生產(chǎn)類型為單件中批生產(chǎn)，所以可以采用自動機床或者專用機床并配以專用夾具加工零件，盡量使工序集中以滿足生產(chǎn)率和保證質(zhì)量的要求，綜合比較，考慮選擇方案一更為合理，即要求按工序集中原則組織工序加工。2.2機床設(shè)備及工藝裝備的選擇由于生產(chǎn)類型為單件中批生產(chǎn)，故加工設(shè)備宜以通用數(shù)控機床為主，其它生產(chǎn)方式為通用機床加專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水式生產(chǎn)線。工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工來完成。2.2.1加工設(shè)備的選擇1）銑面時考慮到工件的定位方案及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計的問題，采用立銑，選擇X52K立式銑床

12、。選擇c類可轉(zhuǎn)位面銑刀，專用夾具和游標卡尺。2）鉆孔時，所要加工的孔的最大直徑為25mm，故可選擇用Z525立式銑床，直柄麻花鉆，擴、鉸孔專用。采用專用夾具，專用量具。2.2.2具體選擇機床設(shè)備及工藝設(shè)備工序號工序名稱機床設(shè)備和工藝設(shè)備10鑄造20熱處理30粗銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺40粗銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺50粗銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺60粗加工25H9孔Z525立式銑床 直柄麻花鉆 直柄擴孔鉆 高速鋼機用鉸刀 內(nèi)徑千分尺70粗加工25H9孔Z525立式銑床 直柄麻花鉆 直柄擴孔鉆 高速鋼機用鉸刀 內(nèi)徑千分尺80粗加工25

13、H9孔Z525立式銑床 直柄麻花鉆 直柄擴孔鉆 高速鋼機用鉸刀 內(nèi)徑千分尺90精銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺100精銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺110精銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺120粗加工25H9孔Z525立式銑床高速鋼機用鉸刀 游標卡尺130精加工10H7孔Z525立式銑床高速鋼機用鉸刀 游標卡尺140精加工2*8H7孔Z525立式銑床高速鋼機用鉸刀 游標卡尺150去毛刺平銼160清洗清洗機170檢驗塞規(guī)百分表卡尺2.3加工工序設(shè)計（確定切削用量及基本工時）確定工序尺寸一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件

14、圖樣的要求標注。當無基準轉(zhuǎn)換時同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關(guān)。有基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈來計算。2.3.1工序30粗銑和工序90精銑40圓柱體和凸臺上表面查有關(guān)手冊平面加工余量表，得精加工余量ZN為0.6mm，總余量ZN為2.5mm，故粗加工余量ZN=2.5-1.6=1.9mm。由該面的設(shè)計尺寸為XNB精=54.6mm。查平面加工方法表，得粗銑加工公差等級為IT1113，由于零件要求為IT13，其公差為0.39mm，所以XNB精=（56.4+0.39）mm。校核精銑余量ZV精：ZN精min=0.046mm，則粗銑該平面的工序尺寸XN精=XNB精min-XNB精max

15、=（54.6-0.39）-54=0.21mm，故余量足夠。查閱有關(guān)手冊，取粗銑每齒進給量fz=0.2mm/z；精銑的每轉(zhuǎn)進給量f=0.05mm/z；粗銑走刀1次，ap=1.9mm；精銑走刀1次，ap=0.6mm。取粗銑主軸轉(zhuǎn)速為150r/min，取精銑主軸轉(zhuǎn)速為300r/min。前面已選定銑刀直徑D為100mm，故相應(yīng)的切削速度分別為：粗加工V（粗）=*d*n/1000=47.1m/min,精加工V=*d*n/1000=3.14*100*300/1000=94.2m/min。機床校核功率（一般只校核粗加工工序）：參考有關(guān)資料，銑削時的切削功率為Pc=1.89kw。又從機床X52K說明書（主要技

16、術(shù)參數(shù)）的機床功率7.5KW，機床傳動效率一般取0.750.85，則說明機床電動機所需要功率PE=Pc/，故機床功率足夠。2.3.2工序40粗銑及工序100精銑40圓柱體和凸臺下表面。查有關(guān)手冊平面加工余量表，得精加工余量ZN為0.6mm，總余量ZN（總）為2.0，故粗加工余量ZN（粗）=2.0-0.06=1.4mm。由該面的設(shè)計尺寸為XNB精=54.6mm。查平面加工方法表，得粗銑加工差等級為IT1113,由于零件要求為IT13，其公差為0.39mm，所以XNB精=（54.6+0.39）mm。校核精銑余量ZN精：ZN精min=1.89/0.85=2.22<7.5kw。則粗銑該平面的工序

17、尺寸XN精=XNB精min-XNB精max=（54.6-0.39）-54=0.21mm，故余量足夠。查閱有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進給量fz=0.2mm/z；精銑的每轉(zhuǎn)進給量f=0.05mm/z；粗銑走刀一次，ap=1.4mm；精銑走刀一次，ap=0.6mm。取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑主軸轉(zhuǎn)速為300r/min。銑刀直徑D為100mm，故相應(yīng)的切削速度分別為：粗加工V（粗）=47.1m/min.精加工V（精）=94.2m/min。校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考有關(guān)資料，銑削時的切削功率為Pc=0.69kw（取Z=5個齒，n=2.5r/s,ae=83mm,ap=1.9mm

18、,fz=0.2mm/z,kpc=1;）又從機床X52K說明書（主要技術(shù)參數(shù)）的機床功率7.5KW，機床傳動效率一般取0.750.85，則說明機床電動機所需要功率PE=Pc/，故機床功率足夠。2.3.3粗、精銑30圓柱體上表面查有關(guān)手冊平面加工余量表，得精加工余量ZN為0.6mm，總余量ZN（總）為2.5，故粗加工余量ZN（粗）=2.5-0.6=1.9mm。由該面的設(shè)計尺寸為XNB精=15mm，粗銑加工XNB精=15.6mm。查平面加工方法表，得粗銑加工差等級為IT1113，取IT11,其公差為0.16mm。ZN精min=0.69/0.85=0.81<7.5kw，所以XNB精=（15.6+

19、0.16）mm。校核精銑余量ZN精：ZN精min=XNB精min-XN B精max=（15.6-0.16）-15=0.44mm，故余量足夠。查閱有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進給量fz=0.2mm/z；精銑的每轉(zhuǎn)進給量f=0.05mm/z；粗銑走刀一次，ap=1.9mm；精銑走刀一次，ap=0.6mm。取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑主軸轉(zhuǎn)速為300r/min。銑刀直徑D為50mm，故相應(yīng)的切削速度分別為：粗加工V（粗）=23.55m/min.精加工V（精）=47.1m/min。校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考有關(guān)資料，銑削時的切削功率為Pc=0.34kw（取Z=10個齒，n=2.

20、5r/s,ae=30mm,ap=1.9mm,fz=0.2mm/z,kpc=1）。又從機床X52K說明書（主要技術(shù)參數(shù)）的機床功率7.5KW，機床傳動效率一般取0.750.85，則說明機床電動機所需要功率PE=Pc/，故機床功率足夠。2.3.4粗、精銑30圓柱體下表面查有關(guān)手冊平面加工余量表，得精加工余量ZN為0.6mm，總余量ZN（總）為2.0，故粗加工余量ZN（粗）=2.0-0.6=1.4mm。由該面的設(shè)計尺寸為XNB精=15mm，粗銑加工XNB精=15.6mm。查平面加工方法表，得粗銑加工差等級為IT1113，取IT11,其公差為0.16mm。ZN精min=0.34/0.85=0.4<

21、;7.5kw，所以XNB精=（15.6+0.16）mm。校核精銑余量ZN精：ZN精min=XNB精min-XN B精max=（15.6-0.16）-15=0.44mm，故余量足夠。查閱有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進給量fz=0.2mm/z；精銑的每轉(zhuǎn)進給量f=0.05mm/z；粗銑走刀一次，ap=1.4mm；精銑走刀一次，ap=0.6mm。取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑主軸轉(zhuǎn)速為300r/min。銑刀直徑D為50mm，故相應(yīng)的切削速度分別為：粗加工V（粗）=23.55m/min.精加工V（精）=47.1m/min。校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考有關(guān)資料，銑削時的切削功率為Pc

22、=0.26kw（取Z=10個齒，n=2.5r/s,ae=30mm,ap=1.9mm,fz=0.2mm/z,kpc=1）。又從機床X52K說明書（主要技術(shù)參數(shù)）的機床功率7.5KW，機床傳動效率一般取0.750.85，則說明機床電動機所需要功率PE=Pc/，故機床功率足夠。2.3.5加工25H9孔 1）鉆D=23mm選用立式鉆床Z525，直柄麻花鉆，鉆頭材料為硬質(zhì)合金YG8鉆頭直徑為23mm。參考機床技術(shù)參考表，取鉆23的進給量f=0.5mm/r，查有關(guān)資料得其切削速度為V=0.5m/s=30m/min,由此算出n=415.4m/min,按機床實際轉(zhuǎn)速n=392r/min,則實際切削速度為V=3

23、0m/min。2）擴D= 24.5mm查手冊的：進給量：f=（0.91.1）f鉆=（0.450.55）mm/r,取f=0.5mm/r，擴鉆速度：V=（1/31/2）V鉆=（8.2312.35）m/min,則n=(107160.5)r/min,取n=140r/min。所以，實際切削速度V=10.7m/min。3）鉸D= 24.8mm查表，可先用鉸刀鉸孔進給量：f=（0.81.2）mm/r,取f=0.8mm/r，切削速度V=（1.01.3）m/s,取V=1.0m/s。則n=1000v/d=12.8r/s=770.5r/min,取n=680r/min所以，實際切削速度V=53.0m/min。4）精鉸

24、D=25H9進給量f=1.2mm/r取切削速度V=1.3m/s,則n=1000v/d=16.56r/s=993.6r/min取n=960r/min。所以，實際切削速度V=75.36m/min2.3.6加工10H7孔1）鉆D=9.0mm選用立式鉆床Z525，直柄麻花鉆，鉆頭材料為硬質(zhì)合金YG8鉆頭直徑為9.0mm。參考機床技術(shù)參考表，取鉆9.0孔的進給量f=0.4mm/r，查有關(guān)資料得其切削速度為V=0.44m/s=26.4m/min,由此算出n=840.8m/min,按機床實際轉(zhuǎn)速n=680r/min,則實際切削速度為V=19.2m/min。2）擴D=9.5mm查手冊得：進給量：f=（0.91

25、.1）f鉆=（0.360.44）mm/r,取f=0.4mm/r，擴鉆速度：V=（1/31/2）V鉆=（6.599.89）m/min,則n=(220.9331.5)r/min,取n=272r/min。所以，實際切削速度V=8.1m/min。3）鉸D=9.85mm查表，可先用鉸刀鉸孔進給量：f=（0.81.2）mm/r,取f=0.8mm/r，切削速度V=（1.01.3）m/s,取V=1.0m/s。則n=1000v/d=32.5r/s=1950r/min,取n=1360r/min所以，實際切削速度V=42.1m/min。4）精鉸D=10H7進給量f=1.2mm/r取切削速度V=1.3m/s,則n=1

26、000v/d=41.4r/s=2484r/min取n=1360r/min。所以，實際切削速度V=42.7m/min。2.3.7加工2*8H7孔1）鉆D=7.5mm選用立式鉆床Z525，直柄麻花鉆，鉆頭材料為硬質(zhì)合金YG8鉆頭直徑為7.5mm。參考機床技術(shù)參考表，取鉆7.0孔的進給量f=0.3mm/r，查有關(guān)資料得其切削速度為V=0.435m/s=26.1m/min,由此算出n=1039m/min,按機床實際轉(zhuǎn)速n=960r/min,則實際切削速度為V=22.6m/min。2）擴D=7.85mm查手冊得：進給量：f=（0.91.1）f鉆=（0.270.33）mm/r,取f=0.3mm/r，擴鉆速

27、度：V=（1/31/2）V鉆=（7.3311）m/min,則n=(297.3446.3)r/min,取n=392r/min。所以，實際切削速度V=9.67m/min。3）鉸D=7.95mm查表，可先用鉸刀鉸孔進給量：f=（0.81.2）mm/r,取f=0.8mm/r，切削速度V=（1.01.3）m/s,取V=1.0m/s。則n=1000v/d=40.0r/s=2403.6r/min,取n=1360r/min所以，實際切削速度V=33.9m/min。4）精鉸D=8H7進給量f=1.2mm/r取切削速度V=1.3m/s,則n=1000v/d=51.8r/s=3105r/min取n=1360r/mi

28、n。所以，實際切削速度V=34.2m/min。2.3.8時間定額計算： 1）機動時間參考有關(guān)資料，得鉆孔的計算公式為：tj=L+L1+L2Fn，其中L1=D2cotk+(12),L2=14，鉆盲孔時取L2=0。對于孔25H9mm：鉆孔23時：L1=D2cotk+(12)=9mm，L=54mm，取L2=3mm。將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的f和n代入公式，得tj=0.34min擴孔24.5時：L1=D2cotk+(12)=1.93mm,L=54mm取L2=3mm。將以上數(shù)據(jù)及前面的f和n代入公式，得tj=0.84min鉸孔24.5時：L1=1.6mm，tj=0.17min精鉸25H9時：L1=1.58

29、mm，tj=0.12min所以，加工孔25H9的基本時間為：tb=0.34+0.84+0.17+0.12=1.47min對于孔10H7mm：鉆孔9.0時：L1=4.2mm，L=25mm，取L2=3mm。將以上數(shù)據(jù)及已選定的f和n代入公式，得tj=0.12min鉸孔9.85時：L1=1.68mm，tj=0.05min精鉸孔10H7時：L1=1.58mm，tj=0.05min所以加工10H7的基本時間為：tb=0.12+0.27+0.05+0.05=0.49min對于孔2*8H7mm：鉆孔7.5時：L1=3.75mm，L=15mm，取L2=3mm。將以上數(shù)據(jù)及已選定的f和n代入公式，得2tj=0.

30、16min擴孔7.85時：L1=1.6mm，L=15mm，取L2=3mm將以上數(shù)據(jù)及已選定的f和n代入公式，得2tj=0.34min鉸孔8H7時：L1=1.55mm，2tj=0.1min精鉸孔8H7時：L1=1.53mm，2tj=0.14min所以加工孔2*8H7的基本時間為：tb=0.16+0.34+0.1+0.14=0.74min則總的機動加工時間為：tb=1.47+0.49+0.4=2.7mm第3章夾具設(shè)計3.1零件圖的分析加工該工件Ø8的孔，精度等級為IT7級，中批量生產(chǎn)且有位置精度要求，由此可知應(yīng)保證其存在的位置精度，而該精度需由鉆頭和夾具共同保證。3.2 定位方案設(shè)計：1

31、.理限分析：保證孔前后位置要求，必須限制Y的移動和X的轉(zhuǎn)動。保證孔左右位置要求，必須限制X的移動、Z的轉(zhuǎn)動及Y的轉(zhuǎn)動。因加工通孔上下位置可不用限制。所以：加工該孔需限制工件X移動轉(zhuǎn)動、Y的移動轉(zhuǎn)動以及Z的轉(zhuǎn)動。定位方案的確定及定位元件的選用：用大平面與工件底面接觸限制Z的移動、X的轉(zhuǎn)動以及Y的轉(zhuǎn)動作為輔助定位。用短圓柱心軸與工件Ø25的內(nèi)孔壁接觸限制X的移動，Y的移動作為主定位。用短V形塊限制Z的轉(zhuǎn)動作為輔助定位。所以：該定位方案采用的定位元件共限制了X的移動轉(zhuǎn)動、Y的移動轉(zhuǎn)動、Z的移動轉(zhuǎn)動，屬于完全定位，符合定位要求。（1） 定位誤差（dw）的計算：jb ： 定位基準重合 jb0d

32、b： db1/2（Ddmin）1/2（0.0270.0090）0.018dw： jb和db相關(guān) dw0.018 dw1/3 T 滿足要求。3.3 對刀方案： 工序尺寸H108±0.1 對刀尺寸H108±0.025 因為要加工的孔為F8,所以選擇F8的刀具,鉆套F8 根據(jù)以上選用推算出10.1 e10.008 e20.014 x1=0.033 x20.083鉆模板： H（24）d70，h（11.5）d35工件厚度： B15偏斜量 x3x2/H(B+h+0.5H)0.083/70（15+35+35）0.10刀具誤差 jd 0.0952/3T所以滿足要求。3.4裝置選用及設(shè)計結(jié)構(gòu)簡單，且具有通用性等。因此選用螺旋夾緊。由于夾緊力是面接觸，選用的螺紋直徑為16的刀具。3.5定位誤差計算確定基準定位誤差w=2xcos+2ycos（90-）圓柱銷直徑D=24mm圓柱銷直徑偏差D=24+0.020+0.032mm，y=0.032-0.020=0.012mm，x=0.02mmw=2*0.02*cos90°+2*0.012*cos（90-90）=0.024mm定位誤差=w+1， 1：定位銷與工件間最小間隙 1=0.014mm定位誤差=w