供應商質量保證能力評審(1)

1、供應商質量保證供應商 審核員 審核日期 質量能力評估記分表說明：本評定標準包括十個章節(jié)和十二個附加條款，共115條，每條都有具體的細則。評定時需要考慮企業(yè)的大小，具體產品、安全及法規(guī)項工廠的實施（特殊情況下，還要評估外協(xié)工廠）實施有效性用以下準則評定：合適-扣0分 可接受-扣1分不可接受-扣2分 完全不合格-扣3分能力水平的評定能力水平的評定用如下公式計算：（XY）/X*100%其中X為評價項目數(shù)*2Y表示所有項目的分總和四個等級的劃分：能力水平：A級：90100分 B級：7589分 C級：5574分 D級： 054分目 錄1- 組織機構-22- 工藝-33- 檢驗的一般手段-54- 外協(xié)件質

2、量-75- 生產過程中的質量-96- 成品質量-127- 售后質量-148- 場地搬運庫存-159- 人員-1710- 產品開發(fā)與可靠性保證-18S1-安全件、法規(guī)件的控制-20S2-質量改進-21注：1) 最初樣件是指用正規(guī)工裝生產的首批產品；2) 一、二類產品是指由博耐爾設計，由供應商制造的產品，其它產品為三類產品；3) 標有“*”的項目為重要項，標有“”的項目為安全、法規(guī)項。評估內容扣分結論評估記錄1- 組織機構1.1 總的組織機構定義（機構表、職能說明）。·有無總體機構圖，是否完善、合理，能否正確地反映企業(yè)的組織體系·有無各部門職能分配表，是否完善、可行·

3、是否由最高管理者負責、批準發(fā)布質量方針和質量手冊1.2 質量部門組織機構定義。*·是否指定質量各部門負責人，各部門之間的聯(lián)系是否存在1.3 質量部門人員編制。*·是否按機構職能配備人員1.4 書面的職能程序。*·有無質量手冊，企業(yè)的主要質量職能是否描述清楚1.5 質量部門相對于生產部門的獨立性。·是否與生產部門有同等地位·不能由生產廠長領導1.6 扣壓有缺陷產品的權力。·是否有權停止不合格品的生產和發(fā)運，并要求有關部門采取糾正措施1.7 檢查與生產時間的相適應性。·各班次是否都有檢查人員在崗1.8 質量部門與研究部門、工藝部

4、門、生產部門和商業(yè)部門之間的關系。·質量部門代表用戶的，如何站在用戶的立場，與其它相關部門聯(lián)系，組織質量改進活動評估內容扣分結論評估記錄1.9 向上一級反饋產品質量信息。·是否有一套正式和快速的循環(huán)體系，及時向領導反饋產品檢驗結果和產品等級1.10 向廠領導反饋嚴重問題信息。·是否通過定期的質量例會，向廠領導反映質量問題，對嚴重的問題，是否及時向領導反饋1.11 驗證質檢部門的效能。·領導應每天進行質量審核對入庫的產品進行審核對線上的產品進行審核對生產工序進行審核2- 工藝2.1-有作為標準的用戶技術特性。（三類產品不作評估）·是否掌握用戶對產

5、品的要求2.2-參與對產品的定義。·產品開發(fā)、設計程序中是否要求質量部門參與2.3-參與確定工藝卡及生產手段。·工藝設計與生產準備程序中是否要求質量部門參與2.4-質量部門參與的情況。·質量部門是否參與，有無證實資料·是否把質量作為主導因素2.5-確定檢驗手段及檢驗工藝卡。·有無檢驗工藝設計的程序評估內容扣分結論評估記錄·有無檢驗工藝卡·有無檢驗設備清單2.6-檢驗手段及檢驗工藝卡的認可。·檢驗手段及檢驗工藝卡應該經質量部門的認可2.7-技術資料的審定、批準、發(fā)放。·有無技術資料的審定、批準、發(fā)放、歸檔、

6、更新管理辦法·是否執(zhí)行2.8-技術資料的歸檔及更新。·是否執(zhí)行2.9-最初樣件的檢驗報告。*·是否進行了驗審，有無完整的報告2.10-更改的實施及跟蹤。·產品及工藝更改是否也作為最初樣件來實施·有無證實資料3- 檢驗的一般手段3.1-計量室。-設備的狀況及其跟蹤。·檢測設備能否滿足生產需要·檢定周期是否合理·是否按周期檢定·對檢定不合格的是否及時校準或維修·現(xiàn)場使用的檢測設備是否完好評估內容扣分結論評估記錄-人員。·人數(shù)能否滿足工作需要·檢定人員有無資格證明3.2-生產現(xiàn)場的

7、測量間。-設備的狀況及其跟蹤。·檢測設備能否滿足生產需要·檢定周期是否合理·是否按周期進行檢定*·對檢定不合格的是否及時校準或維修·現(xiàn)場使用的檢測設備是否完好-人員。·人數(shù)能否滿足工作需要·檢定人員有無資格證明3.3-性能試驗及疲勞試驗。-設備的狀況及其跟蹤。·試驗設備能否滿足生產需要·檢定周期是否合理·是否按周期進行檢定*·對檢定不合格的是否及時校準或維修·現(xiàn)場使用的試驗設備是否完好-試驗規(guī)范。·對各種產品是否在試驗之前都有明確的試驗規(guī)范·試驗設備有無操

8、作規(guī)程評估內容扣分結論評估記錄-結果的存檔。·各種試驗有無綜合試驗報告·對未達到要求的是否在產品及工藝上采取了改進措施·試驗報告是否按要求存檔·安全件、法規(guī)件的試驗報告是否與生產日期相對應，以便查詢3.4-理化實驗室。-設備的狀況及其跟蹤。·實驗設備能否滿足生產需要·檢定周期是否合理·是否按周期進行檢定*·對檢定不合格的是否及時校準或維修·現(xiàn)場使用的實驗設備是否完好-實驗規(guī)范及標準。·對各種產品是否在試驗之前都有明確的試驗規(guī)范和執(zhí)行的標準·試驗設備有無操作規(guī)程-結果的存檔。·

9、各種試驗有無綜合試驗報告·對未達到要求的是否在產品及工藝上采取了改進措施·試驗報告是否按要求存檔·安全件、法規(guī)件的試驗報告是否與生產日期相對應，以便查詢4- 外協(xié)件質量4.1-對供應商的選擇。*·是否對供應商質量保證能力進行系統(tǒng)的評估4.2-最初樣件的接收。*評估內容扣分結論評估記錄·對最初樣件是否進行過驗審·有無驗審報告4.3檢驗工藝及圖紙。*·有無外購件進廠的檢驗工藝卡及圖紙4.4-定期檢驗（性能、疲勞、實驗室）。·是否按照檢驗工藝卡要求的頻次進行性能、疲勞、實驗室檢驗4.5-檢驗手段（設備及合格證）。

10、3;是否配備足夠的檢驗設備（包括性能、疲勞、實驗室）用以接收檢驗的符合性檢查。4.6-手段的校檢、存檔。·檢驗手段是否按周期檢定、校準·有無檢定檔案4.7-檢驗工位的總體設置。·檢驗工位的設置是否合理·檢驗工位的場地是否足夠4.8-批的識別標記。·所有不同的批次，有無從外購件進廠、制造到成品出廠全過程的批鑒別的標識4.9-不合格品的隔離。·有無外購件不合格品的隔離、處理程序·不合格品是否按要求隔離，有無明確的標記評估內容扣分結論評估記錄4.10-不合格批的處理。·是否按程序處理·對供應商所采取的糾正措施是

11、否進行跟蹤·是否掌握用戶對產品的要求4.11-結果的記錄。·外購件檢驗有無完整的記錄4.12-供應商分類及能力跟蹤。·是否把一定時期內外購件檢驗結果作為調整供應商分類的依據(jù)·質量不穩(wěn)定的是否進行質量保證能力跟蹤調查4.13-對供應商采取措施。· 是否根據(jù)供應商的質量保證能力及其產品質量狀況對供應商采取了相應的措施（如調整進廠檢驗，建議調整訂貨數(shù)量、價格等），以促使供應商提高供貨質量5- 生產過程中的質量5.1-生產手段（設備）。·每個工位的設備的精度是否都滿足產品公差的要求·工序能力是否足夠*5.2-生產設備的總體布置。&#

12、183;根據(jù)工藝流程，生產設備安置是否合理·生產場地是否足夠5.3-生產手段（設備）的校驗及結果的存檔。·生產手段（設備）是否經周期檢定合格，并建有周期檢定檔案·產品開發(fā)、設計程序中是否要求質量部門參與（刪除）評估內容扣分結論評估記錄5.4-操作工自檢。·生產工人是否按檢驗要求進行自檢5.5-工序間檢驗。·檢驗員是否按檢驗工藝進行檢驗5.6-審核。·是否對產品及工藝進行審核5.7-檢驗手段（設備）。·生產線上的檢驗手段是否齊全·是否適應生產5.8-手段（設備）的校驗及結果的存檔。·檢驗手段（設備）是否按周

13、期檢定、校準·有無檢定檔案5.9-檢驗工位的總體布置。·根據(jù)工藝流程，檢驗工位的設置是否合理·檢驗工位的場地是否足夠5.10-檢驗工位的定置管理。·檢驗工位上的物品（包括檢驗工具和被檢的產品）是否按要求擺放5.11-檢驗工藝卡及圖紙。*·生產現(xiàn)場有無產品的檢驗工藝卡及圖紙評估內容扣分結論評估記錄5.12-不合格品的隔離。*·有無不合格品的隔離、處理程序·不合格品是否按要求隔離，有無明確的標記5.13-不合格品的處理（挑選，返修）。·不合格產品的信息應及時處理并反饋給生產部門·對不合格件進行返修后，應進行全

14、面的檢驗5.14-結果的記錄及其利用。·產品檢驗有無完整的記錄·是否對缺陷的形態(tài)進行了記錄，并按不合格品的數(shù)量與缺陷嚴重程度或造成的損失對其進行分類·是否對缺陷產生的原因進行了分析，并從產品和工藝上采取了改進措施5.15-糾正措施。·糾正措施是否有嚴密的計劃進行落實·結果有無檢查5.16-結果的存檔。·以上資料是否存檔6- 成品質量6.1-檢驗工藝卡及圖紙。·現(xiàn)場有無產品的檢驗工藝卡及圖紙*6.2-抽檢（性能試驗、疲勞試驗）。·是否按照檢驗工藝卡要求的頻次進行性能、疲勞試驗評估內容扣分結論評估記錄6.3-抽檢（實驗

15、室）。·是否按照檢驗工藝卡要求的頻次進行理化試驗6.4-檢驗手段（設備）。*·是否按照檢驗工藝卡的要求配齊各種檢驗手段（設備），包括性能、疲勞、實驗室的設備·檢驗設備有無周期檢定合格證6.5-檢驗工位的總體設置。·根據(jù)工藝流程，檢驗工位的設置是否合理·檢驗工位的場地是否足夠6.6-檢驗工位的定置管理。·檢驗工位上的物品（包括檢驗手段和被檢的產品）是否按要求擺放6.7-可使用性。·檢驗工位（包括手段）是否適用6.8-手段（設備）的校驗及結果的存檔。·檢驗手段（設備）是否按周期檢定、校準·有無檢定檔案6.9-

16、由質量部門決定驗收標準。·質量部門根據(jù)用戶的要求，制定驗收標準，此標準作為檢驗員進行檢驗的依據(jù)（如檢驗卡、標準樣件等）6.10-高級檢驗（對產品進行審核）。·對生產過程的產品及工序進行系統(tǒng)性的審核，最小審核頻率應在監(jiān)控計劃中反映出來，應經常性將自己生產出來的產品質量公布出來評估內容扣分結論評估記錄6.11-不合格品的隔離。*·有無不合格的隔離、處理程序·不合格品是否按要求隔離、有無明確的標記6.12-不合格品的處理。·應有處理不合格品程序（挑選、返修）·對不合格品及時處理，并將信息反饋給生產部門以便及時采取糾正措施6.13-結果的記錄

17、及其利用。*·產品檢驗有無完整的記錄·是否對缺陷的形態(tài)進行了記錄，并按不合格品的數(shù)量與缺陷嚴重程度或造成的損失對其進行分類·是否對缺陷產生的原因進行了分析，并從產品和工藝上采取了改進措施6.14-糾正措施。·糾正措施是否有嚴密的計劃進行落實·結果有無檢查6.15-結果的存檔。·以上資料是否存檔7- 售后質量7.1-了解用戶工廠內出現(xiàn)的故障。·有無用戶工廠內發(fā)生的質量信息（故障）的收集、處理程序（包括及時修復、更換）·是否執(zhí)行評估內容扣分結論評估記錄7.2-了解在汽車賣出后出現(xiàn)的故障。·有無最終用戶使用質量

18、信息（故障）的收集、處理程序（包括及時修復、更換）·是否執(zhí)行7.3-對這些故障的分析。*·收集到的質量問題信息有無進行分析和采取防止再發(fā)生措施的程序·是否按程序對產生問題的原因進行分析，并采取相應的防止再發(fā)生的措施7.4-采取的糾正措施。·質量部門是否指定人員監(jiān)督糾正措施的落實7.5-檢查采取的這些措施的結果。·質量部門應保證采取的措施能解決存在的問題·應將改進措施結果通知用戶工廠，并將改進后的產品做上標記8- 場地-搬運-庫存8.1-場地的一般情況。-場地的秩序及整潔。·廠容廠貌是否整潔有序-環(huán)境條件。·照明、溫

19、度、濕度、粉塵、震動、噪音等環(huán)境條件是否與生產的產品及工序相適應-實用空間、布局。*·生產場地面積是否足夠，是否開展定置管理評估內容扣分結論評估記錄8.2-產品混淆的預防（識別標記）。*-到貨驗收時。·原材料、外購件進廠驗收時，零件名稱、零件號、生產廠以及質量狀態(tài)等標記是否明確-生產過程中。·物流是否暢通有序，零件名稱、零件號、原材料、加工的狀態(tài)及質量狀態(tài)等標記是否明確-發(fā)運前。·倉儲中產品的各種標記是否明確8.3-搬運手段。-到貨驗收時。·原材料、外購件進廠時，工位器具、搬運方式是否與產品相適應，有無防止質量下降的措施-生產過程中。·

20、;制造過程中工位器具、搬運方式是否與產品相適應，有無防止質量下降的措施-發(fā)運前。·倉儲中工位器具、搬運方式是否與產品相適應，有無防止質量下降的措施8.4-庫存。-庫存條件。·倉儲面積及環(huán)境條件是否與生產相適應評估內容扣分結論評估記錄-庫存的周轉。·是否做到合理周轉、先進先出·倉儲量是否定期檢查·倉儲過程中有無質量下降或過期變質現(xiàn)象，有無防止質量下降的措施9- 人員9.1-人員的穩(wěn)定性。·人員是否相對穩(wěn)定9.2-對產品的了解。·有關人員是否清楚所生產的產品的功能以及不合格品帶來的后果9.3-質量意識。*-干部。·責任

21、心、質量意識、問題意識、改進意識、信息意識是否強-工人。·責任心、質量意識、問題意識、改進意識、信息意識是否強9.4-培訓及進修。·對工人是否經過必要的培訓（包括崗前培訓），每個工人有無教育培訓卡（證），重要崗位有無資格證明·對干部是否進行了質量管理方法的培訓（包括實驗設計法、故障模式分析、設計評審）評估內容扣分結論評估記錄10- 產品開發(fā)設計與可靠性保證（一、二類產品不作評價）10.1握用戶對產品的要求。·是否掌握用戶提出的技術規(guī)范與相關標準·是否掌握用戶3提出的質量、可靠性、易維修性目標·是否掌握安全與法規(guī)方面的要求·是

22、否掌握使用條件、環(huán)境條件、裝配情況·是否掌握同類產品所遇到的問題的歷史記錄·用戶工廠的產品部門、質量部門聯(lián)系人的地址、電話是否清楚·是否指定了一名安全、法規(guī)件的質量負責人，并將其姓名、地址、電話通知用戶工廠10.2-開發(fā)設計的組織。·有無項目開發(fā)組織機構，成員是否確定*·有無按APQP進行項目管理*·有無產品開發(fā)設計程序和計劃·計劃中市場調研、產品、工藝、生產、銷售等部門分工是否明確，職責是否清楚·是否執(zhí)行10.3-設計。*·有無設計任務書，設計任務書有無明確的、定量的質量目標·有無完整的產品圖紙和技術標準，是否滿足設計要求·有無質量特性重要度分級評估內容扣分結論評估記錄10.4-設計評審與樣件的調試與試驗。*-設計評審。·在產品開發(fā)、設計的各個階段，是否按APQP產品開發(fā)、設計程序的要求進行設計評審·有無證實資料-樣件調試、試驗。·質量部門是否參加了樣件的調試與試驗·有無試