龍骨架大批量生產注塑模具課程設計

1、內容摘要 2前言 3第1章 塑件分析 4第1.1節(jié)塑件工藝性能分析 4第1.2節(jié)塑件批量 5第1.3節(jié)塑件批量體量和質量 5第2章注塑機的選擇6第2.1節(jié)注塑機的概述 6第2.2節(jié)選擇注塑機 6第3章模具設計的有關計算 8第3.1節(jié)成型零件工作尺寸的計算 8第3.2節(jié)成型腔壁厚的計算 10第4章模具結構的設計11第4.1節(jié)澆注系統(tǒng)的設計 11第4.2節(jié)模具結構草案 16第4.3節(jié)合模導向機構設計 18第4.4節(jié)塑件脫模機構設計20第4.5節(jié)側向分型與抽芯機構設計20第4.6節(jié)模具溫度調節(jié)系統(tǒng) 24第5章 注塑機參數的校核25第5.1節(jié)最大注塑量的校核 25第5.2節(jié)注塑壓力的校核 26第5.3

2、節(jié)鎖模力的校核 26第5.4節(jié)模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核26第5.5節(jié)開模行程和頂出裝置的校核 27結論 28參考文獻 29符號說明 30致謝 32內容提要本設計主要講述了以軟聚氯乙烯（SPVC）為材料的線圈高骨架注塑模具的設計過程。此模具在設計時，充分考慮了生產批量、以提高生產效率、降低生產成本為主要宗旨。本產品為電動機繞線圈，形狀規(guī)則，內空心，側有凹槽，其要求它具有耐光，耐化學腐蝕、耐磨。結合這些要求，材料選擇軟聚氯乙烯。根據計算出的體積與質量選擇SZ-100-60型號的注塑機注塑。由于塑件內空心，側有凹槽要求模具必需采用斜導柱側抽芯機構分型。經過比較，采用斜導柱在定模，哈夫塊 （斜

3、滑塊）在動模的結構。整體斜楔定位，斜導柱側抽芯分型，推板推出工件的工作原理。設計中對主要零件一一的進行了設計。文中插入了非標準零件圖，以及模具結構圖。前言隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，塑料制品在工業(yè)及日常生活中使用越來越大，因此對塑料模具設計人員的需求也在逐年的增加。同時對設計的人員的先進的設計思維、掌握較多先加工技術以及加工工藝也是非常必要的。作為學習模具專業(yè)的學生，我們有必須以提高自己的基礎理論為前提，為促進我國模具行業(yè)的發(fā)展而努力，為促進我國工業(yè)提高標準化水平而做出自己的貢獻。模具畢業(yè)設計是模具專業(yè)最為重要的環(huán)節(jié)之一，同時它也是最后的一個關鍵教學環(huán)節(jié)。 它是由學生過渡到生產的一步，由學校走向工廠的

4、橋梁。是我們第一次系統(tǒng)地把所學理論應用在實際生產。通過此次的畢業(yè)設計制造的各個環(huán)節(jié)有了更加深入明確的了解從而培養(yǎng)和提高設計的能力。畢業(yè)設計的目的有兩個，第一個目的是讓我們掌握模具設計的基本技能，如繪圖，計算， 查閱設計資料和手冊。熟悉國標和各種標準的能力，能夠熟練運用CAD， Pro/E 。進行繪圖。第二個目的是了解和掌握模具設計與制造的工藝，從而獨立的設計一般的塑料模具，為走出學校走向社會打下基礎。我設計的是一副斜導柱抽芯機構的模具。采用斜導柱在定模，哈夫塊（斜滑塊）在動模的結構。整體斜楔定位，斜導柱側抽芯分型，推板推出工件的工作原理。但因本人經驗不足，又加上時間倉促。因此難避免存在一些錯誤

5、，敬請各位老師批評和指正，以便取得更大的進步。第1章塑件分析第1.1節(jié) 塑件工藝性分析本產品為電動機繞線圈，在工程中，我們都知道要求選擇有良好絕緣性能的材料 具有此種性能的也較多，但此塑件選用軟聚氯乙烯（SPVC）這種材料還具有耐光性、 耐化學腐蝕性、耐磨性。以下圖1.1為塑件的實物圖圖1.1根據實際測量塑件的尺寸，如圖1.2所示:1,5圖1.2第1.2節(jié)塑件批量本產品在工業(yè)生產中廣泛應用，因為作為常期生產的塑件，可以說其批量值是比 較大的，屬于大批量生產。故設計模具要有較高的效率，澆注系統(tǒng)要能自動脫模。第1.3節(jié)塑件體積計算塑件質量的計算是為了選擇合理的注塑機，提高設備利用率，確定模具的型腔

6、數 目。因此；塑件質量的計算則為；M塑件=p XV塑件(1.1)而 V 塑件=2X2X (402X 1.5 ) -(17 2X 1.5)+(20 2-172)X57=2X (3733+5814)3=19.11cmP=1.35g/cm3 (查塑料模具設計手冊)故M塑件=19.11 X 1.35 25.80(g)又因；M澆道-pV澆道=1.35X6200(通過pro/E計算得出)=8307m/ 8.3g所以； M 總 = M 塑件 +M 澆道 =19.11+8.3=27.41g第2章注塑機的選擇第 2.1 節(jié) 注射機的概述注射機的類型和規(guī)格很多，分類方法各異，按結構型式可分為立式、臥式、直角式三類

7、，國產臥式注射機已經標準化和系列化。這三類不同結構形式的注射成型機各特點如下：立式注射機的注射柱塞（或螺桿）垂直裝設，鎖模裝置推動模板也沿垂直方向移動， 這種注射成型機主要優(yōu)點是占地面積小，安裝或拆卸小型模具很方便，容易在動模上（下模）安放嵌件，嵌件不易傾斜或墜落。其缺點是制品自模具中頂出以后不能靠重力下落。需人工取出，有礙于全自動操作，但附加機械手取產品后，也可以實現全自動操作，此類注射機注射量一般均在60 克以下。臥式注射機是目前使用最廣、產量最大的注射成型機，其注射柱塞或螺桿與合模運動均沿水平方向裝設，并且多數在一條直線上（或相互平行）。優(yōu)點是機體較低，容易操縱和加料，制件頂出模具后可自

8、動墜落，故能實現全自動操作，機床重心較低安裝穩(wěn)妥，一般大中型注射機均采用這種形式。缺點是模具安裝比較麻煩嵌件放入模具有傾斜或落下的可能，機床占地面積較大。直角式注射機的柱塞或螺桿與合模運動方向相互垂直，主要優(yōu)點是結構簡單，便于自制適于單件生產者，中心部位不允許留有澆口痕跡的平面制件，同時常利用開模時絲杠的轉動來拖動螺紋型芯或型環(huán)旋轉，以便脫下塑件。缺點是機械傳動無準確可靠的注射和保壓壓力及鎖模力，模具受沖擊振動較大。第 2.2 節(jié) 選擇注射機2.2.1 先考慮理論注塑量理論注塑量是指注塑機在對空注塑的條件下，注塑螺桿 （或柱塞）作一次最大注塑行程時，注塑裝置所能達到的最大注塑量。理論注塑量一般

9、有兩種表示方法：一種規(guī)定以注塑軟聚氯乙烯（SPVC）（密度約為1.35g/cm3）的最大克數（g）為標準，稱 之為理論注塑質量；另一種規(guī)定以注塑塑料的最大容積（cm3）為標準，稱之為理論注塑容量。2.2.2 其次要考慮實際注塑量根據實際情況，注塑機的實際注塑量是理論注塑量的80%左右。即有M后 a M（2.1）Vs =a Vi（2.2）式中：M理論注塑質量，g ;V i理論注塑容量，cm3 ;Ms實際注塑質量，g ;Vs實際注塑容量，g ；a注塑系數，一般取值為 0.8。在注塑生產中，注塑機在每一個成型周期內向模內注入熔融塑料的容積 或質量稱為塑件的注塑量 M塑件的注塑量M必須小于或等于注塑機

10、的實際 注塑量。當實際注塑量以實際注塑容量 Vs表示時，如式（2.3）:Ms = PM（2.3）式中：M，一一注塑密度為P時塑料的實際注塑質量，g ;P 在塑化溫度和壓力下熔融塑料密度，g/cm3。P = CP（2.4）式中：；一一注塑塑料在常溫下的密度，g/cm3 ;C 塑化溫度和壓力下塑料密度變化的校正系數；對結晶型塑 料，C=0.85,對非結晶型塑料C=0.93。當實際注塑量以實際注塑質量 M表示時，有式（2.5）:Ms =M （ P/ Pps）（2.5）式中：；ps軟聚氯乙烯（SPVC）在常溫下的密度（約為1.35g/cm3）。 所以，塑彳注塑量 M應滿足式（2.6）:Ms >M

11、 = nMZ = + Mj（2.6）式中：n型腔個數；M z每個塑彳的質量，g ;Mj澆注系統(tǒng)及飛邊的質量，g根據塑料制品的體積或質量查塑料模具設計教材表5-2或查相關手冊選定注塑機型號為；SZ-100-60注塑機的參數如下；注塑機的最大注塑量 100cm3鎖模力 600Kn注塑壓力 150Mpa最小模厚 170mm模板行程 300mm注塑機定位孔直徑 125mm噴嘴前端孔徑 ?4mm噴嘴球面半徑 SR12注塑機拉桿間距 320x 320/mnK mm第3章模具設計的有關計算第3.1節(jié) 成型零件工作尺寸的計算根據塑件圖可知，線圈高骨架外形尺寸無精度要求，只是塑件本身就要求達到IT8 級的精度，

12、它屬于一般精度要求。故主要計算出相對于固定型芯和哈夫塊組合而成的 型腔尺寸，其余型芯與型腔的尺寸則直接按產品尺寸。3.1.1型芯尺寸的計算型芯的徑向尺寸的計算：按平均收縮率計算型芯的徑向尺寸：經查塑料模具設計手冊可知 SPVC勺平均收縮率為1.8% (Scp)根據塑件精度等級(IT8)查得塑料模具設計中“塑件公差數值表”，其徑向基本尺 寸為17mmi B么它的浮動尺寸為17+0.48根據公式L m = L s +SCp Ls + 3 A-s(3.1)Lm = 17+17 X1.8%+i X 0.48 -8=A/3Lm = 17.67 00.16式中Lm 一零件制造徑向尺寸；Ls 一徑向的基本尺

13、寸；6 一對于小型零件等于A/3 （ A為制件允許的公差值）；型芯尺寸的高度計算，同樣也是按收縮率來計算值：這時規(guī)定制件孔深的名義尺寸 HS為最小尺寸，偏差A為正偏差，型芯高度的名義尺 寸為HM為最大尺寸，偏差為負偏差，而其基本尺寸為60mm浮動尺寸為60+0.92,同上 可以得到型芯高度名義尺寸：-一2_，一 一、HM = H s + S cp- HS + r A-s（3.2）HM = 61.7 00.33.1.2 型腔尺寸的計算因為以面的型芯尺寸的計算時都是以型腔為準的，因此有一部分的尺寸（ 60mm 的尺寸）我們只考慮了型腔各尺寸的制造加工尺寸。（1）型腔徑向尺寸的計算為：同上以是按平均

14、收縮率來計算其尺寸，已知在給定條件下的平均收縮率 &p ,制件型 腔的名義尺寸為Lm （最小尺寸），公差值為6 （正偏差），則型腔的平均尺寸為：Lm + F o考慮到收縮量和磨損值，但要注意的一點，那就是該設計的一大優(yōu)點，為了便于工人的制模，把型腔先做成一 個整體，然后用線切割機床再分開，這樣也可以節(jié)約材料。因此在型腔一方將會加上 一個放電間隙值和鋁絲的直徑值 （設放電間隙為0.02mm鑰絲直徑為0.18mm）。故也 根據公式Lm= Ls+ Ls Scp- 3- A + s（3.3）可得： 基本尺寸為20mm寸，可得如下值；Lm = 20+20 X 1.8%-0.56 +A/3Lm =

15、 19.94 +0.18那么 L m = 20.14 +0.18基本尺寸為40 mm時，可得如下值；Lm = 40+40 X 1.8% - 3-X 0.92 +A/3Lm = 40.12那么 L M = 40.32+0.26 0+0.260（2）型腔深度尺寸的計算;也是按平均收縮率計算型腔的深度尺寸，在型腔深度尺寸的計算中，規(guī)定制件高度的 名義尺寸為HS為最大尺寸，公差以負偏差表示。型腔深度名義尺寸HM為最小尺寸，公差以正偏差表示。型腔的底部或型芯的端面與分型面平行，在脫模過程中磨損很小磨損量就不考慮，據HM= Hs + HS Sp- 3 A廣（3.4）可得深度尺寸為1.5mm時:Hm = 1

16、.5+ 1.5 X 1.8% -I X 0.32 +02/3+0 1Hm = 1.51 0.深度尺寸為57mm寸:X 0.92 +0.92/35 = 57+ 57 X 1.8% - !乩=57.33 +0.3第3.2節(jié)成型腔壁厚的計算成型腔應具有足夠的壁厚以承受塑料熔體的高壓，如壁厚不夠可表現為剛度不 足，即產生過大的彈性變形值；也可表現為強度不夠，即塑腔發(fā)生塑隆變形甚至破裂。 模具的型腔在注射時，當型腔全部充滿時，內壓力達到極限值，然后隨著塑料的冷卻 和澆口的封閉，壓力逐漸減小，在開模時接近常壓。型腔壁厚計算以最大壓力為準。 理論分析和實踐證明，對于大尺寸的型腔，剛度 不足是主要原因，應按剛

17、度來計算；而小尺寸和型腔在發(fā)生的彈性變形前， 其內應力 就超過了許用應力，因此按強度來計算。而此次設計的塑件尺寸不是很大，因此，我 們就按強度來計算型腔壁厚。模具結構中，都采用的是整體式且是矩形型腔， 它的按 強度來計算側壁的厚度比較的復雜。而在模具設計手冊里可以查得一些經驗值， 如圖3.1所示：圖3.14.1.1澆口套的選用澆口套屬于標準件, 因此，所選澆口套如圖第4章 模具結構的設計第4.1節(jié)澆注系統(tǒng)設計在選夠澆口套時應注意：澆口套進料口直徑和球面坑半徑4.1 所示：圖（2i1）4.1.2 冷料井的設計根據實際，采用底部帶有頂桿的冷料井，推桿裝于推桿固定板上。如圖 4.2所示:圖圖.334

18、.1.3 分流道的設計（1）分流道截面形狀分流道截面形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面,塑料熔體的溫度下降流道的比表面積最小（流道表面積與體積之比稱為比表面積）少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工較困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。（ 2）分流道的尺寸分流道尺寸由塑料品種、塑件的大小及長度確定。對于重量在200g 以下， 壁厚在3mmz下的塑件可用下面經驗公式計算分流道的直徑，如式（4.1）。D=0.2654W1/2 L1/4（ 4.1 ）式中：D- 分流道的直徑，mm;W-塑件的質量，g；L-分流道的長度，mm.此式

19、計算的分流道直徑限于 3.2mm- 9.5mm對于HPYG口 PMMAS將計算結果增 力口 25%。對于梯形分流道，H=2D/3;對于U形分流道，H=1.25R R=0.5Q D算出后 一般取整數；對于半圓形H=0.45R對于流動性極好的塑料（如PE， PA 等） ，當分流道很短時，其直徑可小到2mm左右；對于流動性差的塑料（如 PG HPVCM PMM屋），分流道直徑可以大到13mm; 大多數塑料所用分流道的直徑為 6mm- 10mm4.3.3. 分流道的布置在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式兩類。平衡史布置是指分流道到各型腔澆口的長度、斷面形狀、尺寸都相同的布置形式。它要求各對

20、應部位的尺寸相等。 這種布置可實現均衡送料和同時充滿型腔的目的，使成型的塑件力學性能基本一致，但是，這種形式的布置使分流道比較長。非平衡式布置的指分流道到各型腔澆口長度不相等的布置。這種布置使塑料進入各型腔有先有后，因此不利于均衡送料，但對于型腔數量多發(fā)模具，為不使流道過長，也常采用。為了達到同時充滿型腔的目的，各澆口的斷面尺寸要制作得不同，在試模4.3.4. 分流道設計要點（ 1） 、在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道截 面面積與長度盡量取小值，分流道轉折處應圓弧過度。（ 2） 、分流道較常時，在分流道的末端應開設冷料井。（ 3） 、分流道的位置可單獨開設在定模板上或

21、動模板上，也可以同時開設在 動、定模板上，合模后形成分流道截面形狀。（ 4） 、分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。在選擇澆口套時應注意：、澆口套進料口直徑如式(4.2)D=d+(0.51)mm(4.2)式中：d-注塑機噴嘴口直徑。、球面凹坑半徑RR=r+(0.51)mm;(4.3)式中：r-注塑機噴嘴球頭半徑。、澆口套與定模板的配合在單腔模中，常不設分流道，而在多腔模中，一般都設置有分流道，塑料沿分 流道流動時，要求通過它盡快地充滿型腔，流動中溫度降低盡可能小，阻力盡可能低。 同時，應能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。從前兩點出發(fā)，分流道應短而粗。但 為了減少澆注系統(tǒng)的加回料量，分

22、流道亦不能過粗。過粗的分流道冷卻緩慢，還倒增 長模塑的周期。而該設計中使用了梯形斷面形狀的分流道。如圖 4.3所示；(2-3)圖4.3因為梯形斷面的這種分流道易于機械加工， 且熱量損失和阻力損失均不大，故它也是 一種常用的形式.其斷面尺寸比例為；H=2/3W, X=3/4W,或將斜邊與分模線的垂線呈5° 10°的斜角。4.1.4 澆口設計澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細流道 (除直澆口外)，它是 澆注系統(tǒng)的關鍵部分，其主要作用是：1 、型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流。2 、易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料，澆口截面約為分流道截面的0.030.09。澆

23、口長度約為0.5mm-2mm澆口具體尺寸一般根據經驗確定，取其下限值，然后在 試限時逐步糾正當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內摩擦加劇，使料流的溫度 升高，粘度降低，提高了流動性能，有利用充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大， 凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現象，影響塑料質量。澆口的形狀和尺寸對制品質量影響很大，澆口在多情況下，系整個流道斷面尺寸 最小的部分(除主流道型的澆口外)，一般匯報口的斷面積與分流道的斷面積之比約 為0.030.09。斷面形狀如圖4.3所示，澆口臺階長11.5 mm左右.雖然澆口長度比 分流道的長度短的多，但因為其斷面積甚小，澆口處的阻力與分流道相比，澆

24、口的阻 力仍然是主要的，故在加工澆口時，更應注意其尺寸的準確性。然而，根據塑件的樣品圖1.1、生產的批量等，采用一模兩腔結構。澆口采用扇形如 圖4.4所示：圖4.44.1.5 澆口位置的選擇(1)澆口的位置的應使填充型腔的流程最短這樣的結構使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔。對于型塑件，要進行流動比的校核。流動比K由流動通道的長度L與厚度t之比來確定。如下式(4.4):K=2 (LJt °)(4.4)式中：L-各段流程的長度，mm;t-各段流程的厚度或直徑，mm;流動比的允許值隨塑料熔體的性質、溫度壓力等的不同而變化。流動比的 計算公式為(7-6/8 ):七四 i+L2+L/t

25、2(4.5)K= Li/t i+Lz/t 2+L3A 3+2L4/t 4+L5A 5(4.6 )(2) 澆口位置的選擇要避免塑件變形(3)澆口位置的設置應減少或避免產生熔接痕熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向。 為提高熔接痕處強度，可在熔接處增設 溢流槽，使冷料進入逸流槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕， 而輪輻式澆口會有熔 接痕產生。澆口的位置塑與件質量有直接影響，位置選擇不當會使塑件產生變形、熔接痕等缺陷。圖4. 5為澆口位置的布局。圖4.5第4.2節(jié)模具結構草案整體斜楔定位，斜導柱側抽芯分型,由于塑件內空心，側有凹槽所要

26、求模具結構必須采用斜導柱抽芯機構。并采用斜 導柱在定模，哈夫塊(斜滑塊)在動模的結構推板推出工件的工作原理?？梢岳L出模具草圖，如圖 4.6所示;56240liil02111 I I I I圖4.6（1）定模斜楔（2）冷卻水咀（3）哈夫塊（4）斜導柱（5）推件板（6）型芯固定板（7）支承板（8）模腳（9）螺釘M10（10）銷釘（11）模腳墊板（12）頂桿墊板（13）頂桿固定板（14）頂桿（15）拉料桿（16）導柱（17）導套（18）型芯（19）定模板（20）澆口套（21）定位環(huán)（22）斜楔固定板（23）螺釘M8第4 .3節(jié)合模導向機構設計導向機構對于塑料模具是必不可少的部件，因為模具在閉合時要求

27、有一定的方向和位 置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一邊或定模這一邊均可通常導柱設在主型芯周圍。導向機構的主要定位、導向、承受一定側壓力三個作用。在該設計中采 用了導柱導向機構，而導柱導套為標準件。所以，O ,以下為選用的導柱形式，如圖 4.7所示：827-0.005 A 0.5-0,8 （各個均是）7f61v-6Ka2v.R0.、R0.8 （均是）255 （各個均是）20110（4-2）圖4.7從圖4.7中我們知道，其中對導柱結構有要求：2、導柱的長度必須比型芯端面的高度高出68mm3、導柱應具有硬而耐磨的表面，多采用 T8或Ti0硬度為 5055HRC ，導向孔的結構要求如圖4.8所

28、示：R2,5，導柱導套配合形式，如圖4.9所示:以上圖形，導柱裝入模板多用二級精度第二種過渡配合，而導套用二級精度靜配合。 ，導柱布置方式，如圖4.10所示：第4.4節(jié)塑件脫模機構設計在注塑成型的每一個循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，在該設計中，為了使 符合脫模機構的要求：®使塑件留于動模；塑件不變形損壞這是脫模機構應當達到的基本要求。 要做到這一點首先必須分析塑件對模腔的附 著力的大小和所在部位，以便選擇合適的脫模方式和脫模位置， 使脫模力得以均勻合 理的分布。良好的塑件外觀頂出塑件的位置應盡量設在塑件內部，以免損壞塑件的外觀。為結構可靠因此，根據4.6裝配圖所示，其模具結構的脫

29、模機構主要由中心拉料桿拉斷澆口， 然后由頂桿推動推板使工作推出，還有在設計主型芯時也會有一定的撥模作斜度 3° 5° 。第4.5節(jié)側向分型與抽芯機構設計當塑件上具有與開模方向不同的內外側孔時，塑件不能直接脫模，必須將成型側孔的零件做成可動的，在塑件脫模前先將活動型芯抽出，然后再自模中通過頂桿頂出塑件。而此次的設計完全符合以上要求，因此，也采用了側向分型抽芯機構。又，該塑制品是大批量的生產，故也使用了機動側向分型抽芯。4.5.1 抽拔力和抽拔距的計算4.5.1.抽拔力的計算。4.5.1. 而抽拔距的計算；因為抽拔距等于側孔深加 23mm的安全系數，而當結構比較特殊時，如成型圓

30、形線圈骨架，以及該外形為正方形的線圈骨架，(如下圖所示)設計的抽拔距不能等于線圈骨架凹模深度S2,因為滑塊抽至 8時塑件的外徑仍不能脫出滑塊的內徑，必 須抽出Si的距離再加上(23)mm塑件才能脫出。故抽拔距為：S= Si+(2 3)=20+(2 3)mm=22-23mm式中S一抽拔距；S1一抽拔的極根尺寸(此為塑件最大的外形尺寸)；4.5.1 . 斜導柱的尺寸與安裝形式斜導柱的形狀與基本尺寸；斜導柱的基本尺寸主要以長度尺寸為主，斜導柱的長度計算為如下式：L =1/2Dtan a+hx 1/cos a+1/2dtan a+S/sin a+(1015)mm(4.4)=1/2 X 20X 0.45

31、+25 X 1.1 X 1/2 X 15X0.45+22/0.4+(10 15)mm110mm式中L一斜導柱的長度；Di斜導柱固定部分大端直徑；h一斜導柱固定板厚度；斜導柱的形狀與尺寸如圖4.11 所示；I ，曰 I I , I圖 4.11斜導柱的安裝固定形式：如圖4.11所示，斜導柱的傾斜角a為24° ,而一般來說鎖緊塊的角度a' =a+(2 3)mm斜導柱與固定板之間用三級精度第三種過渡配合。由于斜導柱只起驅動滑塊的 作用，滑塊運動的平穩(wěn)性由導滑槽與滑塊間的配合精度保證，滑塊的最終位置由鎖緊塊保證，因此為了運動靈活，斜導柱和滑塊間采用比較松的配合，斜導柱的尺寸為15-1.

32、5 ,頭部做成圓錐形，同時圓錐部的斜角為30。度，它大于斜導柱的傾斜角，這樣避免了斜導柱的有效長度離開滑塊時，其頭部仍然繼續(xù)驅動滑塊。那么固定形式如 圖 4.12 :(4-5)圖 4.124.5.2 滑塊形式與導滑槽的形式滑塊分為整體式與組合式，因根據設計的需要，采用了組合式（哈夫塊）。而導滑槽的形式就是要能達到在抽芯的過程中，保證滑塊遠動平穩(wěn)，無上下竄動和卡緊的 現象。同時又要方便加工，故導滑槽采用組合式（由導滑板與推件板組成）其組合圖 為 4.13板滑導板件推圖(4-734.5.3 鎖緊楔形式在塑料的注塑過程可中，型芯受到塑料很大的推力作用，這個力通過滑塊傳給斜 導柱，而一般斜導柱為細長桿

33、件，受力后容易變形，因此必須設置鎖緊楔，以便在模具閉模后鎖住滑塊，承受塑料給予型芯的推力，鎖緊楔與模件的邊連接可以根據推力的大小， 選取不同的方式，而該設計所選取的是整體式結構，牢固可靠，側向力較大。它直接與定模固定，可見裝配圖可知。而鎖緊楔的角度在斜導柱的固定形式已講述了，這里不再重復。4.5.4 . 斜導柱側向分型最小開模行程的校核；因為該塑件所用斜導柱側向芯是在水平的位置，因此要完成S抽拔距所需要的開模行程H由下式求得；H = S X ctg a =22X ctg24 ° 45mm4.5.4.斜導柱的受力分析及強度計算1、斜導柱的受力分析；根據斜導柱的形式，可以按公式：F w=

34、 Ft/cos a(4.2)Fk = Ft tan a(4.3)式中 F w 側抽芯時斜導柱所受的彎曲力；Ft 側抽芯的脫模力，其大小等于抽芯力；Fk 側抽芯時所需要的開模力；綜合以上分析可知，從斜導柱的結構考慮，希望斜角值大一些好；而從斜導柱受力情況考慮，希望斜角a值小一些好。因此，該斜導柱的斜角取了 24。，經過用 上述公式的核算，滿足了模具結構要求。第 4.6 節(jié)模具溫度調節(jié)系統(tǒng)在注塑成型過程中，模具的溫度直接影響到塑件成型的質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具的溫度要求也不同，一般注射到模具內的塑溫度為200。C左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時溫度在60

35、76; C,溫度降低是由于模具通入了冷卻水，將熱量帶走了。像這樣就是我們要做的模具溫度調節(jié)系統(tǒng)，(加水循環(huán)冷卻)，這種方法一般用于流動性比較好的低融點塑料的成型。因為SPVC的成型的如下的特性：雖然流動不是很好，極易分解，特別在高溫下與鋼接觸時極易分解，分解產生腐蝕性氣體，但當給模腔表面鍍鉻或滲氮處理，可以解決以上問題；另外就是在低溫高壓下注塑。同時模具應有冷卻系統(tǒng)。圖4.14 是模具結構的冷卻系統(tǒng)的大概圖：圖4.14第5章 注塑機參數的校核每副模具都只能安裝在與其相適應的注塑機上進行生產，因此模具設計與所用的注塑機關系十分密切。在設計模具時，應校核注塑機的一些技術參數第5.1節(jié)最大注塑量的校

36、核注塑機的最大注塑量應大于制品的質量，其中包括了主流道及澆口的凝料。 通常注塑機的實際注塑量最好是在注塑機理論注塑量的80雙間。故有公式0.8M機M塑+M澆(5.1)M塑+M澆=27.41g因此，最大的注塑量符合工作的需要。第 5.2 節(jié)注塑壓力的校核注塑壓力校核是校驗注塑機的最大注塑壓力能不能滿足該制品成型的需要，制品成型所需的壓力是由注塑機類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的，例如螺桿式注塑機，其注塑機壓力傳遞比柱塞式注塑機好，因此注塑壓力可取得小一些，流動性差的塑料的或細長流程塑件注塑壓力應取得大一些?？蓞⒖几鞣N塑料的注塑成型工藝確定塑件的注塑壓力，再與注塑機

37、額定壓力相比較。那么查塑料模具手冊可得，其額定注塑壓力大于所需的注塑壓力。因此所選擇的是符合要求的。第 5.3 節(jié)鎖模力的校核當高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會產生一個很大的力，使模具的分型面漲開，其值等于制件和澆口流道系統(tǒng)在分型面上投影面積之和乘以型腔內塑料壓力。而作用在這個面積上的總力，應小于注塑機的額定鎖模力P,否則在注塑時會因模具不緊產生嚴重的溢邊現象。型腔內塑料壓力，可以按公式計算。而經查塑料模具設計中SPVCft型腔里的理論注塑壓力在40MP- 80MP間。而只有F機鎖P模X A的不等式成立時，才能符合要求。式中 F 機鎖 表示注塑機的最大鎖模力；P 模 表示為熔融型料在型腔內的壓

38、力；A 表示為塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影之和；故有；F 機鎖=400kn>P模 XA=80M區(qū) 2936 nlm 2=189.88kn所以符合要求。第 5.4 節(jié) 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核5.4.1 模板尺寸和拉桿間距是否相適合因為要滿足上述要求，只有達到模具長x寬<拉桿間距這樣的條件。而確有，模具長X寬=240x 200(mm< mm)<拉桿間距=295X 295(mnX mm成立，所以也是滿足要求的。5.4.2 模具閉合高度的校核通過前章各模板的尺寸選定和計算，模具實際厚度H模為270mm而注塑機最小厚 度H 最小 為 170 mm，即；H模>H最

39、小也滿足要求。第 5.5 節(jié) 開模行程與頂裝置的校核在此，本文所選注塑機的最大開模行程與模具厚度的關時的校核。且該模具結構則屬于有側向抽芯開模動作的結構，故注塑機的開模行程要求符合下式；S機一H>H+H+ （5-10） mm（5.2）式中； S 機 注塑機板間的最大開距，（ mm）H c一完成側抽芯距離l所需要的開模行程，（mrmH 1開模要頂出的距離，（ mm）H 2塑件的高度，（ mm）而當，H&H+H可以按S機一（H模H最?。?gt;H+H+ （5-10） mnffi行計算式中，Hl成型模板的高度，（mrm那么可以解得不等式；S機一（H模 H最?。?300- （270-170） >60+116+ （5-10） mm=18 + 186mm故也滿足要求?？偨Y：根據以上章節(jié)的計算與分析得出，該模具結構及各工作尺寸都符合要求。各模板中的相對位置可以根據零件圖便可查出。三年機械專業(yè)的學習，匯集于這次的畢業(yè)設計，在這一段時間的塑模設計過程中， 查閱了大量的資料、以及結合短暫的畢業(yè)實習，我鞏固了自己三年來所學的知識。 掌 握了塑料模具設計的一般步驟和方法，提高了塑模設計的能力，增加了自己的知識量， 為以后的發(fā)展打下了堅實的基礎。 通過這次設計，使我對模具結構，模具設計以及模 具加工都有了一定的了解，同時也是我三年