副車架總成技術條件

1、副車架總成技術條件1 范圍本標準規(guī)定了汽車車架的技術要求、 試驗方法、 檢驗規(guī)則、標志、包裝、運輸及貯存。 本標準適用于非承載車身的輕型汽車車架。2 規(guī)范性引用標準 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件， 其隨后所有的修改單 （ 不包括勘誤的內(nèi)容 ） 或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根 據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件， 其最新版本適用于本標準。GB/T 1730 漆膜硬度測定法擺桿阻尼試驗GB/T 1731 漆膜柔性測定法GB/T 1732 漆膜耐沖擊測定法GB/T 3323 金屬熔化焊焊接接頭射線照相GB

2、/T 9286 色漆和清漆漆膜的劃格試驗QC/T 518 汽車用螺紋緊固件緊固力矩GB/T 13452.2 2008 色漆和清漆漆膜厚度的測定QC/T 484-1999 汽車油漆涂層3 技術要求3.1 一般要求3.1.1 車架應符合本標準的要求，并按經(jīng)規(guī)定程序批準的產(chǎn)品圖樣和設計文件制造。3.1.2 組成車架總成的各零件應為檢驗合格的零件。3.2 外觀要求3.2.1 車架表面不應有影響外觀的裂紋和使用性能、尖角和毛刺等缺陷。3.2.2 沖壓件不應有影響外觀裂紋和使用性能的皺褶等缺陷。3.2.3 焊縫平整光滑，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、咬邊等缺陷。3.2.4 漆膜應平整光滑，不允許有漏底、起皺、

3、劃碰傷等缺陷。3.3 裝配要求3.3.1 各零部件應裝配完整 , 無錯裝、漏裝現(xiàn)象。332下臂軸套與車架壓裝配合要求：軸套凸緣與車架下臂套管X向間隙3/4圓周< 0.11/4 圓周 < 0.5 。333下臂軸套與車架之間的拉拖力> 15kN（暫定）。3.3.4 螺紋緊固件緊固力矩符合 QC/T 518 的規(guī)定。3.4 尺寸的要求3.4.1 各安裝點尺寸符合設計要求，其中前懸架各安裝點尺寸、車身懸置各安裝點尺寸、后懸 架各安裝點尺寸及動力總成各安裝點尺寸的重要度應為 B 級。長度< 5m的車架總成對角線之差 < 3mm,長度> 5m的車架總成對角線之差 <

4、; 5mm。 長度< 5m的車架車架總成扭曲變形< 5mm,長度> 5m的車架總成扭曲變形 < 7mm。3.5 材料要求3.5.1 組成車架總成的各零件的材料應符合設計要求。如采用其它替代材料, 應經(jīng)設計認可后 方可使用。3.5.2 組成車架總成的各零件的材料必須有制造廠的質(zhì)量證明書, 并經(jīng)零件制造廠復檢合格方 可使用。3.5.3 材料在貯存期間應保證不受有害影響 , 并應保持其識別標識。3.6 焊接要求3.6.1 一般要求所有焊接部位應焊接牢固, 焊接強度應滿足使用要求, 螺母焊接不應損傷螺紋, 裝配及使用過程中不應出現(xiàn)脫落、滑扣等現(xiàn)象,扭矩符合 QC/T 518 的

5、要求。3.6.2 點焊3.6.2.1 點焊前的零件必須清潔 , 不得有油污、銹皮等影響焊接質(zhì)量的缺陷。焊接方向和順 序應使零件的變形量最小,電極軸線應垂直于零件表面。3.6.2.2 點焊的焊點要求分布均勻 , 不允許出現(xiàn)焊半點、 未熔合或焊穿現(xiàn)象 , 焊點表面清除 飛濺、不應有裂紋。螺紋孔、安裝孔、安裝面等重要部位不允許有飛濺。3.6.2.3 焊點表面的電極壓痕深度應不超過板厚的 20% 。3.624 焊點的焊透率應在板厚的30%80%范圍內(nèi)。3.6.3 電弧焊3.6.3.1 焊接零件之間最大的允許縫隙不得超過 1.5mm 。3.6.3.2 除設計有特殊要求外 , 不得在任何板材的邊緣開始或焊

6、接結(jié)束, 對于焊接靠近邊緣的焊件 , 焊接應離邊緣 3mm 6mm 開始或結(jié)束。3.6.3.3 焊縫的高度（或厚度）、長度應符合設計要求。對于角焊縫、熔深f > 0.12tmin ,（tmin為板厚，取板厚最小者），焊縫厚度a > 0.7tmin ;對于對焊焊縫，熔深f >0.12tmin，焊縫厚度 a > tmin 。3.6.4 焊縫缺陷不允許出現(xiàn)燒穿、裂紋、夾渣、咬邊、未焊滿、未焊透等缺陷。對于螺紋孔、安裝孔、 安裝面等重要部位不允許有焊接飛濺物、焊瘤等缺陷；氣孔：單個氣孔直徑應小于 0.5t-min ，在任何 250mm 長的焊接中 , 氣孔直徑之和不得超過 6.

7、4mm ，不允許有銳 角孔。3.6.5 焊縫質(zhì)量焊縫質(zhì)量根據(jù) GB/T 3323-2005 附錄 C 進行評定 , 焊縫質(zhì)量要求為 II 級。3.7 漆膜要求漆膜符合 QC/T484 中 TQ4 的要求。3.7.1 漆膜應均勻、光滑，不允許出現(xiàn)針孔、座點、漏底、起皺、劃碰傷等缺陷。3.7.2 涂層的總厚度2040卩m。機械強度：沖擊50kg.cm ;彈性1mm ;硬度 > 0.6 。3.7.4 附著力劃格試驗 0 1 級合格。3.7.5 耐鹽霧性： 500h 合格。耐水性：浸在50 C水中20個循環(huán)應無變化。3.7.7 耐堿性：按 QC/T 484-1999 中 TQ4 的 法 4h 不

8、發(fā)糊 , 允許輕微變色。3.7.8 耐酸性： 24h 不發(fā)糊 , 無斑點，允許輕微變色。3.7.9 耐汽油性：浸在 RQ-70 號汽油中， 4h 應無變化。3.7.10 耐機油性：浸在 HQ-10 號機油中， 48h 應無變化。3.8 可靠性要求車架總成按 4.1 及 4.2 的規(guī)定分別進行彎曲和扭轉(zhuǎn)疲勞試驗后車架總成不得出現(xiàn)裂紋、 脫焊，總成彎曲和扭轉(zhuǎn)變形不大于 100mm 。4 試驗方法 試驗樣件為工裝模具產(chǎn)品，不少于 2 件。4.1 彎曲疲勞試驗4.1.1 、車架總成在臺架上的安裝方法 用工字型假簧代替后鋼板彈簧與車架用螺栓連接， 在后輪中心線處鉸接在臺架上， 前輪中心線處安裝試驗用橫梁

9、，把前輪中心線處置于臺架的活動支撐上。4.1.2 試驗載荷和加載位置：定義： S 加載位置（試驗載荷離后軸中心線的距離）P 試驗預載荷P 1 前軸凈載荷L 軸距P二汽車總質(zhì)量一前、后非懸掛質(zhì)量一三總成質(zhì)量（發(fā)動機、離合器、變速箱）車身總成質(zhì)量車架總成質(zhì)量。P 1二汽車前軸荷-前非懸掛質(zhì)量 一三總成質(zhì)量（發(fā)動機、離合器、變速箱）-駕駛室總成質(zhì)量S= LxP 1 /P4.1.3 試驗方法4.1.3.1 應力測量在車架總成的一根縱梁下翼面上， 在后鋼板彈簧后支架至前懸支架之間等距離的貼上應變 片（最大間距 500mm ），在由作動器施加的試驗預載荷 P 作用下，測量并記錄車架縱梁下翼 面各測點的應力

10、。4.1.3.2 試驗操作 在車架總成上放置試驗工字梁，用作動器施加試驗載荷 P# , P# = P +車身質(zhì)量試驗用工字梁重量 調(diào)節(jié)二根工字梁位置，是測得的各測點的應力與裝有車廂的車架應力相接近，在這種條 件下進行疲勞試驗。試驗分兩個階段進行 , 均為等幅正弦加載方式 : 第一階段 : 試驗載荷為 （1 土 0.55）P#（ 峰值、谷值 ） ，加載頻率為 1.4HZ, 循環(huán)次數(shù)為 5X10 5 。4 第二階段 : 試驗載荷為 （1 土 0.85）P#（ 峰值、谷值 ） ，加載頻率為 1.4HZ, 循環(huán)次數(shù)為0.5X10 5 。4.1.3.3 試驗期間， 最大應力的變化不超過 5 ，如發(fā)生鉚釘

11、、 螺栓松動， 必須重鉚， 擰緊， 如發(fā)生橫梁開裂或斷裂，必須更換橫梁并作記錄，然后繼續(xù)試驗。4.1.4 評定標準試驗完成后縱梁不允許有開裂現(xiàn)象 , 焊縫不允許出現(xiàn)裂紋及總體明顯大變形 等。4.2 扭轉(zhuǎn)疲勞試驗4.2.1 試驗設備道路模擬試驗系統(tǒng)、測力傳感器。4.2.2 車架總成在臺架上的安裝方法用工字型假簧代替后鋼板彈簧與車架用螺栓連接， 并通過 球鉸連接到臺架上，前輪中心處安裝一工字型橫梁，橫梁中點也通過球鉸連接到臺架上，橫梁 右端用一桿端關節(jié)軸與測力傳感器球頭連接， 測力傳感器再與試驗設備的作動器連接。 試驗條件將樣件安裝到試驗臺上 , 使車架前輪中心線處的上平面相對于后輪中心線上平面分

12、 別扭轉(zhuǎn)土 1 0 、土 2 0 、土 3 0 、土 4 0 ，扭轉(zhuǎn)循環(huán)次數(shù)各 10 5 次，共計 4X10 5 次。4.2.4 、加載位置 前輪中心線處。4.2.4 試驗方法 a) 調(diào)整車架為水平位置； b) 調(diào)整動作器的行程，使車架扭轉(zhuǎn)角最大達到土1 0，扭轉(zhuǎn)角誤差必須控制在土 5 %以內(nèi)；c)進行頻率為1.01.2Hz的等幅正弦加載 試驗至 10 5 次； d) 分別使車架扭轉(zhuǎn)角最大為 ±2 0 、 ±3 0 、 ±4 0 ，重復 a) 、 b) 、 c) 項； e) 試驗期間，如發(fā)生鉚釘、螺栓松動必須重鉚、擰緊，橫梁開裂或扭斷必須補焊或 更換橫梁，進行試驗

13、，如果縱梁斷裂，則終止試驗。4.2.5 評定標準試驗完成后縱梁不允許有開裂 , 焊縫不允許出現(xiàn)裂紋，總成彎曲和扭轉(zhuǎn)變形 不大于 100mm 。4.3 漆膜檢測方法4.3.1 漆膜附著力測定按 GB/T 9286 的規(guī)定進行。4.3.2 漆膜硬度按 GB/T 1730 的規(guī)定進行。4.3.3 漆膜彈性按 GB/T 1731 的規(guī)定進行。4.3.4 漆膜沖擊強度按 GB/T 1732 的規(guī)定進行。4.3.5 漆膜厚度的測定按 GB/T 13452.2 2008 的規(guī)定進行。4.3.6 漆膜耐堿性、耐酸性、耐水性、耐鹽霧性、耐汽油性、耐機油性試驗按 QC/T 484-1999中 、 、 、 、 、 規(guī)定進行。5 標志、包裝、運輸及貯存5 5.1 標志 成品出廠應具有制造