深圳東部液化天然氣電廠EDTA方案1

1、A版 次 (REV.)簽名日期簽名日期簽名日期變 更(MODI.)狀 態(tài)(STATUS)編寫（AUTH.）審核(CHK'DBY)批準(zhǔn)(APP'DBY)GUANGDONG KELINCHEMICAL CLEANING LTD.廣東科林化學(xué)清洗有限公司文件號: GPEC/QXC/TP/611廣東深圳東部電廠余熱鍋爐化學(xué)（EDTA）清洗技術(shù)方案 版權(quán)所有: GPEC *2006 Page 1 of 18目 錄1. 概述 32. 編制依據(jù) 43. 清洗范圍及清洗工藝 44. 化學(xué)清洗系統(tǒng) 55. 清洗前系統(tǒng)的安裝及應(yīng)具備的條件 66. 化學(xué)清洗工藝過程 97. 化學(xué)清洗質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)及檢

2、查項目 138. 化學(xué)清洗后鍋爐保養(yǎng) 139. 主要安全措施 1410. 組織機構(gòu) 1411. 化學(xué)清洗設(shè)備、藥品、用水量及用汽量估算 1512. 工期計劃 1713. 清洗系統(tǒng)圖 181. 概述 深圳東部電廠I期3×350MW機組為燃機-汽機單軸聯(lián)合循環(huán)機組，機組配置型式為一臺燃機、一臺汽機、一臺發(fā)電機和一臺余熱鍋爐，鍋爐型號為NG-M701F-R。 余熱鍋爐主要技術(shù)參數(shù)如下表所示：序號項 目 名 稱單位數(shù) 值附注高壓部分過熱蒸汽量t/h276.7過熱器出口蒸汽壓力MPa10.212過熱器出口蒸汽溫度540再熱部分再熱蒸汽量t/h307.4再熱器出口蒸汽壓力MPa3.341再熱器出

3、口蒸汽溫度568再熱器進口蒸汽壓力MPa3.52再熱器進口蒸汽溫度395.9中壓部分蒸汽量t/h41.7過熱器出口蒸汽壓力MPa3.48過熱器出口蒸汽溫度276.2低壓部分蒸汽量t/h48.9過熱器出口蒸汽壓力MPa0.37過熱器出口蒸汽溫度248排煙溫度<90 按照火電工程啟動調(diào)試工作規(guī)定（96版），及DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則的規(guī)定：基建電站鍋爐在安裝完畢，投產(chǎn)之前應(yīng)進行化學(xué)清洗，以除去鍋爐受熱面在軋制、儲存、運輸及安裝過程中所產(chǎn)生的鐵銹、焊渣等機械雜質(zhì)，確保鍋爐長期安全經(jīng)濟運行。鍋爐化學(xué)清洗，是使受熱面內(nèi)表面清潔，防止受熱面因腐蝕和結(jié)垢引起事故的必要措施，同

4、時也是提高鍋爐熱效率，改善機組汽水品質(zhì)，縮短啟動調(diào)試工期的有效措施之一。 本次鍋爐化學(xué)清洗采用EDTA鈉鹽化學(xué)清洗工藝。2. 編制依據(jù) 2.1. 火電工程啟動調(diào)試工作規(guī)定（96版）； 2.2. 火電工程啟動調(diào)試質(zhì)量評定及檢驗標(biāo)準(zhǔn)（96版）； 2.3. DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則； 2.4. DL/T560-1995火力發(fā)電廠水汽化學(xué)監(jiān)督導(dǎo)則； 2.5. GB/T12145-1999火力發(fā)電廠機組蒸汽動力設(shè)備水汽質(zhì)量； 2.6. GB8978-1996污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)； 2.7. 鍋爐廠、設(shè)計院有關(guān)圖紙、資料等技術(shù)文件。3. 化學(xué)清洗范圍及清洗工藝3.1. 清洗范圍1/2

5、高、中、低壓汽包,低壓省煤器、中壓省煤器、高壓省煤器、高壓蒸發(fā)器、中蒸發(fā)器、低蒸發(fā)器、下降管、爐前部分給水管道及化學(xué)清洗臨時系統(tǒng),其中高壓系統(tǒng)水容積為150m3，中壓系統(tǒng)水容積為60m3，低壓系統(tǒng)水容積為132m3，臨時系統(tǒng)40m3，總計水容積為382m3。3.2. 加熱方式：為了使清洗液溫度達到要求，采取臨時表面加熱器蒸汽加熱。3.3. 化學(xué)清洗工藝3.3.1. 工藝要點本次化學(xué)清洗采用系統(tǒng)先H2O2(除油)清洗，后EDTA（鈉鹽）清洗工藝，酸洗液中添加緩蝕劑、還原劑等清洗助劑。3.3.2. 化學(xué)清洗工藝參數(shù)清洗步驟工藝要求測試項目及指標(biāo)分析間隔時間水沖洗水質(zhì)透明澄清出口水質(zhì)透明澄清連續(xù)測試

6、H2O2(除油)清洗H2O2 0.050.1%溫度 常溫時間 約312h清洗方式 循環(huán)浸泡相結(jié)合H2O2濃度每半小時一次水沖洗除鹽水沖洗雙氧水殘余0接近終點時連續(xù)測試EDTA清洗EDTA鈉鹽： 4%8%緩蝕劑： 0.5%還原劑： 1000mg/L溫度 120130時間 約10小時EDTA有效濃度總鐵濃度Fe3+<300mg/l結(jié)束時EDTA殘余濃度>0.5% pH值開始為5.05.5;結(jié)束時8.59.5每30分鐘測量一次酸度和總鐵濃度(配酸時連續(xù)測酸度，不測總鐵濃度)注：清洗過程中所有項目的測試方法依照DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則要求。4. 化學(xué)清洗系統(tǒng)（詳見

7、清洗系統(tǒng)圖）4.1. 本次化學(xué)清洗分三個回路循環(huán)清洗 第一循環(huán)回路： 加熱器 清洗循環(huán)泵 #1、#2給水加熱器 低壓蒸發(fā)器 低壓汽包 第二循環(huán)回路： 加熱器 清洗循環(huán)泵 中壓省煤器 中壓蒸發(fā)器 中壓汽包 第三循環(huán)回路： 加熱器 清洗循環(huán)泵 #1高壓省煤器#2高壓省煤器 高壓蒸發(fā)器 高壓汽包4.2. 各循環(huán)回路最大流速計算：設(shè)備名稱管道材質(zhì)管徑（mm）管根數(shù)截面積（m2）清洗流速（m/s）600t/h800t/h1#給水加熱器SA-210A150.80x2.674560.740.220.301#給水加熱器SA-210A144.5x2.6714761.780.0940.12中壓省煤器SA-210A

8、144.5x2.671350.161.041.391#高壓省煤器SA-210C44.5x3.309721.100.150.202#高壓省煤器SA-210C44.5x3.188610.980.170.23高壓蒸發(fā)器SA-210C50.8x3.1817282.680.0620.083中壓蒸發(fā)器SA-210A150.8x2.676161.000.170.23低壓蒸發(fā)器SA-210A150.8x2.6711401.850.0900.12根據(jù)DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則對流速的要求：循環(huán)清洗一般應(yīng)維持爐管內(nèi)清洗介質(zhì)的流速為：0.200.50m/s，不應(yīng)大于1m/s，又根據(jù)實際情況和

9、上表的數(shù)據(jù)，采用兩臺流量為Q=400m3/h、H=125mH2O耐酸耐堿的合金泵并用，在適當(dāng)延長清洗時間的條件下即可滿足清洗時清洗介質(zhì)的流速要求。5. 清洗前系統(tǒng)的安裝及應(yīng)具備的條件5.1. 臨時系統(tǒng)安裝要求5.1.1. 安裝前應(yīng)通過吹掃將臨時管道內(nèi)的殘留污泥等有害物質(zhì)清除干凈。5.1.2. 保證臨時管道的焊口、焊縫質(zhì)量符合要求，臨時系統(tǒng)與永久系統(tǒng)的接點必須氬弧焊打底,確?；瘜W(xué)清洗時無泄漏。5.1.3. 所有閥門在安裝前進行檢修，在規(guī)定壓力下進行水壓試驗，合格后方可繼續(xù)使用，不得使用帶銅部件的閥門。5.1.4. 清洗中所用到的泵在安裝前應(yīng)檢修，安裝后調(diào)試，正常運轉(zhuǎn)才能用于化學(xué)清洗。5.1.5.

10、 回液管道水平段坡度大于2度。5.1.6. 所有法蘭連接處均采用耐酸有韌性的石棉墊片。5.1.7. 貯藥回收箱加裝壓縮空氣裝置作配藥及回收EDTA時攪拌使用。5.1.8. 汽包內(nèi)下降管出口處加裝30的節(jié)流孔板，汽水分離裝置應(yīng)拆離。5.1.9. 汽包頂部向空排氣門加裝的排氫管,并引至鍋爐外。5.1.10. 用臨時玻璃管水位計代替原來的雙色水位計。5.1.11. 臨時管道在操作部位、主通道位置安裝后進行保溫。5.1.12. 在臨時系統(tǒng)上安裝二根監(jiān)視管，一根為蒸發(fā)器管， 管內(nèi)安裝兩片腐蝕指示片，另一根為省煤器管，兩根兩端均焊法蘭，加裝閥門，以便檢查清洗質(zhì)量。（指示片材質(zhì)與蒸發(fā)器管一樣）5.1.13.

11、 在化學(xué)清洗前拆除鍋筒內(nèi)分離器的鋼絲網(wǎng)。5.1.14.排水系統(tǒng)安裝，用219×6的臨時排水管接至工業(yè)廢水中和池（400m3）。5.1.15.臨時加熱器能滿足實際需要，能正常投入使用。5.2. 臨時系統(tǒng)與永久系統(tǒng)的接點（詳見清洗系統(tǒng)圖）5.2.1. 在爐底與每個蒸發(fā)器相連的下降管水平段中間處切去1m長，接三通，并用219×6管道與臨時系統(tǒng)連接。5.2.2. 將給水泵高壓給水出口斷開，用219×6管道與臨時系統(tǒng)連接；將給水泵中壓給水出口斷開，并用114×6管道與臨時系統(tǒng)連接；在低壓給水合適段處，用219×6管道與臨時系統(tǒng)連接。 5.2.3. 就近的

12、除鹽水管（159×4.5以上）接至清洗現(xiàn)場和清洗箱處。 5.2.4.把啟動爐加熱管用219×6的臨時管與臨時加熱器連接。5.2.5. 在低壓汽包至給水泵之間的閘閥前割斷，焊上堵板，并用57×3.5接至排水母管上。5.2.6. 用108×4.5臨時管將鍋爐底部疏水母管連接至臨時系統(tǒng)排水母管上。5.3. 清洗前應(yīng)具備的條件5.3.1. 鍋爐安裝結(jié)束，水壓試驗合格，保溫基本結(jié)束。5.3.2. 除鹽水系統(tǒng)安裝，調(diào)試及水沖洗合格，具備正常投運條件。5.3.3. 空壓機試轉(zhuǎn)合格，系統(tǒng)調(diào)試及沖洗結(jié)束，具備清洗條件。5.3.4. 鍋爐定連排、緊急放水系統(tǒng)電氣動門安裝調(diào)試

13、結(jié)束，具備正常投運條件。5.3.5. 汽包水位在化學(xué)清洗前安裝臨時玻璃管水位計，安裝完畢，試驗完畢。5.3.6. 清洗回路中所有電（氣）動門、調(diào)整門經(jīng)調(diào)試處備用狀態(tài)。5.3.7. DCS系統(tǒng)具備化學(xué)清洗所需顯示、操作、保護功能。5.3.8. 除鹽水供水流量（400t/h）能滿足清洗要求；5.3.9. 輔助蒸汽壓力達到0.81.0MPa、溫度270-300及流量30t/h（已知啟動爐供熱蒸汽壓力達到1.5MPa、溫度310、流量25t/h，基本能滿足要求）。5.3.10. 給水就地壓力表安裝完畢，并能正常工作。5.3.11. 汽包頂部排氫管安裝完畢，驗收合格。5.3.12. 化學(xué)清洗臨時系統(tǒng)安裝

14、結(jié)束，水壓試驗合格，保溫結(jié)束，具備循環(huán)清洗條件。5.3.13. 運行及調(diào)試人員、化學(xué)清洗中安裝維護消缺人員分值上崗，執(zhí)行各片范圍內(nèi)操作。5.3.14. 化學(xué)清洗藥品經(jīng)驗收合格，進場；現(xiàn)場具備臨時化學(xué)分析場地及條件5.3.15. 廢水系統(tǒng)具備處理清洗廢液的能力。5.3.16. 化學(xué)清洗方案經(jīng)討論、補充修改，報批合格。5.3.17. 化學(xué)清洗現(xiàn)場的溝洞蓋板齊全，無用腳手架、雜物清理干凈，保證道路暢通，照明、通訊齊全可靠，現(xiàn)場周圍設(shè)明顯警戒線，嚴(yán)禁明火及吸煙。5.3.18. 化學(xué)清洗現(xiàn)場儲備足夠數(shù)量消防器材，重點部位有警戒線，并有專業(yè)消防人員值班。5.3.19. 不參加化學(xué)清洗的系統(tǒng)隔離已確認(rèn)簽證。

15、5.3.20. 小型試驗已完成，并已經(jīng)以報告形式通過審批。5.3.20. 化學(xué)清洗開始前必須經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理、科林、調(diào)試單位和工程處共同檢查，確認(rèn)化學(xué)清洗條件。5.3.21. 有關(guān)化學(xué)清洗操作人員必須經(jīng)技術(shù)培訓(xùn)，熟悉系統(tǒng)和安全規(guī)程，清洗前進行技術(shù)交底和安全交底。6. 化學(xué)清洗工藝過程6.1. 水沖洗6.1.1. 除鹽水沖洗臨時管道工藝?yán)脦в袎毫Φ某}水將臨時管道內(nèi)的污物沖洗干凈，以避免將污物帶入設(shè)備中。沖洗結(jié)束時判斷條件是：出口水質(zhì)澄清、透明、無雜物，且濁度小于10mg/L。沖洗時在除鹽水供水條件充許的情況下按泵的最大出力進行變流量沖洗,且排放點保持一定的背壓(約10kg/cm2)。6.1.2.

16、 鍋爐本體水沖洗沖洗范圍：1/2高、中、低壓汽包，給水加熱器、中壓省煤器、高壓省煤器、高壓蒸發(fā)器、中蒸發(fā)器、低蒸發(fā)器、下降管、爐前部分給水管道。除鹽水沖洗流程： 第一回路：除鹽水清洗循環(huán)泵 給水加熱器 低壓汽包 排水口 低壓蒸發(fā)器第二回路：除鹽水 清洗循環(huán)泵 中壓省煤器 中壓汽包 排水口 中壓蒸發(fā)器第三回路： 除鹽水 清洗循環(huán)泵 #1、#2高壓省煤器 高壓汽包 排水口 高壓蒸發(fā)器 為了降低鍋爐本體和爐前給水系統(tǒng)內(nèi)的雜質(zhì)及污垢成分，將采用除鹽水進行沖洗。沖洗至出口水質(zhì)澄清、透明，無雜物，且濁度小于10mg/L。沖洗時在除鹽水供水條件充許的情況下按泵的最大出力進行變流量沖洗,且排放點保持一定的背壓

17、(約10kg/cm2)。6.1.3. 過熱器充除鹽水聯(lián)氨保護 化學(xué)清洗臨時系統(tǒng)水沖洗結(jié)束，將pH值為9.510（25）、含聯(lián)胺濃度為200300mg/L的保護液通過過熱器減溫水打入過熱器，直至過熱器出口集箱向空排氣門逐個冒水，逐級關(guān)閉所有空氣門，過熱器充聯(lián)胺保護液結(jié)束。6.2. 清洗臨時系統(tǒng)水壓試驗 過熱器灌水完畢后，關(guān)閉鍋爐系統(tǒng)所有排空管，做水壓試驗，并查漏消缺。并做好水壓試驗記錄。6.3. 化學(xué)清洗系統(tǒng)升溫試驗 按照第一、二、三循環(huán)回路，投入加熱蒸汽（記錄蒸汽壓力、溫度及供汽流量），從初始溫度緩慢加熱至130后（記錄初始及升溫時間），結(jié)束升溫試驗。在升溫試驗過程中，熱緊法蘭螺栓，并對臨時清

18、洗系統(tǒng)作多次認(rèn)真檢查。6.4. 化學(xué)清洗過程6.4.1. H2O2清洗6.4.1.1. 將已計算好的雙氧水打入系統(tǒng)，并調(diào)節(jié)水位至汽包中心線（幾何中心線），在常溫下，循環(huán)清洗3小時，清洗過程中每小時切換一次循環(huán)回路，然后浸泡一晝夜。 H2O2清洗過程中每半小時測定H2O2濃度一次。6.4.1.2. 水沖洗清洗系統(tǒng)H2O2清洗結(jié)束后，將H2O2清洗液排至中和池，不經(jīng)處理可直接經(jīng)排污泵排出。H2O2清洗液排放結(jié)束后，按第一、二、三回路用循環(huán)、排空的方法水沖洗三遍，當(dāng)排水雙氧水殘余0時，沖洗結(jié)束6.4.1.3. H2O2清洗質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn) 打開汽包清理及檢查，內(nèi)壁無油垢，H2O2清洗合格合格。其他系統(tǒng)不

19、作檢查。6.4.2. EDTA清洗6.4.2.1. EDTA清洗液的配制按清洗系統(tǒng)的體積估計加入EDTA用量及除鹽水量、還原劑、緩蝕劑量，用蒸汽加熱攪拌，并用NaOH溶解并調(diào)節(jié)pH值5.05.5左右，然后用配藥泵打到貯藥箱。使藥液的PH5.05.5，濃度為1820%。清洗母液打入系統(tǒng)時，先開起循環(huán)泵使系統(tǒng)里的清水循環(huán)起來，且流量維持在600t/h。然后啟動加藥泵將清洗母液打入系統(tǒng)，且流量維持在200t/h。從而可以達到注入系統(tǒng)的清洗液濃度在10%以下。6.4.2.2. 酸洗開除鹽水門，啟動清洗循環(huán)泵，向清洗系統(tǒng)上水，讓汽包水位控制在1/2水位后，按第一、二、三回路循環(huán)，并在臨時加熱器投輔助蒸汽

20、加熱，系統(tǒng)升溫至90，系統(tǒng)排放部分水后，將EDTA清洗母液加入清洗系統(tǒng)，調(diào)節(jié)汽包水位至汽包中心線，系統(tǒng)升溫至120，調(diào)節(jié)輔助蒸汽，清洗液溫度維持在120130。清洗時間約為6小時，EDTA的殘余濃度、鐵離子濃度趨于穩(wěn)定后，拆看監(jiān)視管，觀察鐵銹是否已被徹底清洗干凈。當(dāng)監(jiān)視管清洗干凈后，進入鈍化階段，否則繼續(xù)循環(huán)清洗直至鐵銹被清洗干凈。EDTA清洗結(jié)束后，清洗液pH可達8.59，金屬表面已進入鈍態(tài)。如果pH偏低，則加入氫氧化鈉，使pH達8.59.5后，進行鈍化處理，維持溫度125±5，時間約為34小時。在升溫過程中利用紅外線測溫儀對鍋爐回水管道的溫度和對加熱器的進出口溫度進行監(jiān)察，20分

21、鐘測量一次。在回路清洗過程中，要嚴(yán)格監(jiān)測EDTA有效濃度、總Fe濃度、pH值和溫度等參數(shù)指標(biāo)。以上項目每小時分析一次，并做好記錄。鈍化結(jié)束后，將清洗液降溫至100以下，然后將清洗液排回儲藥箱，待作回收處理。6.4.2.3. EDTA的回收及廢液處理：EDTA清洗液全部排至儲液箱后，利用EDTA絡(luò)合物的酸效應(yīng)原理，向儲液箱內(nèi)加入濃硫酸，加酸量根據(jù)清洗液濃度預(yù)先計算好一次加入。EDTA清洗液用濃硫酸酸化、壓縮空氣攪拌均勻后，靜置23天，經(jīng)檢測上部澄清液中EDTA含量達到排放標(biāo)準(zhǔn)，將澄清液排至中和池，中和至PH69排放（排放指標(biāo)見附表）。箱內(nèi)的EDTA晶體用除鹽水漂洗后裝袋干燥，妥善保管后以備后用。

22、廢液處理、排放時通知監(jiān)理到場。澄清液排放指標(biāo)：序號項目名稱最高排放濃度1PH值6-92懸浮物200mg/l3COD150mg/l4油20mg/l5氟化物10mg/l7. 清洗質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)及檢查項目7.1. 化學(xué)清洗質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)7.1.1. 被清洗的金屬表面應(yīng)清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，不出現(xiàn)二次浮銹，無點蝕，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不允許有鍍銅現(xiàn)象，金屬表面形成完整的鈍化膜。7.1.2. 腐蝕指示片平均腐蝕速率小于8g/（m2·h），總的腐蝕量小于80g/m2。7.1.3. 除垢率不小于90%為合格，除垢率不小于95%為優(yōu)良。7.1.4. 固定設(shè)備不受損傷。7.2. 化學(xué)清

23、洗后檢查項目7.2.1. 打開汽包人孔，汽包內(nèi)壁清洗效果檢查。7.2.2. 割開蒸發(fā)器下集箱手孔，蒸發(fā)器清洗效果檢查。7.2.3. 監(jiān)視管清洗效果檢查。7.2.4. 腐蝕指示片檢查，腐蝕速率測量。7.2.5. 根據(jù)對汽包、蒸發(fā)器下集箱清洗效果檢查，再定省煤器、蒸發(fā)器系統(tǒng)是否需要割管檢查，原則上不作破壞性割管檢查。8. 系統(tǒng)恢復(fù)及鍋爐保護 化學(xué)清洗質(zhì)量驗收簽證后，拆除化學(xué)臨時系統(tǒng)，并對清洗系統(tǒng)進行恢復(fù)。 化學(xué)清洗后二十天內(nèi)鍋爐不點火啟動，鍋爐必須根據(jù)停爐時間采取加聯(lián)胺保護液或充氮氣保護。9. 主要安全措施9.1. 所有焊工均持證上崗。9.2. “化學(xué)清洗方案”及“化學(xué)清洗運行措施”必須經(jīng)講座補充

24、修改后，審批合格，才能組織實施。9.3. 清洗前對參加化學(xué)清洗人員進行技術(shù)交底，組織學(xué)習(xí)操作規(guī)程、技術(shù)措施及安全措施，熟悉系統(tǒng)設(shè)備的運行操作。有關(guān)人員要明確崗位職責(zé)，服從指揮。9.4. 臨時系統(tǒng)及永久動用系統(tǒng)、設(shè)備掛牌工作結(jié)束，確認(rèn)無誤。9.5. 清洗現(xiàn)場儲備足夠消防器材，重點部位由專職消防人員值班。9.6. 現(xiàn)場配備一定數(shù)量的生石灰，當(dāng)酸洗系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)泄漏時及時中和酸液。另現(xiàn)場準(zhǔn)備一定數(shù)量承接酸液的工具。9.7. 化學(xué)清洗現(xiàn)場設(shè)立明顯警戒線，無關(guān)人員嚴(yán)禁擅自入內(nèi)，清洗區(qū)域嚴(yán)禁明火作業(yè)及吸煙。9.8. 化學(xué)清洗前，由監(jiān)理組織，東部電廠工程部，工程處，科林化學(xué)清洗公司等單位參加，進行一次全面安全檢查

25、，確認(rèn)化學(xué)清洗條件。9.9. 對臨時系統(tǒng)必須水壓試驗合格，查漏結(jié)束，防止在清洗過程中出現(xiàn)漏酸。9.10. 加藥人員要穿合身的工作服，帶口罩、手套、防護眼鏡。酸泵附近須有水源，用耐酸管連接，以備閥門或管道泄漏時沖洗用。9.11. 清洗現(xiàn)場應(yīng)有醫(yī)務(wù)人員值班，并備有2%氨水、35%碳酸氫鈉、0.2%硼酸、飽和石灰水等安全溶液。10. 組項目主管質(zhì)量員安全員清洗班安裝班化驗員物資部技術(shù)部織機構(gòu)11. 化學(xué)清洗設(shè)備、藥品、用水量及用汽量估算11.1. 藥品及其用量（按382m3水容積）藥品名稱純度使用濃度數(shù)量（T）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)EDTA98%48%31見附表緩蝕劑0.5%2TPRI-6氨水20%1氯根濃硫酸98%35GB534-1989H2O235%0.050.1%1.1工藝一級表面活性劑98%0.010.04GB/T8447-1