LNG泵液裝置標準

1、Q/752319145.1-2009四川眾信燃氣設備有限公司發(fā)布2013-XX-XX實施2013-XX-XX發(fā)布LNG泵液裝置Q/SCZXBY20131有限公司企業(yè)標準1Q/XXZX001-2011前 言根據(jù)市場需要，公司自主開發(fā)設計的LNG泵液裝置，經(jīng)查，該產(chǎn)品目前尚無國家、行業(yè)和地方產(chǎn)品標準，為此，依據(jù)中華人民共和國標準化法的規(guī)定，特制定本企業(yè)標準，作為設計、生產(chǎn)制造、檢驗驗收的依據(jù)。本標準的主要技術指標及試驗方法參照國家現(xiàn)行技術法規(guī)以及結合本產(chǎn)品的特性而制定。本標準按照GB/T 1.1標準化工作導則 第1部分：標準的結構和編寫規(guī)則和GB/T 1.2標準化工作導則 第2部分：標準中規(guī)范性技

2、術要素內(nèi)容的確定方法而編寫與表述。本標準由四川眾信燃氣設備有限公司提出。本標準由四川眾信燃氣設備有限公司起草。 本標準由四川眾信燃氣設備有限公司批準。15LNG泵液裝置1 范圍2 本標準規(guī)定了LNG泵液裝置（以下簡稱泵液裝置）的分類與命名、要求、設計、制造、檢驗與驗收、交貨狀態(tài)、運輸、貯存。本標準適用于低壓管道操作壓力不大于1.2MPa，操作溫度不低于-196的LNG泵液裝置。裝置范圍的界定：本標準適用于撬裝裝置上的所有零部件，范圍包括：撬裝底座、罩棚、LNG潛液泵、儀表柜、低溫閥門（包括低溫截止閥、止回閥、緊急切斷閥、安全閥、壓力表等）、LNG低溫液體輸送真空管線和氣體輸送不銹鋼管線與撬外設

3、備相連接的接口（泵前與裝卸軟管相連接的接口，泵后與LNG儲罐、氣化器相連接的管口及安全排放管口）。3 規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB3836.1-2010 爆炸性環(huán)境第 1 部分：設備、通用要求GB3836.2-2010 爆炸性環(huán)境第 2 部分：由隔爆外殼“d”保護的設備GB50156 -2012 汽車加油加氣站設計與施工規(guī)范GB/T4272-2008 設備及管道保冷技術通則GB/T12459-2005 流體輸送用無縫管件GB/T14976-2012

4、流體輸送用不銹鋼無縫鋼管GB/T15586 -2008 設備及管道保冷設計導則GB/T20368-2006 液化天然氣(LNG)生產(chǎn)、儲存和裝運GB 50016-2006 建筑設計防火規(guī)范GB 50028-2006 城鎮(zhèn)燃氣設計規(guī)范GB 50058-1992 爆炸和火災危險環(huán)境電力裝置設計規(guī)范GB 50126-2008 工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范GB 50140-2005 建筑滅火器配置設計規(guī)范GB 50257-2010 電氣裝置安裝工程爆炸和火災危險環(huán)境電氣裝置施工及驗收規(guī)范GB50264 工業(yè)設備及管道絕熱工程設計規(guī)范GB 50275-2010 風機、壓縮機、泵安裝工程施工及驗收

5、規(guī)范GB 50517-2010 石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB/T18442.16-2011 固定式真空絕熱深冷壓力容器NB/T47015-2011 壓力容器焊接規(guī)程JB/T4730-2005承壓設備無損檢測GB 50493-2009 石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規(guī)范SH 3501-2011石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范3 述語和定義3.1 排液壓力在規(guī)定運行條件下，泵液裝置最高工作壓力。3.2 設計流量液體在規(guī)定運行條件下，以容積流量單位表示的流量，用m3/h表示3.3 設計壓力（MPa） 指設定的裝置最高壓力，與相應的設計溫度一起作為設計載荷條件，其值不低

6、于工作壓力。3.4 工作壓力（MPa） 指在正常工作情況下裝置可能達到的最高工作壓力。3.5 試驗壓力（MPa）指裝置在壓力試驗時的壓力。3.6 設計溫度（） 指裝置在正常工作情況下，設定的元件金屬溫度（沿金屬橫截面的溫度平均值），設計溫度與設計壓力一起作為設計載荷條件。 在任何情況下，元件金屬的表面溫度不得超過材料的允許使用溫度。設計溫度不得低于元件金屬在正常工作狀態(tài)可能達到的最高溫度。3.7 夾層真空度（Pa） 深冷管道中夾層空間的氣體絕對壓力。 3.8 夾層真空漏率（Pa.m3/s） 單位時間內(nèi)漏入管道真空夾層的氣體量。4、 設計載荷 該裝置包括閥門、管件和支撐件的管道系統(tǒng)在設計時應綜合

7、考慮下列載荷：4.1 不低于系統(tǒng)安全泄放裝置的開啟壓力；4.2 溫度變化產(chǎn)生的載荷；4.3安全泄放裝置排放過程中產(chǎn)生的載荷；4.4 泵工作時所引起的機械振動載荷。 5. 型號與基本參數(shù)5.1型號編制泵液裝置型號由增壓拼音首個大寫字母和額定處理量、額定壓力阿拉伯數(shù)字組成，表示方法如下：ZY/ 排液壓力（單位：Kgf/cm2）設計流量（單位：m3/h）增壓拼音首個大寫字母示例：BY20/12 表示每小時排液量為：20m3/h，排液壓力：12 Kgf/cm2的泵液裝置。5.2基本參數(shù)5.2.1排液壓力：12 Kgf/cm25.2.2 吸入壓力：0.1 Kgf/cm25.2.3 設計流量；20（單泵）

8、、40（雙泵）（m3/h）5.2.4 工作溫度：-162注：以上參數(shù)為常用參數(shù)，若有不同時可按供需雙方的技術協(xié)議或供貨合同規(guī)定6 總則6.1一般要求泵液裝置的設計、制造、檢驗和驗收除必須符合本標準的規(guī)定外，還應遵循GB50156、GB50316、GB50517、GB50275和圖樣及技術文件的要求。6. 2資格和職責 6.2.1資格 裝置的設計、制造單位必須具備健全的質(zhì)量管理體系，應取得ISO9001質(zhì)量認證。 6.2.1職責1、設計1）設計單位對設計文件的正確性和完整性負責；2）裝置的設計文件上應簽字齊全。 2、制造 1）裝置的制造必須按照產(chǎn)品標準和設計圖樣要求進行； 2）裝置在制造過程和完

9、工后，應按本標準和圖樣文件規(guī)定進行檢驗和試驗，提供報告，并對報告的正確性和完整性負責；3）每臺裝置，至少應具有下列技術文件備查，技術文件保存時間應與裝置使用壽命相同：a）材料質(zhì)量證明文件；b) 焊接工藝；c) 無損檢測結果；d) 耐壓試驗結果；e) 型式試驗結果（適用于有型式試驗要求的）；f) 竣工圖;g）產(chǎn)品質(zhì)量證明書（包括外協(xié)的半成品或成品的質(zhì)量證明）。產(chǎn)品合格證和質(zhì)量證明書應當有質(zhì)量檢驗人員和質(zhì)保工程師簽章。7、要求7.1 裝置上可能與深冷液體接觸的接頭、密封墊和管路用材料應與工作介質(zhì)相容。7.2 管件、閥門儀表等壓力管道元件使用材料應當符合相應的國家標準或行業(yè)標準，且考慮材料與工作介質(zhì)

10、的相容性。7.3 管件、閥門儀表等壓力管道元件的制造單位許可資格應當符合TSG D2001的要求與規(guī)定。7.4 應當對材料及配套供貨單位進行考察、評審和追蹤，確保所使用的材料和配套設備元件符合相關標準及使用要求。材料進廠時應審核材料質(zhì)量證明書和材料標志，符合規(guī)定后方可投料使用。7.5 所有外購件：緊急切斷閥、截止閥、壓力表和安全閥等質(zhì)量應符合相應的國家標準和行業(yè)標準，并具有相應的質(zhì)量證明書，安裝使用前應按規(guī)定調(diào)校合格；且滿足設計、使用條件要求。所有計量表、閥門在安裝前均應按規(guī)定調(diào)、校和安裝，壓力表、安全閥還應作鉛封。7.6 對輸送LNG的管子要求：設計壓力P：1.76MPa, 設計溫度t：-1

11、96。A、多層高真空絕熱管： a、夾層真空度：5X10-3Pa, 真空漏率：1X10-8Pa .m3/sb、使用環(huán)境溫度：-4060，c、 連接方式：真空法蘭或焊接。 B、非真空管絕熱管：a、絕熱材料采用聚異三聚氰酸脂（CCPE發(fā)泡材料）； b、裝置連續(xù)允許24小時外部保護管表面無結露的現(xiàn)象； c、使用環(huán)境溫度：-4060；d、連接方式：法蘭或焊接。 8 材料8.1 裝置上所有受壓管件（管子、法蘭、接頭、三通、四通、變徑段、螺栓、螺母等）應選用奧氏體不銹鋼，其熱處理狀態(tài)、許用應力、無損檢測標準及檢驗項目按GB150.2-2011的規(guī)定。鋼管應符合GB/T14976的規(guī)定；鍛件應符合NB/T47

12、010的規(guī)定，鍛件級別：不低于級。 8.2 標準管件應符合GB/T 12459鋼制對焊無縫管件的有關規(guī)定。8.3 螺柱、螺栓、螺母 8.3.1 螺柱、螺栓、螺母用不銹鋼棒應符合GB/T1220的規(guī)定，并為固溶狀態(tài)； 8.3.2 螺柱、螺栓的硬度宜比螺母高。8.4.低溫管道所采用的絕熱保冷材料應為防潮性能良好的不燃材料。低溫管道絕熱工程應符合GB50264工業(yè)設備及管道絕熱工程設計規(guī)范的有關規(guī)定。8.5焊接材料8.5.1 焊接材料應符合相應的國家標準規(guī)定，且應有質(zhì)量證明書和清晰、牢固的標志。8.5.2 焊接材料應執(zhí)行驗收、復驗、保管、烘干、發(fā)放和回收管理制度。8.6 底座材料 撬裝底座用型鋼應符

13、合GB/T6728的規(guī)定，花紋鋼板應符合GB/T3277的要求，。9、設計裝置的設計應符合GB50156汽車加油加氣站設計與施工規(guī)范和GB50517-2010石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 的規(guī)定，并在滿足流程需要的前提下，盡量做到管路簡單、阻力小、結構緊湊、便于安裝、操作和維修。9.1 LNG泵液撬裝裝置的設計應符合下列規(guī)定：9.1.1 裝置上管道系統(tǒng)的設計壓力不應小于最高工作壓力的1.2倍，且不應小于所連接的LNG儲罐的設計壓力與靜壓頭之和。9.1.2 管道的設計溫度不應高于-196。9.1.3 閥門的選用應符合現(xiàn)行國家標準低溫閥門技術條件GB/T24925的有關規(guī)定。緊急切斷閥的選

14、用應符合現(xiàn)行國家標準低溫介質(zhì)用緊急切斷閥GB/T24918的有關規(guī)定。9.1.4 遠程控制的閥門均應具有手動操作功能。9.1.5 LNG管道的兩個切斷閥之間應設置安全閥泄壓裝置，并應符合如下規(guī)定：1、安全閥應符合GB 12243、TSG R0004標準規(guī)范的規(guī)定。2、安全閥泄壓裝置應設置旁通閥。3、泄壓排放的氣體應接入裝置上集中排放匯管引向裝置外放散塔進行安全排放。4、集中排放匯管的有效截面積不得小于引入支管截面積的總和。9.1.6 LNG潛液泵的設置應符合下列規(guī)定：1、潛液泵泵池的設計應符合GB50156中9.1.1的規(guī)定；2、LNG儲罐的底部（外壁）與潛液泵的的頂部（外壁）的高差，應滿足泵

15、吸入壓頭要求。3、潛液泵池的回氣管道宜與LNG儲罐的氣相管道接通；4、在泵出口管道上應設置全啟封閉式安全閥和緊急切斷閥止回閥和全啟封閉式安全閥，泵出口宜設置止回閥；5、泵池應設置溫度和壓力檢測儀表，溫度和壓力檢測儀表應能就地指示，并應將檢測信號傳送至控制室集中顯示；9.2 連接槽車的液相管道上應設置緊急切斷閥和止回閥，氣相管道上宜設置切斷閥。9.3 管路上支撐點的設置按GB50316工業(yè)金屬管道設計規(guī)范的規(guī)定。9.4 泵撬的罩棚下，應設置可燃氣體檢測器。9.4.1 可燃氣體檢測器一級報警設定值應小于或等于可燃氣體爆炸下限的25%。9.4.2 報警系統(tǒng)應配有不間斷電源。9.4.3可燃氣體檢測器和

16、報警器的選用和安裝，應符合GB50493石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規(guī)范的有關規(guī)定。9.5 電氣設備內(nèi)部中線和保護接地電路間不應相連，保護接地應符合GB5226.1標準規(guī)定。 10、制造本部分的內(nèi)容主要為裝置成套的制作及安裝（包括氣相管線的制作及安裝（含閥門儀表）、撬裝底座及罩棚的制作、泵的安裝、真空管線與底座的安裝、電氣控制安裝、儀表柜的安裝（包括儀表柜內(nèi)管線及儀表的安裝、）。10.1 管子的加工10.1.1 管子下料1、應采用機械切割,切口端面傾斜為管子外徑的1%，且不得超過3mm;2、坡口表面不允許有裂紋、分層、夾渣、毛刺等缺陷。10.1.2 管子彎制 1、彎管采用外購件時，應

17、選用GB/T12459中長半徑的標準彎頭； 2、彎管采用自制時：a) 最小彎曲半徑按下表：管子規(guī)格25X422X48X1.5彎曲半徑R（管子中心）1009035b) 鋼管彎曲后任一截面最大外徑與最小外徑只差不應超過名義外徑的5%；c）彎管成形后最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設計文件規(guī)定的負偏差；d）奧氏體不銹鋼管如采用熱彎，但不得存在過燒、分層等缺陷，成形后應進行固溶處理；e）彎管表面質(zhì)量： 、管表面應經(jīng)外觀檢查，不應有裂紋、折皺、分層等缺陷，若有缺陷，允許采用機械方法清除，被清除部位的厚度小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設計文件規(guī)定的負偏差；、彎管部位應按JB/T4730.

18、5的規(guī)定進行滲透探傷檢查，合格級別不低于級要求；10.2 螺柱、螺母 10.2.1 螺柱、螺母按HG/T20613的規(guī)定進行制造；10.2.2 螺紋基本尺寸按GB/T196的規(guī)定，公差按GB/T197中6g、6H精度要求； 10.2.3 螺柱加工完成后應進行滲透探傷檢查，合格級別不低于JB/T4730.5的規(guī)定級要求。10.3 管法蘭 管法蘭的加工按相應標準要求進行。10.4 底座、罩棚 10.4.1底座、罩棚用型材的下料宜采用機械切割，若用火焰切割，應對切口進行打磨修正，花紋鋼板下料后應校平； 10.4.2 底座方鋼框架組合后上下表面應校平整，上下表面焊縫余高應打磨與母材齊平；10.4.3

19、花紋鋼板鋪好后應在適當位置開排水孔；10.4.4 底座、罩棚組合完成后，對碳鋼表面進行防腐處理，同時注意預留管路支架焊接部位暫不涂漆，待焊接完成后進行二次補漆處理。 10.5 組裝及其他要求 10.5.1 管路布置應美觀、緊湊，盡量做到橫平豎直； 10.5.2 裝置管路安裝之前，必須嚴格檢查管子、管件、閥門、儀表燈管路組成件，確保內(nèi)外表面已清理干凈，無雜物、而且干燥；10.5.3 機械加工表面和非機械加工表面的線性尺寸的極限偏差，分別按GB/T1804中的m 級和c級的規(guī)定。 10.5.4 裝置上受壓元件的組裝不得強力進行對中、找正（平）等； 10.5.5 閥門安裝應按介質(zhì)流向確定其安裝方向；

20、 10.5.6 當管路安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開管口。 10.6 焊接 10.6.1 施焊焊工資格 裝置上受壓元件（包括非受壓元件與受壓元件間焊縫）的施焊必須由持有技術監(jiān)督部門頒發(fā)的相應項目合格證書的焊工擔任； 10.6.2 焊接工藝評定及焊接工藝1、施焊前，下列焊縫需進行焊接工藝評定或具有經(jīng)評定合格的焊接工藝支持：a) 受壓元件焊縫；b) 與受壓元件相焊的焊縫；c) 上述焊縫的返修焊縫。2、焊接工藝評定應按NB /T47014的規(guī)定進行，包括焊縫和熱影響區(qū)的低溫夏比（V形缺口）沖擊試驗。焊接工藝評定技術文件應保存至該文件失效為止。焊接工藝評定試樣至少應保存5年。3、焊接工藝規(guī)程應按圖樣

21、要求，根據(jù)評定合格的焊接工藝制定，且應符合NB/T47015的規(guī)定。4、每臺裝置受壓管件的施焊必須有記錄。焊工必須有識別標記，施焊后應做好詳細記錄。10.6.3 施焊前準備及施焊環(huán)境 1、焊接材料貯存庫應保持干燥，相對濕度不得大于60%； 2、焊條應按說明書或焊接工藝文件的要求進行烘烤； 3、出廠期超過一年的焊條應檢查外觀并進行工藝性能試驗合格后再使用； 4、當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊： a) 焊條電弧焊時風速大于10m/s; b) 氣體保護焊時風速大于2m/s; c) 相對濕度大于90%； d) 雨、雪環(huán)境； e) 焊件溫度低于-18。 5、當焊件溫度-180時

22、，應在施焊處100mm范圍內(nèi)預熱到10以上。 10.6.4 焊接方法： 1、受壓管道（件）的對接焊縫采用氬弧焊的全焊透結構，其余焊接均采用手工電弧焊； 2、端部為焊接連接的閥門，在其與管子焊接時應有可靠的保護措施，不得破壞閥門的嚴密性。 10.6.5 管道焊縫位置應符合下列規(guī)定： 1、直管段上兩對焊中心面間的距離不應小于管子外徑，且不小于100mm； 2、管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣應不小于50mm，且不應小于孔徑；3、除采用定型彎頭外，管子彎曲起點距焊縫應小于管子外徑，且不小于100mm；4、管道環(huán)焊縫距支架凈距離不得小于50mm。10.6.6 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求 1、管子焊

23、接接頭的對口錯邊量應小于管子壁厚的的10%，且應小于0.5mm；2、管道對接接頭余高應小于1.5mm； 3、角焊縫焊腳尺寸，在圖樣無規(guī)定時，取焊件中較薄者厚度； 4、焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣的那個缺陷，熔渣及飛濺物應清除干凈； 5、不銹鋼管的焊縫表面不允許有咬邊。 6、對接焊縫應與母材應圓滑過渡，角焊縫的外形應凹形圓滑過渡。10.6.7 焊接接頭返修 1、當焊縫需要返修時，其返修工藝應符合10.6.2的規(guī)定。 2、焊縫同一部位的返修不應超過兩次。10.7 裝置組裝 10.7.1組裝前的應具備下列條件： 1、裝置上所有自制管道組成件、管道支承件、底座及罩棚等已按圖檢驗合格； 裝置上管

24、道組成件的驗收：a、管道組成件應按相應標準進行表面質(zhì)量檢查和尺寸抽樣檢查；b、管道組成件上應有批號和TS許可標準；c、尺寸檢查數(shù)量：按批制造的應為每批5%且不少于一件；單件制造的應逐個驗收。 抽查的樣品中若有一件不合格，應按原規(guī)定數(shù)加倍抽查，若仍有不合格，則該批管道組成件不得驗收。2、潛液泵應開箱檢查，內(nèi)容包括：a、泵的型號、規(guī)格、主要安裝尺寸是否與設計相符；b、管口保護物或堵蓋應完好，泵的外觀無損壞，密封面和螺紋無影響裝配可靠性的缺陷； c、按裝箱清單檢查隨機所帶的工具、備件、合格證及說明書應齊全；d、如有缺陷或資料備件不全等應及時提出，并會同有關人員分析原因，妥善處理；e、開箱檢查完畢后應

25、做好記錄并辦理移交領用手續(xù)。3、真空和非真空絕熱管道組件管口保護物或堵蓋應完好，外觀無損壞，法蘭連接及緊固件無影響連接可靠性的缺陷；4、所有閥門、電氣控制元件、儀表完好無損，型號、規(guī)格、數(shù)量與設計相符；5、儀表柜體無變形和損壞； 6、所有需要連接的管件、閥門儀表等密封面無劃痕、斑疤等影響連接及密封可靠性的缺陷；螺紋連接的螺紋表面應清理干凈，無任何影響連接的缺陷；7、所有管子、管件內(nèi)部及閥門儀表連接接口已清理干凈，無油污、水分、灰塵等雜物；8、安裝工具應保持清潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。 10.7.2 潛液泵的安裝 A、泵的基礎板找正后應直接焊牢在平整的底座型鋼框架表面上，焊腳高度不低

26、于10mm； B、泵的安裝及調(diào)試按GB50275風機、壓縮機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范的相應規(guī)定。 10.7.3 鋼制管道的安裝 A、法蘭的安裝a、法蘭密封面及密封墊片不得有劃痕、斑點等缺陷； b、法蘭連接應與管子同心，螺栓應能自由穿入； c、法蘭連接的螺栓孔應跨中布置； d、法蘭與管子間的焊接結構應符合圖紙要求；e、法蘭平面之間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm，法蘭接頭的歪斜不得用強緊螺柱的方法消除； f、螺柱兩端應配平墊圈和彈簧墊圈； g、在安裝緊固件時，螺柱、螺母應涂二硫化鉬進行螺紋保護。 h、螺栓應對稱緊固，且兩端伸出螺母長度相同（牙）。i、螺栓在試運行

27、時應進行冷態(tài)緊固，按下表的規(guī)定：一次冷態(tài)緊固溫度（）二次冷態(tài)緊固溫度（）-70工作溫度 注意：1、冷態(tài)緊固應在達到工作溫度2h后進行。 2、冷態(tài)緊固應在卸壓后進行。B、不銹鋼管道的安裝 a、每根管線應按10.1條及圖紙要求進行單獨制作合格后方能進入組裝； b、每根管線與閥門、法蘭、三通等零部件焊接、探傷合格后，應對其管道內(nèi)外表面進行徹底清潔處理，確保無油污、水分、雜物等存在； c、不銹鋼管道安裝時，表面不得出現(xiàn)機械損傷，使用鋼絲繩、卡鉗、搬運或吊裝時，不得與管道直接接觸，應采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料隔離； d、要求進行酸洗鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得殘留酸洗液和顏色不均

28、勻的斑痕。鈍化后應用潔凈水沖洗，呈中性后應擦干水跡，管道內(nèi)如進入了水分須徹底吹干； e、螺紋連接的管子（件），螺紋部分應涂刷二硫化鉬；f、緊急切斷閥的氣源控制管線應集中、并排、等間距布置，適當位置設管卡固定。 C、閥門、儀表的安裝 a、閥門安裝前，應按設計圖紙文件核對其型號規(guī)格、數(shù)量，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向； b、當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝； c、當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態(tài)下安裝，對接焊縫應采用氬弧焊，且應對閥門采取防變形措施； d、閥門安裝位置應易于操作、檢查和維修； e、所有閥門應連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷。法蘭連接螺

29、栓緊固力應均勻； f、對可用手動控制的閥門安裝完成后，應操作其閥桿，動作應靈活； g、安全閥的安裝應符合下列規(guī)定： 安全閥應垂直安裝； 安全閥下的截止閥，在安裝試壓、調(diào)試完成后，應加鉛封，且應鎖定在全開啟狀態(tài)，并懸掛“常開”提示牌予以警示,其旁通閥在安裝調(diào)試完畢，在裝置正常運行中應保持關閉狀態(tài)，并懸掛“常閉”提示牌予以警示； 在裝置投入試運行時，應按TSG ZF001的有關規(guī)定對安全閥進行最終整定壓力的調(diào)整，并應做好記錄和鉛封；f、壓力表及溫度計的安裝： 壓力表、溫度計應垂直安裝； 壓力表、溫度計安裝時，螺紋上不允許纏繞任何填料； 溫度計傳感器線路部分的安裝按裝置電氣安裝規(guī)定。 D、支架的安裝

30、a、支架應按設計文件的規(guī)定安裝。b、低溫管子用管夾固定時不宜擰得過緊，以使其有足夠的伸縮空間。E、靜電接地安裝a、當沒對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時，應有導線跨接；b、不銹鋼管道上的導線跨接或接地引線，不得與管道直接連接，應采用相同材質(zhì)的連接板過渡。c、裝置上的靜電接地安裝并測試合格后，應及時填寫靜電接地測試記錄。10.8 無損檢測 10.8.1 焊接接頭的無損檢測應在形狀尺寸和外觀檢查合格后進行。10.8.2 裝置受壓管線上的對接焊縫應按JB/T4730.2-2005進行100%射線探傷檢查，評定技術等級為AB級，合格級別不低于級；受壓元件間以及受壓元件與非受壓元件間角焊縫應進行滲

31、透探傷檢查，以不低于JB/T4730.5-2005中級為合格。10.9 壓力試驗 10.9.1 裝置安裝完畢并無損檢測合格后，應進行壓力試驗。10.9.2 壓力試驗應符合以下規(guī)定： 1、當進行壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入； 2、在采用液氮介質(zhì)進行試驗時，操作人員的穿戴須符合低溫液體有關安全防護要求； 3、試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后應重新進行試驗；4、試壓結束，應待低溫液體完全氣化，并安全排放后再拆除盲板及其他試壓工裝； 5、壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補，否則應重新進行試驗； 6、壓力試驗合格后，應填寫“裝置系統(tǒng)壓力試驗合泄漏試驗記錄”，其格式應符合GB50

32、235表A.0.16的規(guī)定； 10.9.3 試壓介質(zhì)：干燥氮氣 10.9.4 試驗壓力 1、 泵前、后管路：PT=1.15P （氣壓） 2、 泵前、后管路：PT=P （氣密）式中： PT試驗壓力（表壓）MPa; P 裝置設計壓力（表壓）MPa;10.9.5 試壓方法： A、氣壓試驗：a、氣壓試驗時，應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，在試驗壓力下穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，采用中性發(fā)泡劑（且氯離子含量不得超過50mg/L）檢測管道無變形、無泄漏，即為強度和嚴密試驗合格。B、氣密性試驗：a、氣密性試壓時，試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法