大慶煉化公司酸性氣制酸裝置工藝安裝監(jiān)理實施細則

1、一、 工程概況： 大慶煉化公司柴油產(chǎn)品質(zhì)量升級配套酸性氣制酸裝置項目主要工程量有動設備28臺、靜設備23臺，其中鍋爐給水泵、酸循環(huán)泵、廢酸泵、助燃風機、工藝氣體風機、一次冷卻風機、二次冷卻風機、酸霧控制單元各2臺；污水泵、磷酸鹽加藥裝置各1臺、軸流風機8臺、空調(diào)機2臺；焚燒爐、轉化器、廢熱鍋爐、氣體冷卻器、第過熱器、第過熱器、鍋爐給水加熱器、汽包、第加熱器、排污膨脹器、取樣冷卻器、第冷凝器、第冷凝器、酸冷凝器、算地下槽、廢酸貯槽、煙囪各1臺；第加熱器2臺、手拉葫蘆4臺。工藝管道安裝3662米，其中20鋼1402米、20G 552米、15CrMoG 84米、12Cr1MoVG 30米、304 2

2、0米、Q235B 645米、Q345 18米、Q345R 116米、鋼襯PTFE 176米、球墨鑄鐵管433米、襯塑復合管186米；各型號管件16083個，其中彎頭829個、同心異徑管16個、偏心異徑管20個、等徑三通97個、異徑三通105個、閥門380個、墊片840個、法蘭及法蘭蓋526片、螺栓5112個、螺母8052個、其他管件128個；閥井及檢查井42座、消防設施76套。該項目位于大慶煉化公司煉油二廠內(nèi)，四周緊鄰重要生產(chǎn)裝置及罐區(qū)，裝置內(nèi)介質(zhì)多為易燃易爆品，危險性高，作業(yè)空間受限，高空作業(yè)量多，吊裝量大，施工中必須按煉化公司規(guī)定辦理好各種施工手續(xù)才可動火、吊裝或高空作業(yè)，施工中加強協(xié)調(diào)，

3、專人指揮，專人監(jiān)護，確保施工工程按期完工。二、編制依據(jù)：1、建設工程監(jiān)理規(guī)范GB5031920132、本工程監(jiān)理規(guī)劃3、本工程設計圖紙文件和相關的技術文件資料4、設計交底圖紙會審紀要5、設計聯(lián)絡單，變更通知單6、經(jīng)審核批準的施工組織設計方案與措施7、下列施工標準和驗收規(guī)范 序號文件、標準、規(guī)范名稱編號1工業(yè)金屬管道工程施工驗收規(guī)范GB50235-20102現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-20113工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范GB50126-20084涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923-19885工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50184-20116

4、工業(yè)設備及管道絕熱工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50185-20107石油化工設備管道鋼結構表面色和標志規(guī)定SH3043-20038石油化工有毒可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-20119石油化工設備與管道涂料防腐蝕技術規(guī)范SH/T3022-201110石油化工設備與管道隔熱技術規(guī)范SH3010-200011石油化工施工安全技術規(guī)程SH3505-199912大型設備吊裝工程施工工藝標準SH/T3515-200313石油化工靜設備安裝工程施工技術規(guī)程SH/T3542-200714承壓設備無損檢測JB/T4730-200515閥門檢驗與管理規(guī)程SH3518-200016鋼制管法蘭、墊片、緊固件

5、HG/T2059220635-200917壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50275-201018鋼制管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術標準SY/T0414-200719石油化工給水排水管道工程施工驗收規(guī)范SH3533-200320石油化工涂料防腐蝕工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范SH/T3548-201121給水排水管道工程施工與驗收規(guī)范GB50268-200822建筑給水排水及采暖工程施工及質(zhì)量驗收規(guī)范GB50242-200223通風與空調(diào)工程施工及驗收規(guī)范GB50243-200224鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001三、監(jiān)理工作流程：1、管道安裝工程監(jiān)理工作流程：進場管材、管件報驗

6、放樣、下料巡檢管口打磨、清管巡檢管道組對、焊接平檢無損檢測管道強度及嚴密性試壓旁站管道吹掃、清洗、脫脂旁站管道除銹、防腐平檢管道保溫或保冷平檢管道隱蔽檢驗(地管隱蔽旁站)預驗收“三查四定”問題整改檢查系統(tǒng)試運巡檢投產(chǎn)驗收監(jiān)理資料整理存檔2、靜設備安裝主要監(jiān)理工作：設備驗收基礎驗收交接安裝找正巡檢地腳螺栓孔灌漿精找正平檢吹掃試壓（旁站）投產(chǎn)驗收監(jiān)理資料整理存檔3、動設備安裝主要監(jiān)理工作：進場設備驗收基礎驗收交接安裝找正地腳螺栓孔灌漿精找正平檢油系統(tǒng)試漏間隙調(diào)整附屬設備和管路安裝聯(lián)軸器安裝軸承安裝電機及聯(lián)軸器安裝機組最終復查軸對中系統(tǒng)調(diào)整、儀表自控系統(tǒng)聯(lián)鎖調(diào)校試驗試運轉（旁站）投產(chǎn)驗收監(jiān)理資料整理

7、存檔四、監(jiān)理工作控制重點：管道安裝工程監(jiān)理質(zhì)量重點控制表序號檢查項目檢查內(nèi)容檢查方法1管材、管件、閥件等驗收1、管子、管件、法蘭、法蘭蓋、翻邊短節(jié)、金屬波紋管膨脹節(jié)、墊片、緊固件、閥門、阻火器等實物檢查。2、依據(jù)SH3501-2011標準和設計圖紙要求核對質(zhì)量證明書、規(guī)格、數(shù)量和標志。尺量、查看相關質(zhì)量證明文件和二檢報告2管道組對1、坡口兩側鐵銹、油污、污泥清理干凈，滿足焊接要求。2、坡口角度、對口間隙、錯邊量符合施工要求。焊接檢驗尺測量3管道焊接1、核查焊材合格證，產(chǎn)品質(zhì)量證書；焊接工工藝評定報告及焊接作業(yè)指導書；焊工操作合格證與資質(zhì)；查看焊條報驗、烘干、發(fā)放記錄和現(xiàn)場抽查。2、依據(jù)SH35

8、01-2011標準檢查焊道表面是否存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺等缺陷以及許可范圍內(nèi)的咬邊現(xiàn)象。3、檢查焊縫余高和焊縫寬度。查看相關質(zhì)量證明文件和證件及現(xiàn)場焊接檢驗尺測量4管道預制與安裝1、管道預制嚴格按軸測單線圖上要求在管道上標明管道號、管口號、焊工號。2、管道安裝尺寸、坐標、標高、流程應符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。3、管道安裝立管垂直度、水平管道直線度、成排管道間距、交叉管的外壁或絕熱層間距應在允許偏差內(nèi)。4、支吊架的形式和位置應符合設計要求。5、核查管材，管配件規(guī)格、型號、材質(zhì)、壓力等級、密封性能是否符合設計要求并按介質(zhì)流向安裝。用鋼卷尺、水準儀和經(jīng)緯儀測量以及結合圖紙目測5管道試壓和吹

9、掃1、管道系統(tǒng)試壓前，由施工單位、監(jiān)理單位和建設單位聯(lián)合檢查，符合SH3501-2011標準中第8條規(guī)定，滿足試壓和吹掃要求。2、具有可操作性的管道試壓吹掃專項方案和安全措施。觀察壓力表是否有壓降6管道防腐1、管道表面除銹等級和施工方法符合設計和規(guī)范要求。2、涂漆厚度符合設計和規(guī)范要求。3、防腐結構符合設計和規(guī)范要求。1、目測對比和漆膜測厚儀測量2、檢查防腐材料種類、型號、產(chǎn)品質(zhì)量證明書、合格證以及二次檢驗報告。7管道保溫1、 保溫、保冷、防潮層、保護層材料及其制品的材質(zhì)、規(guī)格和性能應符合設計要求或相關產(chǎn)品標準的規(guī)定2、保溫層或保冷層厚度檢查材質(zhì)證明書和現(xiàn)場抽樣的性能檢測報告、針刺、尺量8埋地

10、管道1、 符合上述各條款2、 測量放線3、 管底標高4、 土方回填檢查施工記錄、質(zhì)量證明文件、設計圖紙等技術文件；尺量和儀器檢測設備安裝工程監(jiān)理質(zhì)量重點控制表序號檢查項目檢查內(nèi)容檢查方法1設備驗收外觀、配件、裝箱單、技術文件、質(zhì)量證明文件、合格證目測外觀、查看質(zhì)量證明文件和合格證2基礎中間交接標高、坐標及幾何尺寸查看設計圖紙、施工及驗收記錄3墊鐵安裝1、墊鐵規(guī)格、位置、高度2、接觸是否緊密、均勻、是否焊牢有無松動3、墊鐵間距目測、尺量和小錘敲擊4地腳螺栓安裝1、地腳螺栓垂直、螺母墊片規(guī)格和數(shù)量。2、螺母墊片底座接觸緊密。3、螺母受力均勻、地腳螺栓螺紋外漏2-5扣且涂防銹脂觀察檢查和扳手擰試5地

11、腳螺栓孔灌漿1、螺栓孔內(nèi)有無雜物、基礎表面是否有油污積水。2、灌漿用料符合要求。3、灌漿搗實觀察檢查6設備安裝尺寸1、中心線和標高2、縱、橫向水平度3、垂直度鋼卷尺、水平儀或經(jīng)緯儀測量7設備防腐和保溫1、表面除銹等級和施工方法符合設計和規(guī)范要求。2、涂漆厚度符合設計和規(guī)范要求。3、防腐結構符合設計和規(guī)范要求。4、保溫、保冷、防潮層、保護層材料及其制品的材質(zhì)、規(guī)格和性能應符合設計要求或相關產(chǎn)品標準的規(guī)定5、保溫層或保冷層厚度檢查材質(zhì)證明書和現(xiàn)場抽樣的性能檢測報告、針刺、尺量五、施工進度控制：1、施工總進度計劃的編制：（1）監(jiān)理工程師根據(jù)建設單位的施工合同及施工單位施工組織設計確定總工期，編制本專

12、業(yè)施工進度控制計劃，作為建設單位施工單位編制總進度月、周施工進度計劃的依據(jù)。（2）施工單位根據(jù)建設工程合同約定，按時編制施工總工期及月、周施工進度計劃，并填寫施工進度計劃申報表報項目監(jiān)理部審批。（3）監(jiān)理工程師是負責施工單位提交的總施工進度計劃，月、周施工進度及相應的勞動力、施工機具、設備材料、訂貨供應到現(xiàn)場情況，使其符合總工期目標，有項目總監(jiān)理工程師審批簽認。2施工進度計劃的實施檢查：（1）監(jiān)理工程師深入施工現(xiàn)場，檢查施工進度情況，發(fā)現(xiàn)工程進度嚴重偏離施工計劃時，應將實際進度影響時間、原因等情況詳細記錄在監(jiān)理日志上，并向總監(jiān)匯報，指令施工單位采取措施加以糾正。（2）指導施工單位壓縮非關鍵工藝

13、施工時間，減少技術間隙期，實行平行流水立體交叉作業(yè)。（3）加強技術力量，增加施工人員、增加作業(yè)班次、延續(xù)作業(yè)時間。（4）改善外部配合環(huán)境，實行強有力調(diào)度，定期召開監(jiān)理例會，協(xié)調(diào)各方面工作。（5）協(xié)調(diào)催促設備、材料按期到現(xiàn)場，廠家定期到貨，及時協(xié)調(diào)，查明原因，盡快解決，保證工程順利進行。六、質(zhì)量控制： 管道及設備安裝工程質(zhì)量的控制，是在熟悉設計圖紙和有關的施工驗收標準規(guī)范的基礎上，從材料及設備進場檢查驗收開始，到裝置聯(lián)運試車，按照監(jiān)理工作流程進行全過程的質(zhì)量控制，通過檢查、檢驗、測量、試驗、巡視、旁站等手段，對工程質(zhì)量進行控制，使所獲得的各項數(shù)據(jù)均在國家現(xiàn)行的相關標準、規(guī)范及設計文件、技術資料規(guī)

14、定的范圍之內(nèi)，確保工程質(zhì)量目標的實現(xiàn)。1、檢查管道預制安裝或設備安裝應具備的條件1）審查施工單位的營業(yè)執(zhí)照及資質(zhì)證明，必須具有相應管道安裝或設備安裝的資格，否則，應向甲方提出更換施工單位的建議。2）審查施工單位質(zhì)保系統(tǒng)是否行之有效，是否強調(diào)報驗制度和工序自檢合格監(jiān)理驗收后，方可進入下道工序的制度。3）審查施工單位的施工組織設計或施工方案，重點審查管理人員及勞動力安排是否適應本工程的需要，采取的規(guī)范、標準是否適應本工程的需要；如工程在雨季和暑季施工，是否采取了相應措施，質(zhì)量保證措施和安全管理措施是否周全完備和行之有效，如有疏漏，提出修改完善意見。4）審查特種作業(yè)人員如架子工、電工、起重工、焊工、

15、探傷工、鉗工等的有效上崗證。5）施工單位進場并做好施工準備后，應對施工預制場地及機具進行檢查，對組對平臺及作業(yè)棚、焊條烘烤箱及保溫筒、電焊機、氣焊器具、溫度表、濕度計等進行檢查確認；檢查是否按施工方案做好了施工準備，如不到位應通知其準備到位。6）與管道、設備有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理土建交接手續(xù)。2、管道組成件檢查1）對到場的管材、管件、焊材，應對照報驗申請表所附清單中的材質(zhì)、規(guī)格、批號、爐號等，然后與報驗的材質(zhì)證明書及設計文件核對，核對無誤后進行現(xiàn)場見證檢驗：a、外觀檢查：表面應無裂紋、夾渣、重皮等缺陷，銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度，不能超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏

16、差；并抽查外型幾何尺寸，偏差應符合相應規(guī)范、標準要求。b、材質(zhì)復查：SHA級管道設計壓力等于或大于10Mpa的管道，外表面應逐根進行無損檢測，結果以級為合格；SHA級管道設計壓力小于10Mpa的輸送極度危害介質(zhì)的管道，每批(同批號、同材質(zhì)、同規(guī)格)應抽查5%，且不少于一根，結果以級為合格；對合金鋼、不銹鋼管道組成件，應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并做好標記。c、設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供低溫沖擊韌性試驗結果的文件；要求進行晶間腐蝕性試驗的不銹鋼管道及管件，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結果的文件；如產(chǎn)品質(zhì)量證明文件中無此二文件，應進行補項試驗。d、對焊材要認真核對

17、品名型號，與設計要求是否一致。e、經(jīng)檢查和檢驗合格后的管材、管件、構配件及焊材方可批準使用，不合格的應責令施工單位進行隔離存放并標識，盡快退回供貨方。2）閥門檢查閥門檢查應按規(guī)范要求，檢查施工單位是否已做好以下工作：a. 對到場閥門應逐個進行外觀檢查，閥門應完好無損，閥門內(nèi)應無積水、銹蝕和贓物，并具有出廠合格證和銘牌，閥門兩端口應封閉良好。b. 對合金鋼閥門的閥體，要進行快速光譜分析，并按10%的比例對內(nèi)件材質(zhì)進行抽查，分析和抽查結果應符合規(guī)范要求。c. 對SHB級管道閥門、輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于1MPa且設計溫度小于-29或大于186的非可燃流體、無毒液體管道閥門，安裝前必須

18、逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，試驗合格方可使用；對輸送設計壓力小于等于1Mpa且設計溫度為-29186的非可燃流體、無毒液體管道閥門，應從每批中抽查10%，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗，當不合格時應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。如屬甲供閥門已由甲方做試驗，則應向甲方索要相應閥門的試驗報告。d. 安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行定壓調(diào)試，定壓數(shù)據(jù)應經(jīng)使用單位確認。e. 帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的蒸汽壓力進行壓力試驗。f. 公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道

19、系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行試驗，接合面上的色印應連接。g. 試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做標出已試驗合格的明顯標記。 3）管道預制件的檢查在預制場預制的管道應先進行檢查，合格后方可運至安裝現(xiàn)場安裝。a. 管道預制必須按單線圖進行，無設計單線圖的，施工方應根據(jù)管道平、剖面圖繪制單線圖，否則不能開工制作。b. 查核管道標識及其移植，保證標識的唯一性。低溫鋼管道及鈦管不能打鋼印標志。c. 對照單線圖檢查預制件的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)等，是否與圖紙相符。d. 按管道索引表，檢查需無損檢測的部位和比例、

20、無損檢測的結果是否符合設計和規(guī)范要求。e. 管道切斷前應移植原有標識；碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割，不銹鋼管、有色金屬應采用機械或等離子方法切割；管段切口應平整、無裂紋、重皮、毛刺、熔渣、氧化物、鐵屑等缺陷。f. 管道上開孔一般應在管段安裝前完成，如須在已安裝的管道上開孔時，應將管內(nèi)切割的異物及時清理干凈。4）檢查管道組成件、支承件及焊材的保管、存放a. 材料要有專人保管，收進發(fā)出、登記。b. 管道組成件及焊材應按類別、規(guī)格、型號、材質(zhì)分區(qū)存放，標識明顯，嚴禁混淆。c. 合金鋼管道組成件用枕木墊平碼放，不銹鋼管嚴禁碰撞、損傷，不得與碳鋼接觸。d. 對管端螺紋、法蘭螺紋、螺栓螺紋及閥門、

21、法蘭密封面、管端坡口應予以保護。e. 材料貯存應做好刮風、下雨天氣的保護，每周檢查一次，做好防銹處理。f. 不銹鋼及低溫鋼管道搬運時，嚴禁使用鋼絲或鐵鏈捆綁。以上各項管道組成件檢查如有不合格或不符合要求，應及時通知施工單位進行整改。3、焊接工藝檢查1）審查焊工是否按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則200209號文規(guī)定考試合格，所取得的合格證書是否與本工程的項目要求相符，審查合格證書是否在有效期內(nèi)。2）檢查焊條烘烤、發(fā)放及使用情況是否符合規(guī)范要求，焊工是否攜帶焊條保溫筒。3）檢查焊接工藝評定和焊接作業(yè)指導書是否已報驗批準。4）檢查現(xiàn)場不同管材所用焊接方式、焊條牌號、焊接規(guī)范參數(shù)等與焊接作業(yè)

22、指導書是否相符。5）檢查氣體保護焊是否按規(guī)范規(guī)定實施。6）檢查焊接環(huán)境的溫度、風速、相對濕度等是否符合規(guī)范SH3501-2011中相關條款要求，如超過規(guī)定要求，施工單位應采取防護措施，否則應停止焊接工作，尤其是有風或雨的天氣。4、焊接質(zhì)量控制1）坡口加工及接頭組對檢查a. SHA級管道應采用機械方法加工坡口；對等厚的管子，接口錯邊量不得超過厚度的5%，且不大于0.5mm；對不等厚管子，其內(nèi)壁厚差大于0.5mm或外壁厚差大于1mm時，應分別對較厚的管子內(nèi)壁或外壁按規(guī)范要求進行削薄。b. SHB、SHC、SHD級管道，宜采用機械方法加工坡口，當采用氣割或等離子切割時，應保證尺寸正確，并用砂輪機清除

23、影響焊接質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整，不銹鋼及鈦管管道坡口打磨必須使用專用砂輪片；等厚管子其接口錯邊量不得超過壁厚的10%，且不大于1mm；不等厚管子其內(nèi)壁差大于1mm或外壁差大于2mm時，應分別對較厚的管子內(nèi)壁或外壁進行削薄；其它級別的管道接口錯邊量不得超過壁厚的10%，且不大于2mm。c. 接頭坡口形式應根據(jù)壁厚不同，采取不同的坡口形式，選用坡口的形式和尺寸應符合GB50235-2010中相關規(guī)定。2）焊接施工檢查a.焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵鱗、油污、沙子等異物。b.焊條、焊絲等焊接材料應正確使用，符合GB50236-2011中有關規(guī)定。c.焊接時嚴禁在焊件表面引弧

24、、試驗電流，在焊接中要確保起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。d.不銹鋼管道焊接時應避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應連續(xù)進行，不中斷；在電弧焊時，焊口兩側應采取保護措施，防止飛濺；在用手工鎢極氬弧焊焊接時，焊縫內(nèi)側應充氬氣，防止內(nèi)側焊縫金屬被氧化。宜采用鈰鎢極或釷鎢極。e.鉻鉬鋼管道焊接前，應用砂輪對坡口打磨，去除切割淬硬層，必要時應經(jīng)滲透檢測合格后才能焊接；焊接前應進行預熱；打底時應充氬氣保護；焊接時如中途中斷，重新焊接前應檢查焊縫有無裂紋，如有裂紋應進行清除，預熱后焊接；焊接完成后應采取保溫緩冷措施。f.管道焊前預熱和焊后熱處理溫度應

25、符合設計或焊接作業(yè)指導書的規(guī)定，當無規(guī)定時，常用管材的焊前預熱和焊后熱處理溫度應符合GB50236-2011相關規(guī)定。g.需焊接在管道上的閥門，焊前必須把閥門打開，提起閥芯，以防閥芯受熱變形。h.對本項目尤其應重視對壓力管道、碳鋼-不銹鋼復合管、大口徑合金鋼管、耐熱鋼管等管道和管件的焊接質(zhì)量控制，必要時應要求施工單位編制專門的施工方案。3）焊接質(zhì)量檢查a.焊縫外觀成形要良好，寬度每邊蓋過坡口邊緣不大于2mm；角焊縫的焊腳高度要符合設計規(guī)定，外觀應平緩過渡；接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺等缺陷；不銹鋼及合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象，其他材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，

26、連續(xù)咬邊長度不應大于10mm，且焊縫兩側咬邊總長度不大于該焊縫全長的10%；焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h1+0.2t（t為組對后坡口的最大寬度），且不大于3mm。外觀檢查不合格的部位要及時進行返修。b.焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗應采用無損檢測方法，無損檢測的比例、檢測結果應符合設計、GB50235-2010和SH3501-2011規(guī)定；發(fā)現(xiàn)不合格焊縫時，按該焊工不合格數(shù)加倍檢測，如仍有不合格，則應全部進行檢測；不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳鋼管道不得超過3次，不銹鋼、合金鋼管道不得超過2次。c.返修后的焊縫按原檢查程序進行外觀檢查和無損檢測。4）焊縫熱處理a.合金鋼管道焊縫熱處理應在無損檢測

27、合格后進行，熱處理的范圍按設計文件規(guī)定進行，有應力腐蝕介質(zhì)的管道焊接接頭，均應進行焊后熱處理。b.熱處理應采用遠紅外電加熱法，加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm；當溫度在300以上時加熱速度應小于220/h；當壁厚不大于12.5mm時恒溫時間為0.5h，壁厚為12.5-25mm時，恒溫時間為1h，恒溫期間，最高和最低溫度差應小于50；恒溫后的冷卻速度應不大于260/h，冷至300后自然冷卻。c.焊接接頭熱處理后，應確認熱處理自動記錄曲線，并在焊縫及熱影響區(qū)各取一點測定硬度值，硬度值應不超過母材標準布氏硬度值HB加100；若熱處理自動記錄曲線異常，且被檢查的硬度值超過規(guī)定

28、范圍時，應作加倍復查，并查明原因，對不合格的焊接接頭重新進行熱處理，直至合格。d.熱處理完成后，應對熱處理焊縫的10%做超聲波探傷和滲透檢驗，以無裂紋為合格；熱處理后的管道嚴禁施焊，如再進行了返修，則應重新進行熱處理。5、管道安裝質(zhì)量控制1）管道安裝時要注意檢查以下工作：a、首先檢查管道安裝是否符合流程圖的要求、核對管道兩端連接的設備位號、管嘴或管號是否正確，檢查管道上應有的閥門（含疏水器）、儀表件、管件、取樣設施等是否已按圖紙要求裝設；管道安裝的允許偏差應符合GB50235-2010規(guī)范規(guī)定。b、檢查管道定位尺寸和標高、管道規(guī)格、材質(zhì)是否符合設計圖紙要求。c、檢查所安閥門、管件、儀表件的定位

29、尺寸、標高、材質(zhì)、規(guī)格型號、方向等是否符合設計要求。其中閥門檢驗應符合SH3518-2000閥門檢驗與管理規(guī)程的規(guī)定要求。 d、檢查管道及管道預制件內(nèi)部的鐵屑、焊渣等異物是否清除干凈，內(nèi)部防腐是否已處理完畢。e、檢查法蘭密封面、墊片是否符合密封要求和設計規(guī)范要求，不符合要求不得使用。連接設備法蘭處加臨時墊片，以備拆下清洗吹掃，吹掃合格后再換成設計墊片。法蘭、焊縫等連接處不得緊貼墻、樓板和管架。f、管道上的開孔及溫度計嘴，壓力表嘴、調(diào)節(jié)閥、流量計孔板等安裝時應及時清除管內(nèi)雜物，孔板法蘭焊縫內(nèi)表面是否平滑。g、為吹掃試車用的管道上的過濾網(wǎng)、8字盲板是否安裝。h、法蘭連接螺栓應在管道自由狀態(tài)下順利穿

30、過，嚴禁強力組對，螺栓緊固應對稱施緊。i、檢查管道的走向、坡度是否符合設計和規(guī)范要求，且不應有擺龍現(xiàn)象。j、檢查管道的支吊架安裝是否到位，滑動面是否平整，固定支架是否牢固；彈簧支架的限位板、波紋膨脹節(jié)的限位支架在安裝完畢后應拆除。k、檢查需要熱緊固、冷緊固或預拉伸的管道是否按設計要求或GB50235-2010要求實施。l、門型補償器或其他類型補償器安裝位置應準確，按設計文件進行預拉伸（或預緊）。m、檢查穿墻(樓板)管是否有套管保護，埋地鋼管是否事先完成焊縫檢測和防腐合格。n、檢查管道靜電接地是否符合設計要求和標準規(guī)范，安裝接地螺栓應無油垢、無油漆；安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電阻值超過規(guī)定時應進

31、行檢查與調(diào)整。o、檢查焊縫與焊縫、焊縫與支吊架間距是否符合規(guī)范規(guī)定，不符合規(guī)定的應予返工。p、夾套管安裝是否符合FJJ211-86夾套管施工及驗收規(guī)范的規(guī)定要求。2）傳動設備配管時，應從設備側開始安裝，先裝管道支架，保證管口閥蘭對中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在設備上。3）熱力管道安裝時，要特別注意支吊架的安裝有嚴格要求：固定架的位置必須符合設計圖紙要求，不得遺漏或多加導向支架和固定支架；彈簧支吊架定位要準確，彈簧壓縮、拉伸值應符合設計規(guī)定；管道安裝完畢后，應按設計要求逐個核對支吊架的形式、材質(zhì)和位置。 管道組焊允許偏差1咬邊設計溫度低于-29的管道、不銹鋼和抗拉強度下限值不小于540M

32、pa的合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊其他材質(zhì)焊縫咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)長度不大于100mm，且焊縫兩側咬邊長度之和不大于該焊縫全長的10%2余高質(zhì)量檢查等級為1級管道焊縫余高1+0.1倍坡口寬度，且不大于2mm，其余焊接接頭，焊縫余高1+0.2倍坡口寬度，且不大于3mm3表面缺陷不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺4接頭錯邊量質(zhì)量檢查等級為1級的管道接頭錯邊量小于10%壁厚且不大于1.0mm，其他級別的管道接頭錯邊量小于10%壁厚且不大于2.0mm5焊縫寬度每邊超出坡口1-2 mm6V型坡口接頭組對間隙（mm）8 mm1.5 mmb2.5 mm8 mm2.0 mmb3.0 mm7V型坡

33、口坡口角度8 mm600-7008 mm600-650管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差坐標架空±10mm地溝±7mm埋地±20mm標高架空±10mm地溝±7mm埋地±20mm平直度DN100mm2L/1000最大40mmDN100mm3L/1000最大70mm鉛垂度3H/1000最大25mm成排在同一平面上的間距±10mm交叉管外壁或保溫層的間距±7mm6、管道系統(tǒng)試驗檢查 管道安裝完畢后，應按設計和規(guī)范規(guī)定對管道進行強度及嚴密性試驗、吹掃或清洗、泄露性試驗等。1）管道系統(tǒng)強度試驗 管道系統(tǒng)強度試驗是管道安裝工程中

34、的關鍵工序，監(jiān)理應進行旁站監(jiān)理，并做好旁站記錄。2）管道試壓前應按規(guī)范要求對管道安裝資料進行檢查確認：a、 管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明文件、校驗性檢查或試驗記錄；b、 管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；c、 管道的焊接工作記錄及焊工布置、射線檢測布片圖，無損檢測報告；d、 焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；e、 靜電接地測試記錄；f、 設計變更及材料代用文件。3）檢查焊接和熱處理工作是否全部結束并檢驗合格；檢查試壓的壓力值和試壓介質(zhì)是否符合設計和規(guī)范要求；試壓的安全措施是否到位，試壓用的設備、儀表是否完好、是否符合本項目試壓的精度和最大測值要求，并在檢定期內(nèi)。4）試壓前應有經(jīng)監(jiān)理和業(yè)主審批的試壓方案

35、，并督促施工單位嚴格按試驗方案進行。5）試壓時，旁站監(jiān)理人員如實記錄試壓數(shù)據(jù)，試壓合格后應予以簽字確認。6）試壓過程中若有泄露，不得帶壓修理，消除缺陷后重新試壓。7）對于個別未能參加試壓的焊口，要做好記錄，督促施工人員采用100%射線探傷的方法進行檢驗，并在系統(tǒng)氣密性試驗時進行檢查。8）當進行氣壓試驗時，應遵守GB50235-2010的相關規(guī)定。7、管道系統(tǒng)吹洗檢查1）根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)，審核吹洗方案，符合要求時予以簽認。2） 采用空氣吹掃時，應保證氣體流速不低于20m/s；蒸汽吹掃時，蒸汽流速不低于30m/s；采用水沖洗時，水流速不低于1.5m/s，且沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯

36、離子含量不得超過25ppm。3）管道系統(tǒng)吹洗前應檢查以下工作：a、管道安裝已完成、管道支吊架牢固可靠、管道試壓已合格、需臨時加固的已按要求加固。b、對不參與吹洗的設備已隔離；不宜參與吹洗的儀表、閥門、孔板已拆除，并以短管連接，拆下部分單獨清洗干凈，系統(tǒng)吹洗結束后進行回裝。4）吹掃時一般宜用木錘敲打，對焊縫、死角管底等處應重點敲打，以徹底清除焊渣和雜物。吹掃壓力不得超過管道設計壓力。5）氣體吹掃應在吹洗出口用白布或靶板測試，以無鐵銹雜物為合格，水沖洗以出口排水水色和透明度與入口水目測一致為合格，合格后予以簽字確認。6）對需要進行化學清洗或油清洗的管道系統(tǒng)，監(jiān)理應按GB50235中要求進行檢查。8

37、、參加系統(tǒng)氣體泄漏性試驗和真空度試驗1）系統(tǒng)氣體泄漏性試驗應按設計文件進行，如設計無要求，一般為輸送有毒、可燃介質(zhì)的管道系統(tǒng)。2）試驗介質(zhì)一般為壓縮空氣或氮氣，試驗壓力為設計壓力，用涂肥皂水或發(fā)泡劑的方法檢查所有密封點，重點檢查部位為閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。3）經(jīng)氣壓試驗合格，且試驗后未經(jīng)拆卸過的管道可不再進行泄露性試驗。4）對于真空管道系統(tǒng)，壓力試驗合格后，還應按設計文件規(guī)定進行24h的真空度試驗，增壓率不應大于5%。5）試驗合格后，監(jiān)理工程師與其他參加試驗的各方代表一起，對試驗結果簽字確認。9、管道表面除銹、防腐質(zhì)量控制1）管道防腐應在試壓合格后進行，防腐前

38、必須先對金屬管道除銹合格。2）管道除銹監(jiān)理應到現(xiàn)場檢查，檢查除銹等級是否達到設計要求，如設計無要求，一般防腐除銹金屬表面應見金屬本色；未經(jīng)監(jiān)理驗收的除銹管道，不得緊接著涂刷防腐涂料。3）管道防腐施工應符合SH3022-2011石油化工企業(yè)設備與管道涂料防腐設計及施工規(guī)范的規(guī)定。4）管道防腐施工的涂料種類、顏色、層數(shù)、厚度應符合設計文件的規(guī)定。5）管道防腐施工宜在1530的環(huán)境溫度下進行，并應有相應的防火、防雨、防凍措施；刷涂施工時前道漆未干，不得刷二道漆。6）對管道防腐涂料施工，應采取下列方法進行監(jiān)理檢測：用10倍放大鏡觀察管道涂防腐涂料有無漏刷、皺紋、氣泡、針孔，用涂層測厚儀測漆膜厚度是否達

39、到設計和規(guī)范要求；如不合格應通知施工單位進行整改，直至合格。10、管道隔熱施工質(zhì)量控制管道隔熱施工質(zhì)量應符合GB50126-2008工業(yè)設備及管道施熱工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定要求。1）對進場的隔熱材料的材質(zhì)要進行抽樣檢驗，除容重、絕熱系數(shù)復檢外，對不銹鋼管道使用的隔熱材料還應測試氯離子含量，其數(shù)據(jù)應符合規(guī)范要求。2）核查管道防燙、保溫、保冷是否符合設計要求（包括檢查應防燙、保溫、保冷的管道號對否，隔熱材料材質(zhì)及厚度對否，保護層材質(zhì)對否等）。3）對隔熱層厚度隨時抽檢，隔熱層驗收應重點檢查接合部位施工質(zhì)量。4）隔熱層施工質(zhì)量驗收后才能進行保護層施工，保護層（含必要時的防潮層）要求與隔熱層貼合緊密，

40、接頭、封口處嚴密美觀。5）管道運行后，測試表面溫度，應符合規(guī)范要求。6）隔熱工程應在管道試壓、氣體泄漏性試驗工作完成后方可實施。11、參與系統(tǒng)或裝置聯(lián)運試車 管道系統(tǒng)安裝施工完成后，監(jiān)理應參與系統(tǒng)或裝置聯(lián)運試車，對試車中發(fā)現(xiàn)的施工質(zhì)量問題，應根據(jù)試車領導小組的安排，及時督查施工單位整改。12、進場設備檢查1）對到場的設備，應對照報驗申請表所附清單中的箱號、型號、名稱、參數(shù)、規(guī)格、包裝等進行審核，然后與報驗的證明書及設計文件核對，核對無誤后進行現(xiàn)場見證檢驗。2）對到場設備逐個進行外觀檢查，設備應完好無損，表面應無劃痕、裂紋、銹蝕等缺陷，并具有出廠合格證、質(zhì)量證明文件、裝箱單和銘牌，設備各進出口封

41、閉良好。3）經(jīng)檢查和檢驗合格后的設備方可批準使用，不合格的應責令施工單位進行隔離存放并標識，盡快退回供貨方。13、設備安裝質(zhì)量檢查13.1放線、就位、找正和調(diào)平a 機械設備就位前，應按施工圖和相關建筑物的軸線、邊緣線、標高線，劃定安裝的基準線。b 相互有連接、銜接或排列關系的機械設備，應劃定共同的安裝基準線，并應按設備的具體要求埋設中心標板或基準點。中心標板或基準點的埋設應正確和牢固，其材料宜選用銅材或不銹鋼材。c 平面位置安裝基準線與基礎實際軸線或與廠房墻、柱的實際軸線、邊緣線的距離，其允許偏差為±20mm。d 機械設備定位基準的面、線或點與安裝基準線的平面位置和標高的允許偏差，應

42、符合（1）與其他機械設備無機械聯(lián)系的平面位置允許偏差±10mm、標高允許偏差-10-+20mm；（2）與其他機械設備有機械聯(lián)系的平面位置允許偏差±2mm、標高允許偏差±1mm；e機械設備找正、調(diào)平的測量位置，當隨機技術文件無規(guī)定時，宜在下列部位中選擇： 1 機械設備的主要工作面； 2 支承滑動部件的導向面； 3 軸頸或外露軸的表面； 4 部件上加工精度較高的表面；5 機械設備上應為水平或垂直的主要輪廓面；6 連續(xù)輸送設備和金屬結構宣選在主要部件的基準面的部位，相鄰兩測點間距離不宜大于6m。f機械設備找正、調(diào)平的定位基準的面、線或點確定后，其找正、調(diào)平應在確定的測量

43、位置上進行檢驗，且應做好標記，復檢時應在原來的測量位置。g機械設備安裝精度的偏差，宜符合下列要求：1 能補償受力或溫度變化后所引起的偏差；2 能補償使用過程中磨損所引起的偏差；3 不增加功率損耗；4 使轉動平穩(wěn)；5 有利于提高工件的加工精度。13.2地腳螺栓：安裝預留孔中的地腳螺栓應符合下列要求： a地腳螺栓在安放前，應將預留孔中的雜物清理干凈； b地腳螺栓在預留孔中應垂直； c地腳螺栓任一部分與孔壁的間距不宜小于15mm;地腳螺栓底端不應碰孔底；d地腳螺栓上的油污和氧化皮等應清除干凈，螺紋部分應涂上油脂； e螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的接觸均應緊密； f擰緊螺母后、螺栓應露出螺母，其露出的

44、長度宜為23個螺距； g應在預留孔中的混凝土達到設計強度的75%以上后擰緊地腳螺栓，各螺栓的擰緊力應均勻。13.3墊 鐵：a 找正調(diào)平機械設備用的墊鐵，應符合隨機技術文件的規(guī)定；無規(guī)定時，宜按GB50231-2009規(guī)范附錄A的規(guī)定制作和使用。b當機械設備的載荷由墊鐵組承受時，墊鐵組的安放應符合下列要求：1每個地腳螺栓的旁邊應至少有一組墊鐵；2墊鐵組在能放穩(wěn)和不影響灌漿的條件下，應放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下方；3相鄰兩墊鐵組間的距離，宜為5001000mm；4設備底座有接縫處的兩側，應各安放一組墊鐵；c墊鐵組的使用，應符合下列要求：1承受載荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵；2承受重負荷或

45、有連續(xù)振動的設備，宜使用平墊鐵；3每一墊鐵組的塊數(shù)不宜超過5塊；4放置平墊鐵時，厚的宜放在下面，薄的宜放在中間；5墊鐵的厚度不宜小于2mm;6除鑄鐵墊鐵外，各墊鐵相互間應用定位焊焊牢。d每一墊鐵組應放置整齊平穩(wěn)，并接觸良好。機械設備調(diào)平后，每組墊鐵均應壓緊，并應用手錘逐組輕擊昕音檢查。對高速運轉機械設備的墊鐵組，當采用0.05 mm塞尺檢查墊鐵之間和墊鐵與設備底座面之問的間隙時，在墊鐵同一斷面兩側塞人的長度之和不應大于墊鐵長度或?qū)挾鹊?/3。e機械設備調(diào)平后，墊鐵端面應露出設備底面外緣；平墊鐵宜露出1030mm；斜墊鐵宜露出1050mm。墊鐵組伸入設備底座底面的長度應超過設備地腳螺栓的中心。f

46、安裝在金屬結構上的設備調(diào)平后，其墊鐵均應與金屬結構用定位焊焊牢。13.4灌 漿a預留地腳螺栓孔或機械設備底座與基礎之間的灌漿，其配制、性能和養(yǎng)護應符合國家現(xiàn)行標準混凝土外加劑應用技術規(guī)范GB 50119-2003和普通混凝土配合比設計規(guī)程JGJ 55-2011的有關規(guī)定。b預留地腳螺栓孔灌漿前，灌漿處應清洗潔凈；灌漿宜采用細碎石混凝土，其強度應比基礎或地坪的混凝土強度高一級；灌漿時應搗實，不應使地腳螺栓歪斜和影響機械設備的安裝精度。c灌漿層厚度不應小于25mm。但用于固定墊鐵或防止油、水進入的灌漿層，其厚度可小于25mm。d灌漿前應敷設外模板。外模板至設備底座外緣的間距不宜小于60mm；模板拆

47、除后，表面應進行抹面處理。e當機械設備底座下不需全部灌漿，且灌漿層需承受設備負荷時，應設置內(nèi)模板。13.5、泵安裝檢查a、應檢查泵的安裝基礎的尺寸、位置和標高并應符合工程設計要求。b、泵的開箱檢查應符合下列要求：(1)應按設備技術文件的規(guī)定清點泵的零件和部件，并應無缺件、損壞和銹蝕等；管口保護物和堵蓋應完好；(2)應核對泵的主要安裝尺寸并應與工程設計相符；(3)應核對輸送特殊介質(zhì)的泵的主要零件、密封件以及墊片的品種和規(guī)格。c、出廠時已裝配、調(diào)整完善的部分不得拆卸。d、驅(qū)動機與泵連接時，應以泵的軸線為基準找正；驅(qū)動機與泵之間有中間機器連接時，應以中間機器軸線為基準找正。e、管道的安裝除應符合現(xiàn)行

48、國家標準工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定外，尚應符合下列要求：(1)管子內(nèi)部和管端應清洗潔凈，清除雜物；密封面和螺紋不應損傷；(2)吸入管道和輸出管道應有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；(3)相互連接的法蘭端面應平行；螺紋管接頭軸線應對中，不應借法蘭螺栓或管接頭強行連接；(4)管道與泵連接后，應復檢泵的原找正精度，當發(fā)現(xiàn)管道連接引起偏差時，應調(diào)整管道；(5)、管道與泵連接后，不應在其上進行焊接和氣割；當需焊接和氣割時，應拆下管道或采取必要的措施，并應防止焊渣進入泵內(nèi)；(6)泵的吸入和排出管道的配置應符合設計規(guī)定。當無規(guī)定時，可按GB50275-2010規(guī)范附錄二的規(guī)定進行。f、潤滑、

49、密封、冷卻和液壓等系統(tǒng)的管道應清洗潔凈保持暢通；其受壓部分應按設備技術文件的規(guī)定進行嚴密性試驗。當無規(guī)定時，應按現(xiàn)行國家標準工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。g、泵的試運轉應在其各附屬系統(tǒng)單獨試運轉正常后進行。h、泵應在有介質(zhì)情況下進行試運轉，試運轉的介質(zhì)或代用介質(zhì)均應符合設計的要求。i、泵試運轉前的檢查應符合下列要求：（1）驅(qū)動機的轉向應與泵的轉向相符；（2）應查明管道泵和共軸泵的轉向；（3）應檢查屏蔽泵的轉向；（4）各固定連接部位應無松動；（5）各潤滑部位加注潤滑劑的規(guī)格和數(shù)量應符合設備技術文件的規(guī)定；有預潤滑要求的部位應按規(guī)定進行預潤滑；（6）各指示儀表、安全保護裝置及電控裝置均

50、應靈敏、準確、可靠；（7）盤車應靈活、無異?，F(xiàn)象。j、高溫泵在高溫條件下試運轉前，除應符合GB50275-2010第條規(guī)定外，尚應符合下列要求：（1）試運轉前應進行泵體預熱，溫度應均勻上升，每小時溫升不應大于；泵體表面與有工作介質(zhì)的進口的工藝管道的溫差不應大于；（2）預熱時應每隔盤車半圈，溫度超過時，應每隔盤車半圓；（3）泵體機座滑動端螺栓處和導向鍵處的膨脹間隙均應符合設備技術文件的確定；（4）應接通軸承部位和填函的冷卻液；（5）應開啟入口閥門和放空閥門，并排出泵內(nèi)氣體，預熱到規(guī)定溫度后，再關閉放空閥門。k、低溫泵在低溫介質(zhì)下試動轉前，除應符合GB50275-2010第條規(guī)定外，尚應符合下列要

51、求：（1）預冷前打開旁通管路；（2）按工藝要求對管道和蝸室內(nèi)進行除濕處理；（3）預冷時，應全部打開放空閥門，宜先用低溫氣體進行冷卻，然后再用低溫液體冷卻，緩慢均勻地冷卻到運轉溫度直到放空閥口流出液體，再將放空閥門關閉；（4）泵采用機械密封時，應放出密封腔內(nèi)空氣。m、泵啟動時應符合下列要求：（1）離心泵應打開吸入管路閥門，關閉排出管路閥門；高溫泵和低溫泵應按設備技術文件的規(guī)定執(zhí)行；（2）泵的平衡盤冷卻水管路應暢通；吸入管路應充滿輸送液體，并排盡空氣，不得在無液體情況下啟動；（3）泵啟動后應快速通過喘振區(qū)；（4）、轉速正常后應打開出口管路的閥門，出口管路閥門的開啟不宜超過 ，并將泵調(diào)節(jié)到設計工況，

52、不得在性能曲線駝峰處運轉。n、泵試運轉時應符合下列要求：（1）機械設備及其附屬裝置、管線等均已安裝完畢；機械設備的安裝水平已調(diào)整至允許的范圍；與安裝有關的“幾何精度”經(jīng)檢驗合格；試運轉需要的動力、介質(zhì)、材料、機具、檢驗儀器，應符合“試運轉”的要求；各固定連接部位不應有松動；（2）轉子及各運動部件運轉應正常，不得有異常聲響和摩擦現(xiàn)象；（3）潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）和電氣等系統(tǒng)，應符合系統(tǒng)單獨調(diào)試和主機聯(lián)合調(diào)試的要求；附屬系統(tǒng)的運轉應正常；管道連接應牢固無滲漏；（4）滑動軸承的溫度不應大于；滾動軸承的溫度不應大于；特殊軸承的溫度應符合設備技術文件的規(guī)定；（5）各潤滑點的潤滑油溫度、密封液和冷

53、卻水的溫度均應符合設備技術文件的規(guī)定；潤滑油不得有滲漏和霧狀噴油現(xiàn)象；（6）對人身或機械設備可能造成損傷的部位，相應的安全設施和安全防護裝置應設置完善；泵的安全保護和電控裝置及各部分儀表均應靈敏、正確、可靠；試運轉機械設備周圍的環(huán)境應清掃干凈，不得產(chǎn)生粉塵和較大的噪聲；（7）機械密封的泄漏量不應大于/，填料密封的泄漏量不應大于GB50275-2010表的規(guī)定，且溫升應正常；雜質(zhì)泵及輸送有毒、有害、易燃、易爆等介質(zhì)的泵，密封的泄漏量不應大于設計的規(guī)定值；（8）工作介質(zhì)比重小于的離心泵，用水進行試運轉時，應控制電動機的電流不得超過額定值，且水流量不應小于額定值的；用有毒、有害、易燃、易爆、顆粒等介

54、質(zhì)進行運轉的泵，其試運轉應符合設備技術文件的規(guī)定；（9）低溫泵不得在節(jié)流情況下運轉；（10）需要測量軸承體處振動值的泵，應在運轉無汽蝕的條件下測量；振運速度有效值的測量方法可按GB50275-2010規(guī)范附錄二執(zhí)行；（11）泵在額定工況點連續(xù)試運轉時間不應小于；高速泵及特殊要求的泵試運轉時間應符合設備技術文件的規(guī)定；對大型、復雜和精密設備，編制的試運轉方案或試運轉操作規(guī)程，應經(jīng)有關技術主管批準和同意；o、泵停止試運轉后，應符合下列要求：（1）離心泵應關閉泵的入口閥門，待泵冷卻后應再依次關閉附屬系統(tǒng)的閥門；（2）高溫泵停車應按設備技術文件的規(guī)定執(zhí)行；停車后應每隔盤車半圈，直到泵體溫度降至為止；（3）低溫泵停車時，當無特殊要求時，泵內(nèi)應經(jīng)常充滿液體；吸入閥和排出閥應保持常開狀態(tài)；采用雙端面機械密封的低溫泵，液位控制器和泵密封腔內(nèi)的密封液應保持泵的灌泵壓力；（4）輸送易結晶、凝固、沉淀等介質(zhì)的泵，停泵后，應防止堵塞，并及時用清水或其它介質(zhì)沖洗泵和管道；（5）應放凈泵內(nèi)積存的液體，防止銹蝕和凍裂。泵安裝允許偏差泵調(diào)平找正后的允許偏差與安裝基準線允許偏差中心線縱向5mm橫向5mm標高±5mm泵水平度允許偏差整體安裝縱向0.05/1000橫向0.10/100013.6、容器安裝1)安裝施工前須進行基礎交接驗收，核實基礎坐標位置、標高、平面外形尺寸、予留地腳螺栓孔或與予埋