豐田管理豐田生產(chǎn)方式絕對內(nèi)部資料

1、豐田生產(chǎn)方式1993 年 6 月生產(chǎn)調(diào)查部翻譯：董國良 整理并審核：龐海飚目錄l. 豐田周圍的形勢H .豐田生產(chǎn)方式的目的m.豐田生常方式的基本想法1. 按照成本主義降低成本2. 浪費的想法3. 效率的想法IV .豐田生產(chǎn)方式的特性1. 一般式生產(chǎn)方式的問題2. 豐田生產(chǎn)方式的歷史背景和發(fā)展V .豐田生產(chǎn)方式的推進方法1. 準時化基本原則 1 工序流程基本原則 2 根據(jù)需求數(shù)制定生產(chǎn)節(jié)拍基本原則 3 后道工序領取1）看板方式2）搬運2. 自働化基本原則 1 出現(xiàn)異常自動停止 出現(xiàn)異常能知道基本原則 2 人、機工作的分離3. 高效兼顧準時化和自働化的少人化4. 標準作業(yè)什么是標準作業(yè) 標準作業(yè)的

2、三要素 標準作業(yè)機規(guī)定的順序 標準作業(yè)的改進5. 平面圖6. 推進豐田生產(chǎn)方式時的基本形勢I豐田的形勢1. 汽車市場的狀況(1) 日本國內(nèi)市場成熟(2) 國外汽車市場的進口限制2. 對最近國外汽車市場的要求(1) 用戶的需求多樣化、規(guī)格的擴大(2) 高質(zhì)量低價格(3) 短交貨期3. 汽車工業(yè)的特征(1) 生產(chǎn)工序復雜并且太長(2) 零件的種類多、對零件廠家的依賴程度大n 豐田生產(chǎn)方式追求的目標“徹底消除浪費降低成本”?將必需的產(chǎn)品，僅按必需的數(shù)量，在必需的時候而進行生產(chǎn)?用更低的價格生產(chǎn)出更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品川 豐田生產(chǎn)方式的基本想法1. 成本主義與降低成本的區(qū)別(1) 企業(yè)目的(企業(yè)活動)適應社會，

3、在不斷地實現(xiàn)社會使命的同時去追求利潤 確保利潤最大化是企業(yè)活動的目標之一一 確保利潤可以保證企業(yè)繼續(xù)生存及職工的生活。問題：應該如何增加利潤？(2) 利潤和成本的關系(兩種觀點)利潤=售價一成本需求供給降低成本的觀點 成立(買方市場)售價=成本+利潤需求 供給 成本主義成立(賣方市場時)(3) 通過制作方法改變成本能源費1) 成本的構(gòu)成?制作方法不同產(chǎn)生的成本差別?各公司的單價沒有大的差別2) 通過改變制作方法減少人員、減少庫存產(chǎn)品流動方向 2.浪費的想法(1)浪費的定義：“只提高成本的生產(chǎn)各要素” 換句話說，就是：“所有不能提高附加價值的因素” 對人而言，就是： 動作-工作二浪費?去取零件?

4、包裝零件等（2）浪費的種類1）制作過剩的浪費2）等待的浪費3）搬運的浪費4）加工及加工本身的浪費5）庫存的浪費6）動作的浪費7）不合格件及返修的浪費問題：什么叫做制作過剩?（3）“制作過剩的浪費”的擔心它掩蓋很多問題（改善的需求）1）“制作過剩的浪費”將會造成重復浪費（第二次浪費） 材料、零件的提前占用 電及壓縮空氣等的能源浪費 托板及工具箱等增加 搬運車輛及叉車等增加2）“制作過剩的浪費”想法產(chǎn)生的緣由： 對機械故障、不合格產(chǎn)生及缺勤等問題的擔心 怕負荷量出現(xiàn)偏差 一味地追求錯誤運轉(zhuǎn)率的提高、表面能率的提高（后面再述） 認為停線是一種錯誤 我們?nèi)硕?計劃的不好3.能率的想法能率評價生產(chǎn)效率的

5、“尺度”在一定的時間范圍內(nèi)一個人生產(chǎn)多少件生產(chǎn)量（合格品）100能率二 x 人員x工作時間（工時）平均標準的每個人的產(chǎn)值問題：“哪個是真正的能率”(1)表面的能率和真正的能率需要數(shù)100個/日10人己0人100 個 1120個10人 !人100個1 0個(2) 整體效率和個人能率只是每個人的能率都提高了也沒用首先應該考慮整體效率的提高(3) 稼動率和可動率1) 稼動率加工后道工序所需(與銷售有關系)產(chǎn)量相對其設 備能力滿負荷狀態(tài)下正常工作時間的比例。 稼動率 應根據(jù)銷售情況來定，也可能超過100%也可能不到100%2) 可動率在讓設備運轉(zhuǎn)時(看板進來時)的正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)的概率。相當于設備及其維修

6、保養(yǎng)帶來的可靠性，當然是100%最理想的了。問題：只是提高制造部門的稼動率的話，會出現(xiàn)什么情況?(4) 提咼能率和提咼勞動強度有什么不同？1) 把勞動變成工作豐田生產(chǎn)方式2) 提高勞動強度的含義IV .豐田生產(chǎn)方式的特性1. 一般生產(chǎn)方式的問題點(1) 需求的預測1) 準備時間過長，需要長期的需求預測，而且精度也不好2) 不信任現(xiàn)場，只靠估算3) 容易出現(xiàn)庫存過剩，要通盤地進行庫存調(diào)整。(2)生產(chǎn)計劃1)給多工序以生產(chǎn)指示2各道工序間的在制品管理3)工作進展狀況管理及計劃變更(3) 生產(chǎn)現(xiàn)場1) 按生產(chǎn)計劃表生產(chǎn)可以慢點兒-生產(chǎn)過剩修改計劃困難；2) 批量生產(chǎn)、堆積生產(chǎn)生產(chǎn)準備時間長，沒有改善

7、要求-一直是準備時間長3) 產(chǎn)品送到下道工序工序間在制品堆積如山，那里有問題不清楚(4) 庫存1)庫存管理成為理所當然的義務2)傳票及帳票類等增多(5) 問題點的總結(jié)由于生產(chǎn)方面的原因容易造成大批量生產(chǎn)，生產(chǎn)量過多，生產(chǎn)準 備時間過長，而且為了預測長期的需求而制定的生產(chǎn)計劃，很難適應 需求的變動。2. 豐田生產(chǎn)方式的歷史背景和發(fā)展(1)背景 戰(zhàn)后 ？工業(yè)生產(chǎn)率是美國的1/9?產(chǎn)量不可能擴大昭和25年(1945年)汽車產(chǎn)量通用365.6萬輛(美國的汽車產(chǎn)量)大批量生產(chǎn) 豐田1.1萬輛小批量生產(chǎn)(2) 豐田生產(chǎn)方式的想法及2大支柱如何及時地有效地提高生產(chǎn)率生產(chǎn)廉價的汽車1)準時化普通生產(chǎn)線的生產(chǎn)方

8、法的例子達到與美國相同的生產(chǎn)效率錢和空間都沒有-只生產(chǎn)所需的產(chǎn)品 縮短準備時間，縮小生產(chǎn)批量準時化的想法 (豐田喜一郎創(chuàng)業(yè)精神)什么是準時化？在必需的時候按必需的數(shù)量生產(chǎn)和運送必需的產(chǎn)品2）自働化專用生產(chǎn)線的生產(chǎn)方法的實例在高效、廉價生產(chǎn)方面下功夫t擺脫 1個人操作一臺的做法 （操作多臺機床兼干其它工序） ?不必監(jiān)視設備異常，可放心撒手干其它工作； ?可將等待的這部分時間轉(zhuǎn)到去做其它工序的工作。導入自働化（豐田佐吉 自動機械的發(fā)明精神）什么是自働化因為什么原因而出現(xiàn)機械設備的異常、質(zhì)量異常及作業(yè) 滯后等，機械設備可自己檢測異常，并且自動停止，操作者 可按下停止按鈕讓生產(chǎn)線停線。這樣，不僅可以防

9、止不良流出，而且還可以找出異常， 防止異常的再度發(fā)生，因此，這樣做可以做到：“質(zhì)量在工序中得到保證”。而且，即便是出現(xiàn)了異常也可以自動停止，因此，也用 不著看守設備（發(fā)生異常），而且還可以實現(xiàn)“省人化（減 少工時）”。（3）豐田生產(chǎn)方式對多品種多數(shù)量生產(chǎn)也有效。V .豐田生產(chǎn)方式的推進方法1.準時化（1） 目的是縮短生產(chǎn)過程時間所謂的生產(chǎn)過程時間是指工廠從接到訂貨到生產(chǎn)出產(chǎn)品發(fā) 貨為止的時間。（不僅僅是指產(chǎn)品的加工，而且也包括信息的加工） 生產(chǎn)過程時間二A+B+CA：產(chǎn)品的生產(chǎn)指示信息的停滯時間B：從產(chǎn)品的材料到貨開始到完成成品為止的時間（加工時間+停留時間）C：從第一個成品生產(chǎn)出來到后道工序

10、需要的成品都加工出 來的時間（搬運數(shù)x產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍）（2）基本原則1. 工序流程化2. 按需要的數(shù)量決定生產(chǎn)節(jié)拍3. 后道工序來?。?）平準化生產(chǎn)的重要性目的是不提高成本平準化生產(chǎn) 以準時化為前提條件 1）平準化生產(chǎn)將要生產(chǎn)的產(chǎn)品（與銷售相關的產(chǎn)品）的種 類和數(shù)量平均化。2）平準化的方法問題：為什么必須要實施平準化?（4）基本原則1 工序流程化所謂的工序流程化就是要消除工件在工序內(nèi)和工序間的停滯，實現(xiàn)一個流生產(chǎn)。1）關于產(chǎn)品方面 1個流 同步化 消除停滯2）關于人的方面 多工序多能工化3) 關于設備方面按工序順序排列設備可實現(xiàn)產(chǎn)品流通的整合的設備4) 批量生產(chǎn)的工序要小批量生產(chǎn)化縮短生產(chǎn)時間

11、(5) 基本原則2按所需數(shù)量決定生產(chǎn)節(jié)拍所謂生產(chǎn)節(jié)拍是指生產(chǎn)1個零件或1臺份需要多長的時間值每天的工作時間(定值)生產(chǎn)節(jié)拍二每天生產(chǎn)所需數(shù)量?生產(chǎn)節(jié)拍每個月都要變化?標準作業(yè)和生產(chǎn)節(jié)拍要變化 少人化(6) 基本原則3后道工序來取什么是后道工序來取?就是后道工序需要的時候從前道工序取走需要的部分和 需要的數(shù)量?工序中制作完成品直接放在制作產(chǎn)品的工序上。1) 看板方式 什么是看板看板是為了實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的一種管理工具。 看板的作用1. 指示生產(chǎn)、搬運及工作方法的信息的傳遞2. 目視管理的工具I) 控制生產(chǎn)過剩II) 控制生產(chǎn)工序的快、慢3. 改善工序作業(yè)的工具看板的種類1. 工序內(nèi)看板生產(chǎn)指示看板

12、2. 信號看板（信息傳遞） 領取看板3.工序間領取看板4. 外協(xié)件入貨看板 臨時看板（傾斜看板） 各看板的作用1工序內(nèi)看板工序內(nèi)指示生產(chǎn)2信號看板.在批量生產(chǎn)的工序內(nèi)指示生產(chǎn)3. 工序間領取看板.搬運指示4. 外協(xié)件入貨看板 .外協(xié)件交貨指示 在制品的 3 要素1. 看板2. 順序3. 材料 在制品的生產(chǎn)方法1. 后補充生產(chǎn) .按照每種存放件被取走的順序和數(shù)量生產(chǎn)2順序制造生產(chǎn)按順序制造，對工序間的數(shù)量要進行限制 看板運用方法1. 產(chǎn)品必須是 100%的合格件2. 后道工序只去前道工序取走看板的部分3. 前道工序只按摘掉看板的順序制造被摘掉的部分4. 沒有看板不生產(chǎn)，不搬運5. 看板一定要掛在

13、實物上6. 看板上記載的數(shù)量必須與實際數(shù)量必須要一致 運用看板時的注意事項1. 每月都要對生產(chǎn)水平變動帶來的看板發(fā)行數(shù)量的增減進 行管理；2. 通過改善，盡量減少看板發(fā)行張數(shù)，提高看板發(fā)行的安 全系數(shù)；3. 使用看板時拿出看板，盡可能隨時回收；4. 實現(xiàn)穩(wěn)定的領??；5. 臨時出現(xiàn)特殊生產(chǎn)時一定要聯(lián)系； 臨時看板盡量少，生產(chǎn)完了后馬上回收看板。問題：“為什么說看板是改善的道具” 看板的循環(huán)1. 定時不定量必須要有看板2. 看板循環(huán)的表示方法表示交貨的頻率表示滯后的車次1天4次進貨2次交貨滯后3. “滯后車次”應調(diào)整到搬運的準備時間內(nèi)豐田的物流及信息流的傳遞簡圖物的流動生產(chǎn)計劃-、工序內(nèi)看板的流動

14、信號看板的流動定貨信息工序領取看板的流動旬生產(chǎn)計劃外協(xié)件入貨看板的流動生產(chǎn)指示銷售店b沖壓日確定生產(chǎn)計劃 平準化順序計劃年度生產(chǎn)計劃月度生產(chǎn)計劃在庫物品車身線、涂裝線1H總裝線U11口口2）搬運 豐田生產(chǎn)方式的搬運特點“結(jié)合實物和信息的搬運”小規(guī)模搬運（多次搬運） 搬運的原則“定量不定時搬運”（第1種方法是定時不定量搬運） 搬運的形式“小規(guī)模且高效的搬運”a. 混裝搬運b. 有序地搬運（按順序領?。ヽ. 成套搬運（水鱉子搬運）d. 換乘搬運e. 定時配送2.自働化（1）目的是生產(chǎn)高質(zhì)價廉的產(chǎn)品1）質(zhì)量在工序中保證2）省人化（2）基本原則1. 有異常停線、判斷2. 將人的工作和機械的工作分離（3

15、）基本原則1出現(xiàn)異常停線、判斷1）設備的自働化和自動化的不同自働化自動化出現(xiàn)異常機械本身可以判斷出 來，并且停止。出現(xiàn)異常如果沒有切斷開關機械 還繼續(xù)運轉(zhuǎn)。沒有不合格件出現(xiàn)。即使是發(fā)現(xiàn)不合格件也晚了?？蓪C械、模具及夾具等故障防 犯于未然。機械、模具及夾具等有發(fā)生故障 的可能。容易找出異常的原因， 防止再度發(fā)生。不能提前發(fā)現(xiàn)異常的原因， 不容易防止再度發(fā)生。省人化省力化2）另一個自働化：手工作業(yè)線的自働化在手工作業(yè)生產(chǎn)線樹立“機械出現(xiàn)異常馬上停機”的觀點，出現(xiàn) 異常操作者要就地停線，并通知監(jiān)督管理者。定位停止組裝線的停線方法當在組裝線上作業(yè)發(fā)現(xiàn)故障（作業(yè)跟不上、有質(zhì)量問題）后，馬 上按下定位停

16、止開關（呼叫開關），這時組裝線并不能馬上停，而是 到固定的位置（定位置）后才停止。問題：“為什么在固定的位置停呢?3）質(zhì)量保證的方法 一般性的質(zhì)量保證方法 .由專門檢查員檢查 在各道工序中保證質(zhì)量 .在各道工序內(nèi)保證質(zhì)量全數(shù)檢查？在檢查上下功夫?防錯裝置防錯裝置（FOOL PROOF為了發(fā)現(xiàn)不良品、防止機械設備發(fā)生故障，當發(fā)生異常或發(fā)現(xiàn)異 常時能馬上停線而制作的廉價且可靠性高的工具。1防止操作人員操作失誤的一種手段。可發(fā)現(xiàn)和警告操作人員的失誤2產(chǎn)品出現(xiàn)不良馬上可以知道，并且不進行加工等等（4）基本原則2人的工作與機械工作的分離1）自働化可以解放人對設備的監(jiān)視 1個人對1臺機床的監(jiān)視的解放。一個

17、循環(huán)結(jié)束后停止機床，機床在工作期間，人可以做其它別 的工作。 對自動線異常監(jiān)視的解放。有三種方法：防錯裝置、AB控制、安東。A B控制是指為使工序間或工序內(nèi)的標準在制品保持在一定范圍內(nèi)，根據(jù) 兩點（A點、B點）有無產(chǎn)品來判斷和控制。安 東是指導相關人員行動的信息窗口，是一眼就能判斷出何處發(fā)現(xiàn)了 異常的電子顯示板。除可以顯示異常外，還可以進行作業(yè)指示（質(zhì)量 檢查、更換刀具及零件搬運等）并顯示工作進度等。2）通過防止異常的再度發(fā)生來提高生產(chǎn)效率。（5）現(xiàn)場管理就是異常管理目視管理1）設備安東（電子顯示板）2）人標準作業(yè)票、固定位置停止及進度設定3）物看板、標準等待時間、生產(chǎn)管理板及在制品顯示3.

18、為使準時化和自働化同時實現(xiàn)高效率化的少人化（1）什么是少人化是指在不降低生產(chǎn)效率的同時，根據(jù)需要的生產(chǎn)數(shù)量用很少的幾 個人就可以生產(chǎn)的生產(chǎn)線或組織。（2）少人化的目的準時化?在需要的時候按需要的量生產(chǎn) 并運送需要的產(chǎn)品。自働化?出現(xiàn)異常時停止顯示?將人的工作和機械的工作分離追求用盡量少的等人進行生產(chǎn)的效待率（少人化）追求沒有等待的 作業(yè)狀態(tài)1）根據(jù)生產(chǎn)量的變化來增減人員2）進一步改善并關注效果（3）少人化的主要條件1）是省人化的一種安排等待2） 人數(shù)規(guī)模的確保9人X 8H 8人X 9H3）零散快慢的明確化有準備（4）有小數(shù)工時的生產(chǎn)線的改善方法1）連結(jié)2）混流3）集中4. 標準作業(yè)（1）什么叫

19、標準作業(yè)1）定義“以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序而進行高效生產(chǎn)的 做法”2）標準作業(yè)的目的 制作方法的明確化是產(chǎn)品制作方法和管理的基本考慮質(zhì)量、數(shù)量、成本及安全等問題后，再決定制作方法。 改善的工具a. 沒有標準的地方（沒有正常、異常區(qū)分的地方）不改善。b. 查找浪費、不均勻及不合理3 ）標準作業(yè)的前提 以人的動作為中心 重復作業(yè)（2）標準作業(yè)的3要素每天的工作時間（固定時間）1）準時化（生產(chǎn)節(jié)拍）每天生產(chǎn)的必需數(shù)量2）作業(yè)順序.作業(yè)人員在1個作業(yè)循環(huán)中的動作順序（不是產(chǎn) 品制造的加工工序的順序）3）標準在制品按照作業(yè)順序進行作業(yè)時，為了能夠以相同的 作業(yè)順序重復進行作業(yè)，工序內(nèi)所需的最

20、小限度的在制品。問題：“在制品和標準在制品有什么不同?問題：“生產(chǎn)節(jié)拍為什么按照固定時間進行計算?循環(huán)時間.一個作業(yè)人員的標準作業(yè)沒有不合理的是最快的，也是指1個循環(huán)作業(yè)時間的工作成績（包括 步行時間）。（3）確定標準作業(yè)的順序1）各工序的能力表在各道工序加工零件時，記錄各道工序的生產(chǎn)能力，記錄手工作業(yè)時間、機床自動進 給時間及換刀時間，并計算生產(chǎn)能力的一種表格?？崎L工長各工序能力零件號17111-38010型式組姓名532鈴木542佐藤ZZR工序工序名稱設備型號基本時間刃具加工能 力（分）備注手工作業(yè)一 自動運送-手作業(yè)時間自動運送時間完成時間更換個數(shù)更換 時間1銃平面Ml1764分秒3分秒

21、25分秒251001/4653 251 t2鉆孔DR24243212410003011453 21 H13攻絲TP11013111410003019673 114檢螺紋一5一5一5520合計14零件名稱表個數(shù)增壓器2)標準作業(yè)組合表一一明確各道工序的手工作業(yè)時間及步行時 間，并研究在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)每個人擔當?shù)墓ば蚍秶卸啻?。另? 還要記入自動進給時間，看人和設備能不能進行組合。(3)標準作業(yè)票圖示出每個作業(yè)人員的工作范圍。除記錄上述作業(yè)的3要素外，還要記錄質(zhì)量 確認、安全及注意事項等。標準作業(yè)票張貼在現(xiàn)場的相應工序處。標準 作業(yè)票作業(yè) 內(nèi)容從取毛坯開始到成品放置為止毛坯成品質(zhì)量檢查安全注意標準在

22、制品標準在制品數(shù)量生產(chǎn)節(jié)拍循環(huán)時間0O33030制作時的注意事項 原則上是1人1張 組合時注意不要超過節(jié)拍時間T超出部分要改善 認真觀察現(xiàn)場后再編制 原則上由監(jiān)督者編制 管理人員跟蹤 標記出關鍵工序 考慮維修方便性 張貼在現(xiàn)場 問題：標準作業(yè)票誰使用？為什么使用?（4）標準作業(yè)改善的推進方法1）改善的步驟 明確改善的目標 將現(xiàn)狀在標準作業(yè)表中顯示出來?各道工序能力表?標準作業(yè)組合表?標準作業(yè)票 在現(xiàn)狀的基礎上查找問題（發(fā)現(xiàn)問題、浪費點） 改善 編制新的標準作業(yè)票作業(yè)整理反復作業(yè)標準作業(yè)（把握現(xiàn)狀）找出問題找出浪費標準作業(yè)追究原因改 善2）改善的具體推進方法降低工時步驟1把握現(xiàn)狀整個作業(yè)時間的測

23、定停線多的生產(chǎn)線T. T.T. T停線少的生產(chǎn)線A B CD步驟2有改善方向t改善?在各個作業(yè)人員的標準作業(yè)的基礎上，逐一進行改善和進行 作業(yè)平衡。?縮短手工作業(yè)時間、或縮短純時間、或查找不均勻。步驟3新的標準作業(yè)改善通過線的組合等實現(xiàn)少人化生產(chǎn)能力的增強步驟1找出關鍵工序和關鍵設備（各工序能力表）查找主要原因是人還是設備（標準作業(yè)組合表）步驟2人的工作和機床的工作的重新組合 步驟3知道還可縮短多長時間后再進行改善改善的著眼點1. 人有問題時a. 通過作業(yè)組合來平衡作業(yè)b. 縮短步行距離c. 縮短作業(yè)時間（包括偏差）d. 人的工作和機械的工作的分離2. 設備有問題時a. 不能讓有問題的工序閑置b. 能不能提前按起動開關的時