砼澆筑出現(xiàn)蜂窩麻面原因及預防措施

1、麻面、蜂窩的產(chǎn)生    1 混凝土蜂窩、麻面     混凝土蜂窩是指骨料間有空隙而形成的蜂窩狀窟窿，具體指混凝土表面缺漿、石子露出深度大于5mm，但小于鋼筋保護層厚度?；炷谅槊媸侵富炷帘砻嫒睗{、起沙、粗糙，表面呈現(xiàn)無數(shù)的小凹點，而無露筋現(xiàn)象。    1.1產(chǎn)生原因     （1）模板表面不光滑、不干凈；澆筑混凝土前木模板濕潤不夠；模板縫隙過大，造成模板漏漿。     （2）混凝土沒按配合比準確

2、投料（漿少、石多）；混凝土攪拌時間短，攪拌不均勻，澆筑時造成有些部位石子多而漿少。     （3）混凝土沒分層下料澆筑；下料自由傾落高度過大，造成骨料分離。     （4）混凝土入模后，振搗質量差，造成漏振或過振。     （5）混凝土澆筑完后沒有很好進行養(yǎng)護。    1.2預防措施     （1）混凝土澆筑前，認真檢查模板縫隙，發(fā)現(xiàn)縫隙大時要及時修補，保證模板縫隙嚴密；木模板要充分澆水濕潤；鋼模

3、板要清除干凈表面灰漿等臟物，并刷好脫模劑。     （2）混凝土要嚴格按照配合比準確投料（即每盤拌合料中水泥、砂石料、水、外加劑等計量要準確），且要嚴格控制好水灰比、塌落度及攪拌時間。     （3）混凝土要分層下料澆筑；混凝土自由傾落高度超過2m時，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分離。     （4）混凝土采用插入振搗器時，每一點的振搗時間控制在2030s；振搗器要快插慢拔，待出現(xiàn)泛漿后，混凝土不下沉即可停止振搗。    

4、（5）混凝土澆筑完12h后，可采用鋪蓋草袋及灑水養(yǎng)護，保證混凝土始終保持濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間為1428d。    1.3處理方法     （1）蜂窩：將松動的石子鑿除，用沖毛機沖洗后，然后用比原標號高一級的細石混凝土填補，使其強度達到設計要求。     （2）麻面：將出現(xiàn)麻面的混凝土表面用鋼絲刷或沖毛機沖洗，用1:1或1:2水泥砂漿抹面、壓光。修補完后要適時澆水養(yǎng)護。    2 混凝土孔洞    

5、混凝土孔洞是指局部或全部沒有混凝土的較大空隙。    2.1產(chǎn)生原因     （1）混凝土攪拌不均勻，塌落度過小。     （2）混凝土構件內(nèi)的鋼筋密集，石子粒徑大。     （3）混凝土澆筑時，一次下料過多，超過了振搗器的振搗半徑。     （4）混凝土投料前，砂石料中含泥塊等雜物未清理干凈。    2.2預防措施   

6、60; （1）混凝土要嚴格控制好攪拌時間、水灰比、塌落度等。     （2）混凝土拌和物的石子粒徑要根據(jù)混凝土結構及配筋情況合理選用；對于配筋密集部位的混凝土澆筑，應選用較小粒徑的石子或細石混凝土進行澆筑。     （3）混凝土要分層下料澆筑，澆筑分層厚度要控制好，不能超過振搗器的振搗半徑，且要保證振搗上層混凝土時振搗棒插入下層混凝土至少50mm，使上下層結合成一體。     （4）混凝土投料前，要仔細檢驗砂石料質量，保證砂石料中不含泥塊等雜物。  

7、60; 2.3處理方法     先將孔洞周圍松動的混凝土、石子鑿掉，用沖毛機沖洗，然后支模，用比原標號高一級的細石混凝土澆筑?；炷琳駬v后，適時澆水養(yǎng)護，達到設計強度后，進行修復平整。    3 混凝土露筋     混凝土露筋是指主筋、構造筋或箍外筋露在混凝土表面?；炷谅督顣逛摻钪苯优c空氣接觸，加速鋼筋的銹蝕，影響混凝土結構耐久性；同時露筋還會減少混凝土與鋼筋間的粘結強度，降低構件的承載能力。    3.1產(chǎn)生原因

8、0;    （1）綁扎鋼筋時將墊塊漏放或澆筑混凝土時墊塊移位，使鋼筋緊貼模板。     （2）混凝土構件斷面小，且鋼筋密集，石子粒徑偏大，致使混凝土難以下落。     （3）木模板濕潤不夠，吸水過多造成混凝土掉角、掉塊。     （4）保護層部位的混凝土漏振或振搗不密實。    3.2預防措施     （1）鋼筋綁扎時將墊塊墊好，模板加固完成后，再仔細檢查一遍，防止墊

9、塊漏放或固定不牢靠。     （2）根據(jù)構件內(nèi)鋼筋的疏密程度，確定混凝土拌和物的石子粒徑。對于配筋密集的構件或部位采用細石混凝土澆筑。     （3）混凝土澆筑前木模板要充分澆水濕潤，且支模要牢固。     （4）保護層部位的混凝土要特別注意振搗，防止出現(xiàn)漏振或振搗不密實。    3.3處理方法     清除外露鋼筋上的石子、砂漿，并將該處不密實的混凝土鑿掉，用沖毛機沖洗后，用比原標號高一級的細石

10、混凝土填補，并仔細搗實。修補完后要適時澆水養(yǎng)護，使其強度達到設計要求。    4、混凝土裂縫     混凝土裂縫是指混凝土開裂分離而形成的裂紋縫隙。主要有溫度裂縫、干縮裂縫和外力等原因引起的裂縫。    4.1產(chǎn)生原因     混凝土由于溫度、濕度變化，地基沉降或支撐變形、拆模過早、養(yǎng)護不好等都有可能引起裂縫。    4.2預防措施     （1）混凝土澆筑

11、完后，要適時進行覆蓋和澆水養(yǎng)護。     （2）大體積混凝土要采取摻入外加劑控制水溫和混凝土入倉溫度等措施。     （3）模板支撐下的地基要夯實，較重構件支撐下面要鋪跳板，要保證支撐的穩(wěn)定性。     （4）拆模要按規(guī)范要求，避免過早拆模。    4.3處理方法     沿裂縫處鑿出外寬里窄的槽溝，將此處的灰渣清除干凈，用沖毛機沖洗后，用1:2水泥砂漿抹平、壓實。修補完后適時澆水養(yǎng)護。 

12、;   5、混凝土夾渣層     混凝土夾渣是指施工縫處有木屑、灰渣等雜物，將混凝土分隔成幾個不相連接的部分。    5.1產(chǎn)生原因     混凝土分層、分段施工時，要留施工縫，施工縫處混凝土在繼續(xù)澆筑前，木屑、灰渣等雜物未清除干凈，形成夾渣層。    5.2預防措施     （1）施工縫按規(guī)范要求鑿毛處理后，將施工縫處木屑、灰渣、石子等雜物清除，并用沖毛機沖洗干凈。

13、     （2）混凝土底部要設清除口，以保證澆筑混凝土前，通過清除口，清除干凈底部雜物。蜂窩麻面現(xiàn)象描述及防治措施蜂窩描述：混凝土結構局部出現(xiàn)疏松、松散脫落，形成類蜂窩空洞。形成原因：(1)混凝土配合比不當或砂、石、水泥、水計量不準，造成砂漿少、石子多； (2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實； (3)下料不當或下料高度過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析；(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠； (5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失； (6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過??； (7)基礎、柱、墻根部未稍加

14、間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。 防治措施：（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1-15h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。 （2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。麻面描述：混凝土局部

15、表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。 形成原因：(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞； (2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面； (3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿； (4)模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結造成麻面； (5)混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。 防治措施 ：（1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密

16、實，至排除氣泡為止； （2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。蜂窩：1、 混泥土配合比不當，或砂石子、水泥材料計量錯誤，加水量不準確，造成砂漿少、石子多。2、混泥土攪拌時間不足，未攪拌均勻，和易性差，振搗不密實。3、混泥土下料不當，一次下料過多或過高，未設串筒，使石子集中，造成石子與砂漿離析。4、混泥土未分段分層下料，振搗不實或靠近模板處漏振，或使用干硬性混泥土，振搗時間不夠，或下料與振搗為很好配合，未及時振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。5、模板縫稀未堵嚴，振搗時有水泥漿大量留失，或模板未支牢，振搗混泥土時模板

17、松動或位移，或振搗過度造成嚴重漏漿。6、結構構建截面小，鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或塌落度過小，混凝土被卡住，造成振搗不實。麻面：1、模板表面粗糙或粘附有水泥漿等雜物未清理干凈，或清理不徹底，拆模時混泥土表面被粘壞。2、木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土構建表面的水分被吸去，使混泥土失水過多。3、模板拼縫不嚴，局部漏漿，使混泥土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面。4、模板隔離劑涂刷不均，或局部漏刷或隔離劑變質失效，拆模時混泥土表面與模板粘結，造成麻面。5、混泥土未振搗密實，氣泡未排出，停留在模板表面行成麻點。6、拆模過早，使混泥土表面的水泥粘在模板上，也會產(chǎn)生麻面關于建筑工程混凝土質量剖析原因之一混凝

18、土蜂窩麻面形成原因、預防措施以及處理方法一、麻面1、現(xiàn)象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和碎石外露。   2、原因分析：模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損；鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時混凝土表面粘結模板；模板接縫拼裝不嚴密，灌注混凝土時縫隙漏漿；混凝土振搗不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。   3、預防措施：模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注混凝土前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，

19、不得漏刷?；炷帘仨毎床僮饕?guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層混凝土均勻振搗至氣泡排除為止。   4、處理方法：麻面主要影響混凝土外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用潮濕的水泥抹平。   二、蜂窩   1、現(xiàn)象：混凝土局部酥松，砂漿少碎石多，碎石之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。   2、原因分析：模板表面油性隔離劑配制過稠、涂抹過多，致使拌和料人倉振搗時，隔離劑在表面張力的作用下，沿接觸模板的混合料表面出現(xiàn)浸潤現(xiàn)象，并包裹其內(nèi)的氣體形成氣泡。此部分氣泡在振搗過程中大多逐漸溢出并變小，剩

20、余部分因油性隔離劑的黏稠度較高而繼續(xù)吸附于模板表面，較難溢出倉外的氣泡，在混凝土凝結后形成氣泡空隙；澆筑層厚度過大，氣泡的溢出行程過長，也易引起氣泡偏多的現(xiàn)象。   3、預防措施：采用稀釋劑(如柴油等)，降低隔離劑稠度，相應減少封閉氣泡的吸附力；減小涂抹厚度，并以潤濕模板表面為宜，由此減少浸潤氣泡數(shù)量及浸潤膜厚度，便于其內(nèi)氣體在振搗時破膜而出；適當延長模板附近振點的振搗時間，以幫助此類氣泡溢出；調減澆筑層厚度，以縮短模板表面氣泡的溢出行程；使用適量的減水劑，增大和易性，提高氣泡的振升速率。    4、治理方法：混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，

21、然后用12或12.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的碎石和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。 1、麻面：麻面是指砼表面呈現(xiàn)出無數(shù)綠豆般大小的不規(guī)則小凹點。直徑通常不大于5。原因分析、砼攪拌時間短，加水量不準，砼和易性差，砼澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。、砼沒有分層澆筑，或下料不當，造成砼離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。、砼入模后振搗質量差或漏振，造成蜂窩麻面。、馬蹄上口斜面排氣困難，錨固截面錨下鋼筋密集，受預應力波紋管位限制振搗困難，砼振搗不足，氣泡未完全排出，部分氣泡殘留在砼與模板之間。 、新拌砼入模后，停

22、留時間過長，振搗時已有部分凝固。 、澆筑前沒有在模板上撒水濕潤，或濕潤不足，砼的水分被模板吸去或模板拼縫漏漿，靠近拼縫的構件表面漿少。 、模板表面未清理干凈，附有水泥漿渣等雜物。預防措施 、砼攪拌時間要適宜，一般應為12分鐘、振搗遵循快插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20S為佳，插入下層5-10，振搗至砼表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；馬蹄上口斜面宜作為砼分層控制高度，以利排氣；插振搗棒確有困難時，采用附著式振搗器或人工插搗的方法振實。 、新拌砼必須按水泥或外加劑的性質，在初凝前振搗，放置時間過長未初凝砼可拉回拌和站按設計水灰比加水加水泥重新拌和。 、T梁馬蹄以下主要依靠附著式振

23、搗器振搗，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振搗器振搗，盡量避免澆筑上部砼時，啟動附著式振搗器，導致下部即將結硬的砼表面出現(xiàn)麻面。 、澆筑砼時，無論那種模型，均需撒水濕潤，但不得積水。澆筑前檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫，設法封堵。 、模板表面清理干凈，脫模劑應涂刷均勻。 修補方法 砼表面的麻點，對結構無大影響，通常不做處理，如需處理，方法如下： 、用稀草酸溶液將該處脫模劑油點或污點用毛刷洗凈，于修補前用水濕透。 、修補用的水泥品種必須與原砼一致，砂子為細砂，粒徑最大不宜超過1。 、水泥砂漿的配合比為1：2或1：2.5，由于數(shù)量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用，必要時摻拌白水泥調色。

24、、按照漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓入麻點，隨即刮平。、修補完成后，用麻袋進行保濕養(yǎng)護。2、蜂窩：蜂窩是指砼表面無水泥漿，骨料間有空隙存在，形成數(shù)量或多或少的窟窿，大小如蜂窩，形狀不規(guī)則，露出石子深度大于5，深度不漏主筋，可能漏箍筋。原因分析、模板漏漿，加上振搗過度，跑漿嚴重。 、砼塌落度偏小，加上欠振或漏振形成。 、砼澆筑方法不當，沒有采用帶漿法下料和趕漿法振搗。 、砼攪拌與振搗不足，使砼不均勻，不密實，造成局部砂漿過少。 預防措施、澆筑前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤。澆筑過程中有專人檢查模板質量情況，并嚴格控制每次振搗時限。、塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制；

25、振搗工具的性能必須與砼的工作度相適應；振搗工人必須按振搗要求精心振搗，尤其加強模板邊角和結合部位的振搗。 、嚴格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，注意砼振實的五點表現(xiàn)。 、砼拌制時間應足夠，分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到位。 修補方法小蜂窩可按麻面方法修補，大蜂窩采用如下方法修補。、將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結合面沖洗干凈。、修補用的水泥品種必須與原砼一致，砂子用中粗砂。、水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%3%的防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內(nèi)，刮平，在棱角部位用靠尺

26、將棱角取直。、修補完成后，用麻袋進行保濕養(yǎng)護。3、孔洞：孔洞是指砼表面有超過保護層厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，結構內(nèi)存在著空隙，局部或部分沒有砼。原因分析 、內(nèi)外模板距離狹窄，振搗困難，骨料粒徑過大，腹板鋼筋過密，造成砼下料中被鋼筋和波紋管卡住，下部形成孔洞。、砼流動性差，或砼出現(xiàn)離析，粗骨料同時集中到一起，造成砼澆筑不暢。、未按澆筑順序振搗，造成漏振點。沒有分層澆筑，或分層過厚，使下部砼振搗作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。、水泥結塊、骨料中含有冰塊、泥塊等雜物。預防措施、可采用小料、大料兩種配比的砼，前兩斗砼拌小料，水平分層澆筑馬蹄部分，附著式振搗器振搗，其它部位砼采用大料按上述方法澆

27、筑，插入式振搗器振搗。、對構件角點和結合部重點檢查，特別注意振搗，不能用機械振搗時，可改用人工插搗，插搗應反復數(shù)次，確保砼不出現(xiàn)孔隙。、砼配合比中摻加高效減水劑，確保砼流動性滿足工作要求。在砼運輸、澆筑的各個環(huán)節(jié)采取措施保證砼不離析。、振搗應密實，不允許出現(xiàn)漏振點，吊斗應按布料厚度，走動卸料，避免吊斗直接一次卸料過多。、嚴防雜物出現(xiàn)在拌制好的砼當中。修補方法 、將修補部位的不密實砼及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。、用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。修補前用濕麻袋或濕棉紗頭填滿，保持濕潤72小時。 、修補用的水泥品種應與原砼一致，為減少新舊砼之間的空隙，水灰比控制在0.5以內(nèi)

28、，并摻水泥用量萬分之一的鋁粉。 、孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原砼強度高一級的細石砼或補償收縮砼填補并分層仔細搗實，以免新舊砼接觸面上出現(xiàn)裂縫。、對于不易清理的較深蜂窩、孔洞，由于清理敲打會加大缺陷尺寸，使結構遭到更大的削弱，應采用水灰比為0.7-1.1的水泥漿液體進行壓漿補強。必要時可在水泥漿中摻入一定量的水玻璃作促凝劑。壓漿孔的位置、數(shù)量及深度，應根據(jù)蜂窩、孔洞的實際情況和漿液擴散范圍而定，孔數(shù)一般不少于兩個，一根壓漿，一根排氣或排除積水。壓漿方法如下:在填補的砼凝結2d，即相當于強度達到1.21.8N/2后，用壓漿機壓漿。壓力68個大氣壓，最小為4個。在第一次壓漿初凝后，在用原埋入

29、的管子進行第二次壓漿，大部分都能壓入不少水泥漿，且從排氣管擠出清水。壓漿完畢23d后切除管子，剩下的管子空隙以砂漿填補。4、“爛邊”和“爛根”原因分析 爛邊”和“爛根”主要是由于模板拼縫不嚴密、接縫處止?jié){不好，模板下底邊與臺座包邊角鋼或橡膠帶結合不緊密，振搗時砼表面失漿造成。漏漿較少時邊角出現(xiàn)“毛邊”，漏漿嚴重出現(xiàn)砼蜂窩麻面。另外附著式振搗器布置過密、過低、太靠近拼縫也是造成T梁“爛邊”和“爛根”的一個原因。預防措施、接縫處貼橡膠海綿條或無紡土工布止?jié){，拼縫設計成搭接企口縫，并用鋼木壓板、橡膠壓條止?jié){，預制臺座包邊角鋼表面粘貼橡膠海綿，防止模板振搗時底邊脫開臺座。、在保證馬蹄振搗的情況下，將最

30、先每兩道橫隔板之間附著式振搗器適當減少到1個，并將振搗器位置調高，避免振搗器太靠近模板底邊、拼縫。、拼縫兩側的振搗器起振時保持同步，異步后模板拼縫漏漿加多。修補方法漏漿較少時按麻面進行修復，漏漿嚴重時按蜂窩處理辦法進行修復。5、層印 原因分析、砼澆筑順序控制的不好，澆筑下層砼時，上層砼等待時間過長，砼出現(xiàn)明顯的接茬痕跡。、在砼拌制、運輸、澆筑三個環(huán)節(jié)中機械故障，停歇后繼續(xù)澆筑，而未按照施工縫的要求進行檢查處理。、分層澆筑時砼振搗過度，造成石子下沉，水泥砂漿上浮，漿多的地方顏色發(fā)青，石子多的地方顏色發(fā)白，形成對比。、模板上脫模劑涂刷過多往下流，拆模后在構件表面呈現(xiàn)若斷若續(xù)的假“分層”。預防措施

31、、預制梁澆筑順序一般從模板一端開始水平分層澆筑，當梁較高超過2.5米時，采用馬蹄、腹板、翼板同時澆筑。從模板一頭開始，先澆筑一段馬蹄，返回再澆筑腹板段、翼板，再向前澆馬蹄，再回頭澆筑腹板、翼板，如此反復保持澆筑斜面不斷推進。、砼停歇后繼續(xù)澆筑，雖未超出施工縫停歇時間，亦應參照施工縫的要求進行檢查，情況嚴重時嚴格按照施工規(guī)范的規(guī)定處理好施工縫。    、精心組織振搗，注意砼振實的5點表現(xiàn)，振搗棒插入下層砼5-10厘米，避免砼發(fā)生離析。    、涂脫模劑時以模板現(xiàn)油光為準，采用質量品質較好的機油涂刷均勻。修補方法  &

32、#160; 對油脂引起的假分層現(xiàn)象，用砂紙打磨后即可現(xiàn)出砼本色，對其它原因造成的砼分層，當不影響結構使用時，一般不做處理，需處理時，用黑白水泥調制的接近砼顏色的漿體粉刷或噴涂。當有軟弱夾層影響砼結構的整體性時，按照施工縫進行處理：    、如夾層較小，縫隙不大，可先將雜物清楚，夾層面造成“八”字型后，用水清洗干凈，在潮濕無積水的狀態(tài)下，用1：21：3的水泥砂漿強力填塞密實。、如夾層較大時，將該部位砼及夾層鑿除，視其性質按蜂窩或孔洞進行處理。6、“淚痕狀水紋”或“細羽毛絨紋”梁腹板表面有“淚痕狀水紋”或“細羽毛狀絨紋”原因分析、砼出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，在砼振搗后，貼壁出現(xiàn)水

33、紋。、用小料水平分層澆筑完馬蹄后，澆筑腹板時誤開附著式振搗器，上部漿體順模板表面流到下層，拆模后出現(xiàn)若斷若續(xù)的“眼淚”。、附著式振動力太大，模板輕微松動，模板與塌落度損失比較大的砼表面因吸附力形成“細羽毛狀絨紋”預防措施、改善砼配合比。、調整附著式振動器位置及每次開啟時的位置與臺數(shù)。、拉緊模板對拉桿，可以采用雙螺帽加強。修補方法砂紙或砂輪砂掉即可，或不做處理亦可。7、錯臺、跑模 原因分析 、模板拼縫經(jīng)反復拆裝企口變形嚴重或支模時模板垂直度控制不好，相鄰兩塊模板本身嵌縫。、相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板受振后脹開程度不一。、砼側壓力比較大，拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，振搗過程中出

34、現(xiàn)螺母脫絲。預防措施、定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規(guī)范要求，可每預制50片T梁即檢修加強模板一次。、設專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致。、裝模時叮囑操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿。砼側壓力比較大時，拉桿上雙螺母。振搗強烈時螺母底下加墊減振彈簧墊片，防止拉桿崩絲，出現(xiàn)跑模。亦可用精軋螺紋鋼當對拉桿使用。修補方法    、將錯臺高出部分，跑模部分用鐵釬鑿除，露出碎石，新茬表面比構件表面略底，稍微凹陷成弧形。、用水將新茬面沖洗干凈，灑水使砼結合面充分濕潤。、在基層處理完后，先抹一層水泥素漿打底，然后用1：2干硬性

35、的水泥砂漿，自下而上按照抹灰工的操作方法大力將砂漿壓入結合面，反復搓動，抹平。修補用的水泥應與原砼品質一致，砂子用中粗砂，必要時摻拌白水泥，保證砼顏色一致。、為使砂漿與砼表面結合良好，抹光后的砂漿表面應覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。8、裂紋：砼的收縮分干縮和自收縮兩種。干縮是砼隨著多余水分蒸發(fā)，濕度降低而產(chǎn)生體積減少的收縮，其收縮量占整個收縮量的很大部分；自收縮是水泥水化作用引起的體積減少，收縮量只有前者的1/51/10。干縮裂縫呈現(xiàn)在T梁翼板頂面，寬度多在0.05-0.2之間，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，分布不均，并隨溫度和濕度變化而逐漸發(fā)展。原因分析、由于溫度變化或砼徐變的影響，形成裂

36、紋。、過度振搗造成離析，表面水泥含量大，收縮量也增大。、拆模過早，或養(yǎng)護期內(nèi)受擾動等因素有可能引起砼裂紋發(fā)生。、未加強砼早期養(yǎng)護，表面損失水分過快，造成內(nèi)外收縮不均勻而引起表面砼開裂。預防措施 、澆筑完砼6小時后開始養(yǎng)護，養(yǎng)護齡期為7天，前24小時內(nèi)每2小時養(yǎng)護一次，24小時后按每4小時養(yǎng)護一次，翼板頂面用濕麻袋覆蓋，避免曝曬。、振搗密實而不離析，對板面進行二次抹壓，以減少收縮量。修補方法對于細微的裂縫可向裂縫灌入純水泥漿，嵌實再覆蓋養(yǎng)護?；驅⒘芽p加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉。對于較深的或貫穿的裂縫，應用環(huán)氧樹脂灌漿后表面再加刷環(huán)氧樹脂膠泥封閉。9、花面原因分析

37、 、砼澆筑時，模板會因投料和振搗器激振，濺上許多水泥漿或在翼板模板上殘留有未清理干凈的水泥漿，拆模后在砼表面留下白斑點。、黑斑指被污染脫模劑涂抹不勻，或模板未清理干凈，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。預防措施、澆筑梁腹時，用彩條布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在澆下一層砼前將側模板上濺落的水泥漿擦干凈。、拆模以后，用鋼絲刷將模板上的灰渣清理干凈，鐵銹要用細砂紙擦拭干凈。清理完后，用質量好的脫模劑均勻涂刷模板表面，用量應少，現(xiàn)油光即可，如果脫模劑過多會往下流，造成砼局部顏色發(fā)烏，砼面顏色不一致。 修補方法黑斑用細砂紙精心打磨后，即可現(xiàn)出砼本身的顏色。白斑一般情況下不做處理，當白斑處

38、砼較松散時可按麻面的修補方法進行整修。10、露筋、漏墊塊產(chǎn)生原因、墊塊太厚或與模板抵的太緊，致使漏墊塊。、砼振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。、鋼筋砼構件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。 預防措施 (1)鋼筋砼施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。 (2)鋼筋砼結構鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，可調整配合比采用細石砼。 (3)砼振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形移位。 處理方法、漏墊塊可在拆模時即用海綿抹干水泥，將印記掩蓋。、對于

39、漏筋，首先將外露鋼筋上的砼渣和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱砼全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石砼搗實，認真養(yǎng)護。11、外形尺寸偏差 產(chǎn)生原因、模板自身變形，拼裝不平整。、模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移。、砼下料方式不當，沖擊力過大，造成跑?；蚰０遄冃?。、振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。、拼模完后因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。 預防措施、模板使用前要檢查并修整，拼裝嚴密平整。、模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經(jīng)過計算設置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。、下料高度不大于2米。隨時觀察模板

40、情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。、振搗時振搗棒避免接觸模板。、澆筑砼前，對模板幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。、每套模板使用50次即進行板面矯正與背肋骨架等加固處理方法成品整體幾何尺寸偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；反之，則需經(jīng)有關部門檢查認定，并共同研究處理方案。預應力混凝土工程施工質量通病的防治1 混凝土蜂窩、麻面  1.1 產(chǎn)生原因：模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點；混凝土攪拌時間短，加水量不準，混

41、凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩1；混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面；混凝土澆入后振搗質量差或漏振，造成蜂窩麻面。  1.2 預防措施：澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密；混凝土攪拌時間要適宜，一般應為1-2分鐘；混凝土澆筑高度超過2米時，采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料；混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土

42、將模板邊角部分填滿充實2。  1.3 處理方法：麻面主要影響美觀，應加以修補，即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。如果是孔洞，要經(jīng)過有關人員研究，制定補強方案，方可處理。  2 混凝土裂紋  2.1 產(chǎn)生原因：灌注混凝土在施工過程中由于日照、溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。  2.2 

43、;預防措施：加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土及時養(yǎng)護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生；大體積現(xiàn)澆混凝土施工合理設計澆筑方案，埋設冷卻水管等，避免出現(xiàn)施工縫；加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，確?；炷恋呐浜媳取⑺涠鹊确弦?guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到?jīng)_擊。只要抓住了問題的關鍵重點，就能有效地防止裂紋的產(chǎn)生。  2.3 處理方法：當裂縫較細，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1:2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性

44、環(huán)氧樹脂溶液補縫，效果也較好。  3 外形尺寸偏差 3.1 現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。  3.2 產(chǎn)生原因：模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整；模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移；混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑模或模板變形；振搗時振搗棒接觸模板過度振搗；放線誤差過大，結構構件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。  3.3 預防措施：采用整體模板；模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經(jīng)過計算設置，保證足夠的整體穩(wěn)定性；隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整

45、加固；振搗時振搗棒避免接觸模板；澆筑混凝土前，對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。  轉3.4 處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關部門檢查認定，并共同研究處理方案?；炷凉こ淌┕べ|量通病隨著現(xiàn)澆混凝土在建筑工程中占比重越來越大，混凝土結構工程施工質量的好壞影響結構安全和耐久性，因此對混凝土施工質量問題的防治成為保證建筑工程質量的重要環(huán)節(jié)，本人在鶴山市嘉悅名都和匯豪居小區(qū)承擔幾座工程施工，發(fā)現(xiàn)造成混凝土施工質量問題原因是多方

46、面的，現(xiàn)談談常見質量問題及防治措施： 一、軸線、尺寸偏差 1、產(chǎn)生原因：(1) 模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板變形和位移。(2) 模板自身變形，支撐不牢，支撐點基土下沉。(3) 混凝土澆筑時一次投料過多，一次澆筑高度超過規(guī)定，使模板變形。(4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。(5) 施工測量放線有誤。（6）混凝土澆筑順序不當，造成模板傾斜等。 2、預防措施：（1）模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整。(2)模板要有模板施工方案，方案要經(jīng)過計算，保證足夠剛度、強度和穩(wěn)定性。 (3)下料高度不大于2米。 (4)振搗時振搗棒不要

47、接觸模板。(5)澆筑混凝土前，要對構件的軸線和幾何尺寸進行反復檢查核對，確保軸線、尺寸準確無誤。 3、處理方法：整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；偏差較大時，需經(jīng)有關部門檢查認定，并共同研究處理方案。 二、混凝土強度偏低或波動太大 1、產(chǎn)生原因：(1)混凝土原材料質量不符合要求，造成混凝土強度偏低。(2)混凝土配合比不正確、水灰比控制不嚴、投料順序不對、攪拌時間過短，攪拌不均勻，運送時間過長或產(chǎn)生離析。(3)混凝土振搗不密實。（4）混凝土養(yǎng)護時間不夠等。 2、預防措施：(1)混凝土原材料應送檢試驗合格。（2）嚴格控制配合比、水灰比、按砂子+水泥+石子+水的順

48、序上料。(3)混凝土應攪拌均勻，攪拌時間應根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。(4) 混凝土澆搗完后要適當進行養(yǎng)護。 三、混凝土結構裂縫 1、產(chǎn)生原因：（1）模板及其支撐不牢，產(chǎn)生變形或局部沉降。（2）混凝土和易性不好，澆筑后產(chǎn)生分層，出現(xiàn)裂縫。（3）養(yǎng)護不好引起裂縫。（4）拆模不當，引起開裂。（5）大體積混凝土由于水化熱，使內(nèi)部與表面溫差過大，產(chǎn)生裂縫。（6）構件受力過早或超載引起裂縫（7）基礎不均勻沉降引起開裂。（8）設計不合理或使用不當引起開裂等。 2、預防措施：(1)模板使用前要經(jīng)過計算，保證有足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性。（2）加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護。 (3)大體積現(xiàn)澆混凝土施工應合理設計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。(4)加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措