工藝技術(shù)培訓(xùn)

1、 工藝技術(shù)培訓(xùn) 一、 工藝規(guī)程1. 什么是工藝？工藝就是制造產(chǎn)品的方法。是關(guān)于把原材料加工為產(chǎn)品或生產(chǎn)資料的最經(jīng)濟(jì)的方法和過(guò)程的科學(xué)。2.工藝文件 工藝文件是指導(dǎo)工人操作和用于生產(chǎn)、工藝管理等的各種技術(shù)文件。3.工藝規(guī)程 把工藝過(guò)程的各項(xiàng)內(nèi)容按一定的格式用文件的形式固定下來(lái)，便成為工藝規(guī)程。4.生產(chǎn)過(guò)程 機(jī)械產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程是指將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品的全過(guò)程。它包括原材料的運(yùn)輸與保管、生產(chǎn)的準(zhǔn)備工作、毛坯的制造、零件的機(jī)械加工和熱處理、機(jī)器的調(diào)試和檢驗(yàn)、機(jī)器的油漆和包裝等。5.工藝過(guò)程 在生產(chǎn)過(guò)程中改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、相對(duì)位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過(guò)程，稱為工藝過(guò)程。而其它過(guò)程稱為輔

2、助過(guò)程。 工藝過(guò)程又可分為鑄造、鍛壓、焊接、機(jī)械加工、熱處理和裝配等工藝過(guò)程。輔助過(guò)程是將原材料（或半成品）改變成為成品（或半成品）間接有關(guān)的過(guò)程，例如，運(yùn)輸、保管、機(jī)床修理、設(shè)計(jì)與制造工藝裝備等。二、 機(jī)械加工工藝過(guò)程的組成 組成機(jī)械加工工藝過(guò)程的基本單元是工序。工序又是由安裝、工步和走刀等組成的。1. 工序：工序是組成工藝過(guò)程的基本單元。工序是指一個(gè)或一組工人，在一臺(tái)機(jī)床（或一個(gè)工作地點(diǎn)），對(duì)一個(gè)（或同時(shí)對(duì)幾個(gè)）工件所連續(xù)完成的那部分工藝過(guò)程。通常就把僅列出主要工序名稱的簡(jiǎn)略工藝過(guò)程簡(jiǎn)稱為工藝路線。2. 安裝：工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序，稱為安裝。3. 工位：為了完成一定的工序內(nèi)

3、容，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置，稱為工位。4. 工步： 是在加工表面不變，切削工具不變，切削用量不變的條件下所連續(xù)完成的那部分工藝過(guò)程。5. 走刀： 是切削工具在零件加工表面上，切削一次所完成的那部分工藝過(guò)程。三、 定位基準(zhǔn)的選擇1. 基準(zhǔn)的概念及其分類零件是由若干表面組成的，它們之間有一定的相互位置和距離尺寸的要求。在加工過(guò)程中，也必須相應(yīng)地以某個(gè)或某幾個(gè)表面為依據(jù)來(lái)加工其它表面，以保證零件圖上所規(guī)定的要求。1）.基準(zhǔn)： 基準(zhǔn)就是零件上用來(lái)確定其他點(diǎn)、線、面的位置的那些點(diǎn)、線、面。它可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。 2）. 設(shè)計(jì)基

4、準(zhǔn) 是在零件圖上用來(lái)確定其它點(diǎn)、線、面的位置的基準(zhǔn)。 3）.工藝基準(zhǔn) 在工藝過(guò)程中所采用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。按作用不同分為裝配基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)。 a）. 裝配基準(zhǔn) 裝配時(shí)用來(lái)確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對(duì)位置所依據(jù)的基準(zhǔn)，稱為裝配基準(zhǔn)。b）. 測(cè)量基準(zhǔn) 測(cè)量時(shí)所采用的基準(zhǔn)，稱為測(cè)量基準(zhǔn)。c）. 工序基準(zhǔn) 在工序圖上用來(lái)確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)，稱為工序基準(zhǔn)。D）. 定位基準(zhǔn) 在加工中用作定位的基準(zhǔn)，稱為定位基準(zhǔn)。2. 定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)有精基準(zhǔn)與粗基準(zhǔn)之分。在加工的第一道工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準(zhǔn)，則該面稱為粗基準(zhǔn)。用加工過(guò)的表

5、面作定位基準(zhǔn)，稱為精基準(zhǔn)。（1）.粗基準(zhǔn)的選擇：選擇粗基準(zhǔn)時(shí)主要應(yīng)考慮兩個(gè)問(wèn)題：一是保證各重要加工面都有足夠的加工余量；二是保證加工面與不加工面之間的相互位置精度。 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)考慮下列原則：a）.對(duì)于同時(shí)具有加工面與不加工面的零件，為了保證不加工面與加工面之間的相互位置要求，一般應(yīng)選擇不加工面作粗基準(zhǔn)。如果零件上有多個(gè)不加工面，則應(yīng)以其中與加工面相互位置精度要求較高的表面作粗基準(zhǔn)。b) .對(duì)于具有較多加工面的零件，選則粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)考慮合理地分配各加工表面的加工余量。在余量分配上應(yīng)考慮下列兩點(diǎn)： 第一點(diǎn)，應(yīng)保證各加工面都有足夠的加工余量。為滿足這個(gè)要求，應(yīng)選擇毛坯余量最小的表面作粗加工基準(zhǔn)。

6、 第二點(diǎn)，對(duì)于零件上的某些重要表面（如導(dǎo)軌面和重要孔等），應(yīng)盡可能使其加工余量均勻，則應(yīng)選擇重要表面本身作粗基準(zhǔn)。c) . 選作粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)該平整光潔，不能有飛邊、澆口、冒口或其它缺陷，以便保證定位準(zhǔn)確及夾緊可靠。d）.粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。在同一尺寸方向上通常只允許使用一次。因此粗基準(zhǔn)本身是毛面，一般來(lái)說(shuō)表面粗糙，形狀誤差大。如果第二次安裝仍以該基準(zhǔn)定位，被加工零件將不可能再次占據(jù)第一次安裝時(shí)的位置，則必然產(chǎn)生誤差。 在上述粗基準(zhǔn)選擇的四個(gè)原則中，常常不能全部滿足，實(shí)際應(yīng)用時(shí)往往出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求綜合考慮，分清主次，解決主要矛盾。（2）.精基準(zhǔn)的選擇：精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件的

7、加工精度出發(fā)，同時(shí)考慮安裝準(zhǔn)確、可靠和方便，以及夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。選擇精基準(zhǔn)一般遵循下列原則：a) .“基準(zhǔn)重合”原則:應(yīng)盡可能選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作定位基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。 在實(shí)際生產(chǎn)中，經(jīng)常會(huì)遇到基準(zhǔn)不重合的情況，這是由于實(shí)際設(shè)計(jì)基準(zhǔn)定位有困難或使夾具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜的緣故。這時(shí)，不得不采用非設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作定位基準(zhǔn)，因此會(huì)產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合的誤差。b) .“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則：應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)加工工件上的各個(gè)表面，即遵循“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。這樣可以較好的保證各加工表面之間的位置精度。例如，軸類零件的加工，一般都采用兩個(gè)頂尖孔作精基準(zhǔn)；圓盤(pán)類零件的加工，通常采用孔和端面作精基準(zhǔn)等。

8、c) .“自為基準(zhǔn)”原則：當(dāng)某些精加工工序要求加工余量小而均勻時(shí)，常以加工面本身作定位基準(zhǔn)，稱為“自為基準(zhǔn) ”。d) .“互為基準(zhǔn)”原則：為了使加工面間有較高的位置精度，有時(shí)可采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法。e) .所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證零件定位穩(wěn)定、夾緊可靠和夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便。因此，精基準(zhǔn)應(yīng)選擇尺寸精度與形狀精度較高、表面粗糙度較小、面積較大的表面。四、工藝路線 工藝路線的主要工作是：選擇定位基準(zhǔn)，選定各表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定工序的集中于分散程度等?；鶞?zhǔn)的選擇如前所述，其它部分分析如下：1. 表面的加工方法的選擇在選定零件的工藝路線時(shí)，首先要確定各個(gè)表面的加工方法。選擇加工方

9、法時(shí)需要考慮下列各因素：（1） 應(yīng)選擇相應(yīng)的能獲得經(jīng)濟(jì)精度的加工方法。加工精度為IT7級(jí)、表面粗糙度為R0.4的外圓柱表面，通過(guò)精心車削是可以達(dá)到加工要求的，但不如磨削經(jīng)濟(jì)。各種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)加工精度和表面粗糙度，可參看有關(guān)手冊(cè)。（2） 要考慮工件材料的性質(zhì)。例如，淬火鋼應(yīng)采用磨床加工，但有色金屬宜采用金剛鏜或高速精細(xì)車削加工。（3） 要考慮工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸的大小。例如，對(duì)于IT7級(jí)精度的孔，采用鏜削、鉸削、拉削和磨削均可達(dá)到要求。但箱體上的孔，一般不宜選擇拉孔和磨孔，而宜選擇鏜孔或鉸孔，孔徑大時(shí)選鏜孔，孔徑小時(shí)選鉸孔。（4） 要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求。大批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)采用高效率

10、的先進(jìn)工藝，而在單件或小批量生產(chǎn)時(shí)，則不能盲目地采用高效率的加工方法及專用設(shè)備，避免造成經(jīng)濟(jì)上的巨大損失。（5） 要考慮工廠或車間的現(xiàn)有設(shè)備情況和技術(shù)條件。應(yīng)該充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮職工的積極性和創(chuàng)造性。2. 切削加工順序的安排：（1） 加工階段的劃分：應(yīng)是先粗后精。當(dāng)零件加工精度要求較高時(shí)，一般都要經(jīng)過(guò)粗加工、半精加工和精加工三個(gè)階段。如果零件精度要求特別高或表面粗糙度要求特別低時(shí)，還要經(jīng)過(guò)光整加工階段。 各個(gè)加工階段的主要任務(wù)是：a) 粗加工階段：高效的切除各加工表面上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品；b) 半精加工階段：消除粗加工后留下的誤差，使工件達(dá)到一定的

11、精度，為精加工作準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工；c) 精加工階段：保證各主要表面達(dá)到圖紙規(guī)定的質(zhì)量要求；d) 光整加工階段：用于加工精度要求IT5以上，表面粗糙度要求達(dá)到R0.4以下的零件。其主要任務(wù)是減小表面粗糙度或進(jìn)一步提高尺寸精度及形狀精度，一般不能糾正各表面間的相互位置誤差。劃分加工階段的主要目的是：a) 保證加工質(zhì)量。在粗加工階段中切除的金屬層較厚，切削力和切削熱都比較大，所需的夾緊力也大，因而工件會(huì)產(chǎn)生較大的彈性變形和熱變形。此外，從加工表面切除一層金屬后，殘存在工件中的內(nèi)應(yīng)力要重新分布，也會(huì)使工件變形。如果工藝過(guò)程不劃分階段，把各個(gè)表面的粗、精加工混在一起交錯(cuò)進(jìn)行，那么安排在前面

12、的精加工工序得到的精度，必然會(huì)被后續(xù)的粗加工工序所破壞。加工過(guò)程劃分階段以后，粗加工工序造成的加工誤差，可通過(guò)半精加工和精加工予以修正，使加工質(zhì)量得到保證。b) 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時(shí)處理。粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的大部分余量，可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷（如氣孔、砂眼、裂紋和余量不夠等），以便及時(shí)報(bào)廢或修補(bǔ)，以免浪費(fèi)精加工工時(shí)和制造費(fèi)用。此外，精加工工序安排在后，可避免精加工后的表面受到損傷。c) 粗、精加工分開(kāi)，可以合理地使用設(shè)備。在精密機(jī)床上進(jìn)行精加工，由于切削力小，有利于長(zhǎng)期保持機(jī)床的精度。粗加工機(jī)床只進(jìn)行粗加工，可采用功率大，剛度大和精度較低的機(jī)床以提高生產(chǎn)率。 應(yīng)當(dāng)注

13、意，加工階段的劃分并不是絕對(duì)的。對(duì)于剛性好、加工精度要求不高或余量不大的工件就不必要?jiǎng)澐旨庸るA段了。有些精度要求不太高的重型件，由于運(yùn)輸安裝費(fèi)事，一般也不劃分加工階段，而是在一次安裝下完成全部粗加工表面和精加工任務(wù)。為減少夾緊變形對(duì)加工精度的影響，可在粗加工后松開(kāi)夾緊機(jī)構(gòu)，然后用較小的夾緊力重新夾緊工件，繼續(xù)進(jìn)行精加工。（2） 先基面后其它：選作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)安排在工藝過(guò)程一開(kāi)始就進(jìn)行加工，以便為后續(xù)工序的加工提供精基準(zhǔn)。（3） 先面后孔：對(duì)于箱體、支架等類零件，平面的輪廓尺寸較大，用它定位比較穩(wěn)定，一般孔的深度尺寸標(biāo)注是以平面為基準(zhǔn)的。故應(yīng)先加工平面，然后以平面定位加工孔。（4） 先主后次：

14、先加工零件的主要工作表面及裝配基準(zhǔn)面，然后加工次要表面。這是由于次要表面的加工工作量一般都比較小，而且它們又往往和主要表面有位置精度的要求。因此，一般都安排在主要表面的加工之后，最終精加工或光整加工之前進(jìn)行。（5） 輔助工序的安排：輔助工序包括檢驗(yàn)、去毛刺、平衡及清洗工序等。其中，檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，它是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施。除了各工序的操作者自檢外，下列場(chǎng)合還應(yīng)安排檢驗(yàn)工序： a) 粗加工階段結(jié)束之后；b) 重要工序之后；c) 零件從一個(gè)車間轉(zhuǎn)到另一個(gè)車間時(shí)；d) 特種性能（磁力探傷、密封性等）檢驗(yàn)之前；e) 零件全部加工結(jié)束之后（進(jìn)行最終檢驗(yàn)）。3. 工序的集中與分散 一個(gè)工件的加

15、工是由許多工步組成的。如何把這些工步組織成工序，是制定工藝過(guò)程時(shí)要考慮的一個(gè)問(wèn)題。在一般情況下，根據(jù)工步本身的性質(zhì)（例如，車外圓、銑平面等），粗精加工階段的劃分、定位基準(zhǔn)的選擇和轉(zhuǎn)換等，就把這些 集中成若干個(gè)工序，在若干臺(tái)機(jī)床上進(jìn)行。在確定工藝過(guò)程的工序數(shù)時(shí)，可采用工序集中或工序分散的原則。工序分撒的特點(diǎn)是：（1） 機(jī)床、刀具、夾具等結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、調(diào)整方便；（2） 生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小，改變生產(chǎn)對(duì)象容易，生產(chǎn)適應(yīng)性好；（3） 可以選用最有利的切削用量；（4） 工序數(shù)目多，設(shè)備數(shù)量多，相應(yīng)地增加了操作者的人數(shù)和生產(chǎn)面積。工藝路線長(zhǎng)，每一工序加工內(nèi)容少。工序集中的特點(diǎn)是：（1） 有利于采用高效專用機(jī)床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高；（2） 使工序數(shù)目減少，工藝路線縮短，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)計(jì)劃