工藝技術(shù)培訓

1、 工藝技術(shù)培訓 一、 工藝規(guī)程1. 什么是工藝？工藝就是制造產(chǎn)品的方法。是關(guān)于把原材料加工為產(chǎn)品或生產(chǎn)資料的最經(jīng)濟的方法和過程的科學。2.工藝文件 工藝文件是指導工人操作和用于生產(chǎn)、工藝管理等的各種技術(shù)文件。3.工藝規(guī)程 把工藝過程的各項內(nèi)容按一定的格式用文件的形式固定下來，便成為工藝規(guī)程。4.生產(chǎn)過程 機械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程是指將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品的全過程。它包括原材料的運輸與保管、生產(chǎn)的準備工作、毛坯的制造、零件的機械加工和熱處理、機器的調(diào)試和檢驗、機器的油漆和包裝等。5.工藝過程 在生產(chǎn)過程中改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程，稱為工藝過程。而其它過程稱為輔

2、助過程。 工藝過程又可分為鑄造、鍛壓、焊接、機械加工、熱處理和裝配等工藝過程。輔助過程是將原材料（或半成品）改變成為成品（或半成品）間接有關(guān)的過程，例如，運輸、保管、機床修理、設計與制造工藝裝備等。二、 機械加工工藝過程的組成 組成機械加工工藝過程的基本單元是工序。工序又是由安裝、工步和走刀等組成的。1. 工序：工序是組成工藝過程的基本單元。工序是指一個或一組工人，在一臺機床（或一個工作地點），對一個（或同時對幾個）工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程。通常就把僅列出主要工序名稱的簡略工藝過程簡稱為工藝路線。2. 安裝：工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序，稱為安裝。3. 工位：為了完成一定的工序內(nèi)

3、容，一次裝夾工件后，工件與夾具或設備的可動部分一起相對刀具或設備的固定部分所占據(jù)的每一個位置，稱為工位。4. 工步： 是在加工表面不變，切削工具不變，切削用量不變的條件下所連續(xù)完成的那部分工藝過程。5. 走刀： 是切削工具在零件加工表面上，切削一次所完成的那部分工藝過程。三、 定位基準的選擇1. 基準的概念及其分類零件是由若干表面組成的，它們之間有一定的相互位置和距離尺寸的要求。在加工過程中，也必須相應地以某個或某幾個表面為依據(jù)來加工其它表面，以保證零件圖上所規(guī)定的要求。1）.基準： 基準就是零件上用來確定其他點、線、面的位置的那些點、線、面。它可分為設計基準和工藝基準兩大類。 2）. 設計基

4、準 是在零件圖上用來確定其它點、線、面的位置的基準。 3）.工藝基準 在工藝過程中所采用的基準稱為工藝基準。按作用不同分為裝配基準、測量基準、工序基準和定位基準。 a）. 裝配基準 裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所依據(jù)的基準，稱為裝配基準。b）. 測量基準 測量時所采用的基準，稱為測量基準。c）. 工序基準 在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準，稱為工序基準。D）. 定位基準 在加工中用作定位的基準，稱為定位基準。2. 定位基準的選擇 定位基準有精基準與粗基準之分。在加工的第一道工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準，則該面稱為粗基準。用加工過的表

5、面作定位基準，稱為精基準。（1）.粗基準的選擇：選擇粗基準時主要應考慮兩個問題：一是保證各重要加工面都有足夠的加工余量；二是保證加工面與不加工面之間的相互位置精度。 粗基準的選擇應考慮下列原則：a）.對于同時具有加工面與不加工面的零件，為了保證不加工面與加工面之間的相互位置要求，一般應選擇不加工面作粗基準。如果零件上有多個不加工面，則應以其中與加工面相互位置精度要求較高的表面作粗基準。b) .對于具有較多加工面的零件，選則粗基準時，應考慮合理地分配各加工表面的加工余量。在余量分配上應考慮下列兩點： 第一點，應保證各加工面都有足夠的加工余量。為滿足這個要求，應選擇毛坯余量最小的表面作粗加工基準。

6、 第二點，對于零件上的某些重要表面（如導軌面和重要孔等），應盡可能使其加工余量均勻，則應選擇重要表面本身作粗基準。c) . 選作粗基準的表面，應該平整光潔，不能有飛邊、澆口、冒口或其它缺陷，以便保證定位準確及夾緊可靠。d）.粗基準應避免重復使用。在同一尺寸方向上通常只允許使用一次。因此粗基準本身是毛面，一般來說表面粗糙，形狀誤差大。如果第二次安裝仍以該基準定位，被加工零件將不可能再次占據(jù)第一次安裝時的位置，則必然產(chǎn)生誤差。 在上述粗基準選擇的四個原則中，常常不能全部滿足，實際應用時往往出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求綜合考慮，分清主次，解決主要矛盾。（2）.精基準的選擇：精基準的選擇應從保證零件的

7、加工精度出發(fā)，同時考慮安裝準確、可靠和方便，以及夾具結(jié)構(gòu)簡單。選擇精基準一般遵循下列原則：a) .“基準重合”原則:應盡可能選用設計基準作定位基準，這樣可以避免由于基準不重合而引起的定位誤差。 在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常會遇到基準不重合的情況，這是由于實際設計基準定位有困難或使夾具結(jié)構(gòu)變得復雜的緣故。這時，不得不采用非設計基準作定位基準，因此會產(chǎn)生基準不重合的誤差。b) .“基準統(tǒng)一”原則：應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準加工工件上的各個表面，即遵循“基準統(tǒng)一”原則。這樣可以較好的保證各加工表面之間的位置精度。例如，軸類零件的加工，一般都采用兩個頂尖孔作精基準；圓盤類零件的加工，通常采用孔和端面作精基準等。

8、c) .“自為基準”原則：當某些精加工工序要求加工余量小而均勻時，常以加工面本身作定位基準，稱為“自為基準 ”。d) .“互為基準”原則：為了使加工面間有較高的位置精度，有時可采用互為基準反復加工的方法。e) .所選精基準應能保證零件定位穩(wěn)定、夾緊可靠和夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。因此，精基準應選擇尺寸精度與形狀精度較高、表面粗糙度較小、面積較大的表面。四、工藝路線 工藝路線的主要工作是：選擇定位基準，選定各表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定工序的集中于分散程度等?；鶞实倪x擇如前所述，其它部分分析如下：1. 表面的加工方法的選擇在選定零件的工藝路線時，首先要確定各個表面的加工方法。選擇加工方

9、法時需要考慮下列各因素：（1） 應選擇相應的能獲得經(jīng)濟精度的加工方法。加工精度為IT7級、表面粗糙度為R0.4的外圓柱表面，通過精心車削是可以達到加工要求的，但不如磨削經(jīng)濟。各種加工方法所能達到的經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，可參看有關(guān)手冊。（2） 要考慮工件材料的性質(zhì)。例如，淬火鋼應采用磨床加工，但有色金屬宜采用金剛鏜或高速精細車削加工。（3） 要考慮工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸的大小。例如，對于IT7級精度的孔，采用鏜削、鉸削、拉削和磨削均可達到要求。但箱體上的孔，一般不宜選擇拉孔和磨孔，而宜選擇鏜孔或鉸孔，孔徑大時選鏜孔，孔徑小時選鉸孔。（4） 要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求。大批量生產(chǎn)時，應采用高效率

10、的先進工藝，而在單件或小批量生產(chǎn)時，則不能盲目地采用高效率的加工方法及專用設備，避免造成經(jīng)濟上的巨大損失。（5） 要考慮工廠或車間的現(xiàn)有設備情況和技術(shù)條件。應該充分利用現(xiàn)有設備，挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮職工的積極性和創(chuàng)造性。2. 切削加工順序的安排：（1） 加工階段的劃分：應是先粗后精。當零件加工精度要求較高時，一般都要經(jīng)過粗加工、半精加工和精加工三個階段。如果零件精度要求特別高或表面粗糙度要求特別低時，還要經(jīng)過光整加工階段。 各個加工階段的主要任務是：a) 粗加工階段：高效的切除各加工表面上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品；b) 半精加工階段：消除粗加工后留下的誤差，使工件達到一定的

11、精度，為精加工作準備，并完成一些次要表面的加工；c) 精加工階段：保證各主要表面達到圖紙規(guī)定的質(zhì)量要求；d) 光整加工階段：用于加工精度要求IT5以上，表面粗糙度要求達到R0.4以下的零件。其主要任務是減小表面粗糙度或進一步提高尺寸精度及形狀精度，一般不能糾正各表面間的相互位置誤差。劃分加工階段的主要目的是：a) 保證加工質(zhì)量。在粗加工階段中切除的金屬層較厚，切削力和切削熱都比較大，所需的夾緊力也大，因而工件會產(chǎn)生較大的彈性變形和熱變形。此外，從加工表面切除一層金屬后，殘存在工件中的內(nèi)應力要重新分布，也會使工件變形。如果工藝過程不劃分階段，把各個表面的粗、精加工混在一起交錯進行，那么安排在前面

12、的精加工工序得到的精度，必然會被后續(xù)的粗加工工序所破壞。加工過程劃分階段以后，粗加工工序造成的加工誤差，可通過半精加工和精加工予以修正，使加工質(zhì)量得到保證。b) 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理。粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的大部分余量，可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷（如氣孔、砂眼、裂紋和余量不夠等），以便及時報廢或修補，以免浪費精加工工時和制造費用。此外，精加工工序安排在后，可避免精加工后的表面受到損傷。c) 粗、精加工分開，可以合理地使用設備。在精密機床上進行精加工，由于切削力小，有利于長期保持機床的精度。粗加工機床只進行粗加工，可采用功率大，剛度大和精度較低的機床以提高生產(chǎn)率。 應當注

13、意，加工階段的劃分并不是絕對的。對于剛性好、加工精度要求不高或余量不大的工件就不必要劃分加工階段了。有些精度要求不太高的重型件，由于運輸安裝費事，一般也不劃分加工階段，而是在一次安裝下完成全部粗加工表面和精加工任務。為減少夾緊變形對加工精度的影響，可在粗加工后松開夾緊機構(gòu)，然后用較小的夾緊力重新夾緊工件，繼續(xù)進行精加工。（2） 先基面后其它：選作精基準的表面應安排在工藝過程一開始就進行加工，以便為后續(xù)工序的加工提供精基準。（3） 先面后孔：對于箱體、支架等類零件，平面的輪廓尺寸較大，用它定位比較穩(wěn)定，一般孔的深度尺寸標注是以平面為基準的。故應先加工平面，然后以平面定位加工孔。（4） 先主后次：

14、先加工零件的主要工作表面及裝配基準面，然后加工次要表面。這是由于次要表面的加工工作量一般都比較小，而且它們又往往和主要表面有位置精度的要求。因此，一般都安排在主要表面的加工之后，最終精加工或光整加工之前進行。（5） 輔助工序的安排：輔助工序包括檢驗、去毛刺、平衡及清洗工序等。其中，檢驗工序是主要的輔助工序，它是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施。除了各工序的操作者自檢外，下列場合還應安排檢驗工序： a) 粗加工階段結(jié)束之后；b) 重要工序之后；c) 零件從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間時；d) 特種性能（磁力探傷、密封性等）檢驗之前；e) 零件全部加工結(jié)束之后（進行最終檢驗）。3. 工序的集中與分散 一個工件的加

15、工是由許多工步組成的。如何把這些工步組織成工序，是制定工藝過程時要考慮的一個問題。在一般情況下，根據(jù)工步本身的性質(zhì)（例如，車外圓、銑平面等），粗精加工階段的劃分、定位基準的選擇和轉(zhuǎn)換等，就把這些 集中成若干個工序，在若干臺機床上進行。在確定工藝過程的工序數(shù)時，可采用工序集中或工序分散的原則。工序分撒的特點是：（1） 機床、刀具、夾具等結(jié)構(gòu)簡單、調(diào)整方便；（2） 生產(chǎn)準備工作量小，改變生產(chǎn)對象容易，生產(chǎn)適應性好；（3） 可以選用最有利的切削用量；（4） 工序數(shù)目多，設備數(shù)量多，相應地增加了操作者的人數(shù)和生產(chǎn)面積。工藝路線長，每一工序加工內(nèi)容少。工序集中的特點是：（1） 有利于采用高效專用機床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高；（2） 使工序數(shù)目減少，工藝路線縮短，簡化了生產(chǎn)計劃