2019年SQM供應(yīng)商質(zhì)量管理工作流程及內(nèi)容

1、5供應(yīng)商質(zhì)量管理工作流程及內(nèi)容1.0 SQM 定義：SQM （ Suppiier Quality Management ）是提升供應(yīng)商品質(zhì)管理的一種活動。2.0 SQM 目的：維持和改進供應(yīng)商的品質(zhì)保證能力，一貫提供品質(zhì)符合或超越本公司要求及最終客戶要求的產(chǎn)品。推 動供應(yīng)商品質(zhì)持續(xù)改善，以阻止不良，減少變異，消滅浪費。配合本公司生產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量符合，按時交貨， 售后服務(wù)，成本管理及技術(shù)貢獻。3.0 SQM應(yīng)用范圍：所有交貨本公司的供應(yīng)商（制造商和代理商，制造商須應(yīng)用至它的下游制造商；代理商須應(yīng)用至它的 制造商）。4.0責任：提供符合或超越本公司要求的產(chǎn)品，遵守雙方簽定的品質(zhì)合約。零部件的Appro

2、ved ； SEF/ITV出版。來料不良分析，F(xiàn)A報告提供。來料不良數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計，來料品質(zhì)異常提出。主導(dǎo)新供應(yīng)商的評估,定期召開Commodity Meet in g, Poor Supp lier處理。供應(yīng)商Supplier:R&D :PE:研究及開發(fā)產(chǎn)品工程師PROD :SCM :供應(yīng)鏈管理供應(yīng)商質(zhì)量管理SQM :推動供應(yīng)商持續(xù)改善。SQM程序：SQM 過程流程圖 (Process Flow Chart)預(yù)防 Prevention-質(zhì)量保證 Quality assuranee-監(jiān)控 /監(jiān)測 Monitoring 供應(yīng)商品質(zhì)保證(Quality Assuranee)5.05.15.2

3、5.2.1新供應(yīng)商的評估? SCM建立新供應(yīng)商評估計劃。新供應(yīng)商的開發(fā)及條件：A. 新機種之新類型之材料（現(xiàn)有的供應(yīng)商無法供應(yīng)之材料 ）;B. 某現(xiàn)有供應(yīng)商被PHASE OUT,需增補新供應(yīng)商；C. 現(xiàn)有供應(yīng)商產(chǎn)能不能滿足本公司要求；D. 現(xiàn)有供應(yīng)商配合不佳；E. 現(xiàn)有供應(yīng)商制程能力不足，無法達到本公司品質(zhì)要求；F. 新供應(yīng)價格具竟爭力；G. 某材料現(xiàn)有供應(yīng)商數(shù)量不足 （2nd Source）;H. 其他認為需要開發(fā)新供應(yīng)商者，如外包廠商之開發(fā).? SCM對新供應(yīng)商進行初步評估（也可進行問卷調(diào)查），準備相關(guān)資料如下表 （如工廠介紹，品管組織, QC工程圖等）并確定評估日期，通知R&D、

4、SQM等相關(guān)部門。No資料名稱目的1供應(yīng)商簡介了解其整個歷史沿革及概況及客戶情況.2組織架構(gòu)圖了解其組織結(jié)構(gòu)是否健全合理3品管組織圖了解其品管功能是否完善4生產(chǎn)工藝流程圖或 QC工程圖了解其生產(chǎn)流程是否順暢、合理5客戶抱怨處理流程圖了解其接到客戶抱怨時之處理途徑6可靠性試驗項目了解其可靠性試驗項目是否充分、合理.7材質(zhì)證明了解其產(chǎn)品所用材質(zhì)狀況8出貨檢驗報告了解出貨之品質(zhì)管制項目.9生產(chǎn)檢測設(shè)備清單了解其生產(chǎn)及檢測設(shè)備是否能保證產(chǎn)品品質(zhì)要求.10ISO9000/14000 證書了解其是否已通過ISO品質(zhì)體系認證.? SCM主導(dǎo)召開評估前會議，介紹新供應(yīng)商生產(chǎn)能力和將為本公司生產(chǎn)產(chǎn)品，了解各部門

5、要求，便于安排評估人員并請供應(yīng)商準備。? SQM根據(jù)SCM的計劃安排，按本公司 供應(yīng)商“品質(zhì)系統(tǒng)評估/稽核表及“環(huán)境物質(zhì)管理評估表”對新 供應(yīng)商的品質(zhì)系統(tǒng)及環(huán)境物質(zhì)管理系統(tǒng)進行 現(xiàn)場評估，并在三天內(nèi)發(fā)出新供應(yīng)商評估報告，經(jīng) SQM主管/ 經(jīng)理審批后，交與 SCM作為品質(zhì)方面的判定。5.2.2新產(chǎn)品首次量產(chǎn)時的過程審核? R&D在新零部件被確認之后，須將該部件的SEF （包括詳細 Spec/生產(chǎn)流程/關(guān)鍵參數(shù)/OK樣板/Cpk（生產(chǎn)能力指數(shù)）要求/檢查要求和方法/環(huán)境物質(zhì)要求等資料）交QA會審后派發(fā)供應(yīng)商按要求生產(chǎn)和SQM按要求控制來料品質(zhì)。? SQM應(yīng)在新零部件供應(yīng)商首次量產(chǎn)時對其進行

6、“新產(chǎn)品首次量產(chǎn)時的過程審核”。?審核前SQM須召開會議，根據(jù) SEF和生產(chǎn)流程/關(guān)鍵參數(shù)制定詳細的審核要求和檢查表。?通知供應(yīng)商現(xiàn)場進行過程審核，詳細記錄你的實際發(fā)現(xiàn)；詳細記錄各工序關(guān)鍵參數(shù)。?整理審核報告，針對缺失項目要求供應(yīng)商進行改善。?審核報告和供應(yīng)商改善報告作為VQC進行供應(yīng)商制程控制的依據(jù)和下次過程審核的依據(jù)。5.2.3年度例行過程審核? SQM根據(jù)每年初制定的年度過程審核計劃組織實施?審核前需要準備的資料：審核計劃審核介紹信，（審核目的和需要供應(yīng)商準備的資料）供應(yīng)商詳細資料所有新產(chǎn)品首次量產(chǎn)時的過程審核報告和供應(yīng)商的改善報告一年度所有8D報告 最近品質(zhì)數(shù)據(jù)和存在問題點 “供應(yīng)商作

7、業(yè)稽核表”及“環(huán)境物質(zhì)管理評估表”?供應(yīng)商現(xiàn)場過程審核程序活動內(nèi)容備注SQM介紹過程審核的目的和安排首次會議供應(yīng)商介紹工廠情況，重點進行一年度的品質(zhì) 總結(jié)和后續(xù)品質(zhì)保證計劃“供應(yīng)商作業(yè)稽核表”作業(yè)現(xiàn)場審核 （應(yīng)根據(jù)內(nèi)容）記錄你的實際發(fā)現(xiàn)，記錄程序要求與品質(zhì)記錄“環(huán)境物質(zhì)管理評估表”之間的偏離，記錄關(guān)鍵參數(shù)的執(zhí)行（如有變更所有新產(chǎn)品首次量產(chǎn)時的過程審核是否有變更記錄和 R&D的確認記錄）報告和供應(yīng)商的改善報告一年度所有8D報告重點稽核末次會議SQM報告本次審核的實際發(fā)現(xiàn)并與供應(yīng)商確認審核報告準備，針對缺失項目要求供應(yīng)商改善?審核后跟進。5.3供應(yīng)商品質(zhì)預(yù)防5.3.1批退率管理根據(jù)本公司M

8、etrics要求:項目要求每月來料進料接收率> 97%每月來料批退率< 3%否則供應(yīng)商必須提供改善行動報告，SQM跟進其改善，并每月進行復(fù)審，以品質(zhì)持續(xù)向上和達成目標。5.3.2供應(yīng)商月度品質(zhì)評鑒體系建立供應(yīng)商月度品質(zhì)評鑒目的在于推動供應(yīng)商來料品質(zhì)持續(xù)提升。評估供應(yīng)商的每月品質(zhì)狀況，以供SCM及相關(guān)人員參考，做為分配模具及訂單之依據(jù)，落實公司之采購原則，擇優(yōu)汰劣。供應(yīng)商月度品質(zhì)評鑒內(nèi)容及評分標準來料品質(zhì)成績（總分50分）：來料品質(zhì)成績評分=（允收批數(shù)*1 +特采批數(shù)*0.6+拒收批數(shù)*0）/總批數(shù)*50*K ；（K為加工難易度指數(shù)），各類物料或零件的 K值如下表：10.960.96

9、1110.961 綜合本公司生產(chǎn)線原材料使用品質(zhì)狀況（總分30分）:生產(chǎn)線原材料品質(zhì)狀況分=生產(chǎn)線重大品質(zhì)問題發(fā)生次數(shù) 生產(chǎn)線重大品質(zhì)問題發(fā)生次數(shù)評分= 品質(zhì)問題處理時效評分= 重大品質(zhì)問題定義：1>1110.960.96塑膠包裝五金銘板鏡頭PVC字鈕膠電子組件 LCD PCB FPC外購其他（20分）+品質(zhì)問題處理時效（10分） 20分-重大品質(zhì)問題發(fā)生次數(shù)n*4分10分-（處理天數(shù)T-1）*3分生產(chǎn)停線之品質(zhì)異常；2>3>4>批量返工； 嚴重功能性問題； 同一品質(zhì)問題生產(chǎn)線一個月投訴3次以上：供應(yīng)商制程稽核結(jié)果（20分）: 制程稽核評分=稽核分數(shù)*0.2 注：根據(jù)“

10、過程審核檢查表”對供應(yīng)商進行例行稽核； 若本月沒有稽核的，以上次稽核的分數(shù)計算；海外供應(yīng)商或代理商，因無法審核，此20分應(yīng)加于前面兩項，計算公式為：前面兩項實得分數(shù)之和除以0.8，所得分數(shù)為其總分。等級劃分：分數(shù)等級> 90分A78-89 分B61-77 分C< 60分D評鑒后處理行動：評鑒結(jié)果每月初遞交 SCM ,針對供應(yīng)商的每月品質(zhì)表現(xiàn)在定期的商品會議Commodity Meeting做處理決定。SQM對評鑒結(jié)果建議如下處理：等 級處理措施監(jiān)督、跟進取消其供應(yīng)商資格采購部品管部采購部A增加其訂單量放寬檢驗或免檢B維持其正常的采購要求供應(yīng)商持續(xù)改善C維持其正常的采購發(fā)出品質(zhì)警告，

11、要求其在兩周內(nèi)提出改善計劃監(jiān)控其品質(zhì)數(shù)據(jù)，確認改善行動的有效性對其制程、品質(zhì)系統(tǒng)、關(guān)鍵工序進行稽核監(jiān)控其改善進程要求其在三個月內(nèi)升到 B級D減少其訂單量對其制程、品質(zhì)系統(tǒng)、關(guān)鍵工序進行稽核供應(yīng)商不配合停止打樣要求其在一個月內(nèi)解決主要品質(zhì)問題供應(yīng)商制程能力不足對其進行重點輔導(dǎo)在三個月內(nèi)升到C級技術(shù)能力嚴重缺陷要求其一周內(nèi)提出改善計劃6個月內(nèi)升到B級輔導(dǎo)二次以上仍無改善5.3.3 品質(zhì)數(shù)據(jù)收集和分析? SQM 對供應(yīng)商進行品質(zhì)管理，必須以品質(zhì)數(shù)據(jù)來驅(qū)動，因此供應(yīng)商品質(zhì)數(shù)據(jù)的收集和分析顯得尤為重 要。? SQM 將每日的供應(yīng)商來料檢查數(shù)據(jù) /生產(chǎn)線來料不良檢查數(shù)據(jù) /生產(chǎn)線來料品質(zhì)異常數(shù)據(jù) /供應(yīng)商

12、 Rework 數(shù)據(jù)輸入電腦供 SQM 工程師分析。? 品質(zhì)數(shù)據(jù)用于供應(yīng)商月度品質(zhì)評鑒和供應(yīng)商改善依據(jù)。? 品質(zhì)數(shù)據(jù)用于 SQM 工程師視需要出版 8D 要求供應(yīng)商履行改善行動? 8D 報告( VCA R Vendor Corrective Action Report ) 供應(yīng)商改善行動報告VCAR(8D) 使用目的：8D 表內(nèi)，并分析根本原因、擬定解決對策、VCAR 使用目的在于將所發(fā)現(xiàn)的重大品質(zhì)問題點列出于 追蹤改善效果，以達到提升品質(zhì)之目標。VCAR(8D) 制作要項：XXX 等，并加上序號以便管理。D1: A.編號：有系統(tǒng)的將產(chǎn)品類別或機種加以整理如B. 小組建立(組長及組員) ：各相

13、關(guān)單位集思廣益共同解決問題點。D2 :不良現(xiàn)象敘述：將不良現(xiàn)象的產(chǎn)生確實記錄以利于對問題點測試和隔離并盡快的擬定對策。D3:根本原因分析：利用品質(zhì)手法分析人、機、料、法、環(huán)(4M1E)，找出根本原因。D4 :短期對策：采用即刻可下之對策解決，來阻止問題點的繼續(xù)發(fā)生，立即有效的降低不良率。D5:長期對策：永久的改善對策如系統(tǒng)、文件、機器設(shè)備等的修改以防止再發(fā)生。D6 :回復(fù)結(jié)果：回復(fù)改善對策及確認效果。D7 :問題成因之屬性：將造成所有問題點的人或物或流程之屬性均列入欄內(nèi)。D8:問題解決(恭喜)：在所有問題點均獲解決即完成8D的任務(wù)。VCAR(8D) 發(fā)出時機：1.產(chǎn)品不良 DPPM 超越品質(zhì)目標時 (即品質(zhì)異常 )。20%。2產(chǎn)品不良 DPPM 符合品質(zhì)目標但是單一不良項目超越總不良數(shù)的