項目二 加工階段精度作業(yè)

1、項目二 加工階段精度作業(yè)【內(nèi)容與要求】工作任務知識要求技能要求鋼材材質(zhì)檢查1掌握質(zhì)量證書內(nèi)容與核實檢驗2握外觀檢驗的缺陷的界定和不合格處理1.能根據(jù)鋼質(zhì)材料證書檢驗。2.能根據(jù)國家標準進行材料尺寸和表面缺陷檢驗。切割精度檢查1.能正確掌握試板精度檢查。2.能正確表達精度管理點，規(guī)定作業(yè)必須遵守的操作要領(lǐng)。1.能根據(jù)加工過程的精度管理進行試板精度對角精度檢查2.能根據(jù)作業(yè)精度，需要選擇具體的精度管理點，規(guī)定作業(yè)必須遵守的操作要領(lǐng)，并在要領(lǐng)中規(guī)定各類作業(yè)的管理位置、管理基準及允許界限。曲板材加工精度檢查1.能正確描述曲板材加工精度管理點，規(guī)定作業(yè)必須遵守的操作要領(lǐng)。2. 能正確掌握曲板材加工精度檢

2、查。1.根據(jù)加工過程的精度管理進行曲板材加工精度檢查，完成曲板材精度檢驗單。2.能根據(jù)作業(yè)精度需要選擇曲板材加工精度管理點，規(guī)定作業(yè)必須遵守的操作要領(lǐng)。3.能根據(jù)加工過程的精度管理進行曲板材精度檢查。內(nèi)部材加工精度檢查1.能正確描述內(nèi)部材加工精度管理點，規(guī)定作業(yè)必須遵守的操作要領(lǐng)。2. 能正確掌握內(nèi)部材加工精度檢查。1.能根據(jù)加工過程的精度管理進行內(nèi)部材加工精度檢查，完成內(nèi)部材精度檢驗單。2.能根據(jù)作業(yè)精度需要選擇內(nèi)部材加工精度管理點，規(guī)定作業(yè)必須遵守的操作要領(lǐng)。3.根據(jù)加工過程的精度管理進行內(nèi)部材精度檢查。項目描述精度管理標準是船廠為確保船舶建造精度能控制在企業(yè)標準范圍內(nèi)，而制定的作業(yè)要領(lǐng)與

3、管理基準，從構(gòu)件加工、組立裝配、分段總組、直到船塢搭載建造的全過程,各個工程階段都應該建立并遵循精度管理標準。任務一 鋼材材質(zhì)的檢驗任務二 切割精度檢查任務三 曲板材加工精度檢查任務四 內(nèi)部材加工精度檢查本項目以典型分段加工階段板材、內(nèi)部材加工精度控制為項目背景，依托勝任對零件、部件、組件和分段加工、裝配和檢驗等各個工作環(huán)節(jié)來實施本課程的項目教學。模塊一 鋼材材質(zhì)檢查任務描述：通過材料檢驗流程和方法辨識鋼質(zhì)材料是否合格？完成材料入庫檢驗和船體材料性能報告如表2-1。（1）能進行鋼質(zhì)材料證書檢驗。（2）根據(jù)國家標準進行材料尺寸和表面缺陷檢驗。（3）能進行船體材料性能抽檢。表2-1船體材料性能報告

4、序號名稱或位置規(guī)格及等級鋼材等級化學成份力學性能碳C硅Si錳Mn硫S磷P抗拉強度bN/mm2屈服強度sN/mm2伸長率冷彎1234結(jié)論： 檢驗員： （質(zhì)檢部門公章） 年 月 日驗船師簽署： 年 月 日知識準備一、材料檢驗的基本要求造船用材料主要用于制造船舶殼體、重要結(jié)構(gòu)件和船舶管系等。在造船過程中首先體現(xiàn)造船質(zhì)量的就是造船用材料本身的質(zhì)量?，F(xiàn)今，世界各國的船級社對入級船舶的材料均提出了嚴格的要求，這些質(zhì)量要求的具體內(nèi)容在各船級社的規(guī)范中都進行了詳盡的說明。因此對入級船舶所用的材料來說，無論是材料制造廠，還是造船廠，都應遵循規(guī)范所提出的要求。各國船級社對材料的質(zhì)量要求基本相似。本節(jié)將以中國船級社

5、的規(guī)范為基礎(chǔ)，對以鋼材為主的材料的檢驗過程進行說明。由于材料從制造廠到造船廠直至船上安裝，往往要經(jīng)過相當一段時間，材料的一些質(zhì)量問題往往到裝船時才暴露出來，因此造船廠在與材料制造廠簽訂訂貨合同時要充分注意到這一點，在簽訂訂貨合同和材料進入造船廠后的入庫驗收兩個過程中嚴格控制好質(zhì)量。造船廠材料檢驗的方法與船舶制造過程中的工序檢驗的方法不一樣，其內(nèi)容有三個方面：一是核查材料的質(zhì)量證書；二是外觀質(zhì)量檢驗和鋼印、標志檢驗；三是內(nèi)在質(zhì)量的復驗。(一)船級社對造船材料檢驗的基本規(guī)定1.鋼質(zhì)海船船體、鍋爐、壓力容器和機械等所用材料的生產(chǎn)、試驗和檢驗應符合船級社規(guī)范規(guī)定。船級社規(guī)范一般對材料規(guī)定了化學成分、力

6、學性能指標、厚度公差、試驗方法和缺陷的修整等。2.造船材料必須是船級社認可的工廠生產(chǎn)的。3.所有經(jīng)船級社認可或檢驗合格的材料應具有船級社的印記。凡不具有船級社印記的材料，未經(jīng)船級社同意，不得裝船使用。4.船級社對造船材料的等級一般都作出了規(guī)定，并列舉于規(guī)范中。例如中國船級社對一般強度船體結(jié)構(gòu)鋼分為、四個等級；對高強度船體結(jié)構(gòu)鋼按最小屈服強度功分強度等級，每一強度等級又按其缺口沖擊韌性的不同分為、三個級別，船級社規(guī)定的高強度船體結(jié)構(gòu)鋼分為32、32、32、36、36、36等六個等級。對于規(guī)范中未列出的材料品種，其化學成分、力學性能和試驗方法，可按有關(guān)的國家標準或經(jīng)船級社認可的其他標準驗收。5.凡

7、經(jīng)船級社認可或檢驗合格的船用材料，除了應具有船級社印記外，還要有船級社頒發(fā)的或由驗船師（或驗船師代理人）簽署的材料生產(chǎn)的產(chǎn)品合格證書，以證明其材料符合規(guī)范要求。6.船用材料在造船廠的加工、切削或制作過程中，若發(fā)現(xiàn)并證實其不符合要求，則即使該材料事先持有合格證書，也應作為不合格處置。（二）造船廠對造船材料檢驗的基本規(guī)定1.船用材料進造船廠后，必須先經(jīng)過質(zhì)量檢驗部門的入庫檢查驗收。2.材料入庫檢驗前，物資供應部門及技術(shù)部門應將材料訂貨清單、訂貨合同、技術(shù)協(xié)議、質(zhì)量標準以及入庫單、發(fā)貨明細表、材料質(zhì)量檢驗證明書等提供給質(zhì)量檢驗部門，作為材料入庫檢驗的依據(jù)。二、材料復驗的程序和內(nèi)容（一）材料入庫檢驗的

8、程序1.物資供應部門填寫材料入庫檢驗申請單，向質(zhì)量檢驗部門報驗。2.質(zhì)量檢驗部門按入庫檢驗申請單注明的內(nèi)容，檢查材料的包裝和標志，核查材料的編號、品種、規(guī)格、數(shù)量與材料質(zhì)量證明書等有關(guān)證件、資料的一致性。3.查對材料質(zhì)量證明書的內(nèi)容是否填寫齊全，核查化學成分和力學性能的原始記錄是否符合有關(guān)規(guī)范的規(guī)定，核查是否具有船級社的認可證據(jù)。對完整的材料質(zhì)量證明書，應歸檔備查。4.凡經(jīng)船級社認可的造船材料，其化學成分和力學性能一般不再另行復驗，下列情況應予復驗：（1）材料鋼印標記不清楚、證書中數(shù)據(jù)不清楚或?qū)Σ牧腺|(zhì)量有疑問時，應對材料進行部分項目或全部項目復驗；（2）按合同技術(shù)文件規(guī)定必須復驗的項目；（3）

9、船東或驗船師要求復驗的項目。5.對所檢驗的材料作出合格與否的結(jié)論，在實物上及材質(zhì)證書的相應位置處作出合格識別標記，并對這批材料給于檢驗合格編號，作為生產(chǎn)過程中質(zhì)量追溯的依據(jù)。6.對檢驗不合格的材料作出明顯標記，并通知物資供應部門進行處理。（二）材料檢驗的內(nèi)容1.外觀質(zhì)量檢驗檢查材料表面質(zhì)量和尺度規(guī)格。材料上輕微的缺陷可以用機械方法去除，在適當條件下，也可允許采用焊接方法修正缺陷。當發(fā)現(xiàn)材料有嚴重的外表缺陷或尺度規(guī)格嚴重超差時，即可判定材料不合格。經(jīng)檢查合格后方可進行下一步的化學分析和力學性能試驗。2.化學分析檢驗（1）材料復驗的化學分析結(jié)果，應符合有關(guān)船級社的規(guī)范或經(jīng)船級社認可的其他有關(guān)標準的

10、規(guī)定。（2）鋼制材料的化學分析分兩種：一是熔煉分析，二是成品分析。熔煉分析是指在鋼液澆注過程中采取樣錠，然后制成試樣并對其進行的化學分析。分析結(jié)果表示同一爐或同一罐鋼液的平均化學成分。成品分析是指在經(jīng)過加工的成品鋼材（包括鋼坯）上采取試樣，然后對其進行的化學分析。造船廠對鋼板、型鋼、鋼管的化學成分的復驗屬成品分析。3.力學性能試驗（1）力學性能試驗試樣的數(shù)量、尺寸及截取方向應符合有關(guān)船級規(guī)范和有關(guān)國家標準的規(guī)定。（2）除沖擊試驗外，當材料的任一項力學性能試驗結(jié)果不滿足要求時，對不合格的項目，可再取雙倍數(shù)量的試樣進行復試，復試結(jié)果均合格者，則該批材料可以驗收。（3）材料的沖擊試驗，一組3個沖擊試

11、樣的平均能量值應符合有關(guān)規(guī)定，其中一個單值可低于規(guī)定平均值，但不得低于該平均值的70%。沖擊試驗結(jié)果不符合規(guī)定時，只要低于規(guī)定平均值的單值不超過2個，且只有一個單值低于規(guī)定平均值的70%，便可再取一組3個沖擊試樣進行附加試驗，所得結(jié)果與原來的結(jié)果加在一起取平均值，當新的平均值不低于規(guī)定值時方可驗收。在這6個參與平均的單值中，低于規(guī)定值的單值不得超過2個，最多只允許一個單值低于該平均值的70%，否則仍不能驗收。（4）材料力學性能試驗復試不合格，已作試驗的單件不能驗收。假如另選2個單件，并做全套試驗得到滿意結(jié)果后，該批材料的剩余部分可以驗收。如果試驗中仍有一個結(jié)果不合格，則該批材料不能驗收。（5）

12、當一批材料被拒收時，該批剩余材料中未做試驗的單件仍可逐件重新提交試驗，試驗結(jié)果合格者，仍可逐件驗收。任務實施一、鋼材檢驗所述鋼材僅指適用于船體鍋爐船用受壓容器等結(jié)構(gòu)用的鋼板扁鋼和型鋼其厚度不超過50mm。鋼板和型鋼進造船廠后的入庫復驗屬鋼材的成品復驗，所有船用鋼板和型鋼應經(jīng)過船級社的檢驗并簽發(fā)質(zhì)量證書船廠。核查材料的質(zhì)量證書外觀檢驗和核對鋼印標志的檢驗都是必須進行的。（一）鋼板和型鋼質(zhì)量證書的核查檢驗員對鋼板和型鋼質(zhì)量證書核查內(nèi)容有：1.核對材料牌號規(guī)格數(shù)量及爐罐號與實物是否一致；2.材質(zhì)證書上應有船級社的書面證明內(nèi)容船級社印記和驗船師的簽名；3.根據(jù)鋼材的不同品種級別分別按船級社規(guī)范中所列的

13、標準核對鋼材的化學成分和力學性能。當上述三個內(nèi)容的檢驗工作結(jié)束后如發(fā)現(xiàn)不符合要求時檢驗員應作出不同意驗收的結(jié)論并通知物資供應部門進行處理。（二）鋼板和型鋼的外觀質(zhì)量檢驗。1.產(chǎn)品標記檢查對每件鋼板或型鋼的外觀檢查前應檢查鋼材上的標記是否齊全，這些標記包括鋼廠名稱、鋼級標記、爐罐號和船級社標記，如圖2-1。圖2-1 產(chǎn)品標記檢查2鋼板和型鋼表面缺陷檢驗（1）鋼板及型鋼表面不允許有氣泡結(jié)疤裂紋拉裂夾雜壓入氧化鐵皮以及分層等缺陷但允許有不影響質(zhì)量的表面缺陷存在如薄層氧化鐵皮鐵銹不明顯的粗糙網(wǎng)紋劃痕等局部缺陷。（2）船體結(jié)構(gòu)鋼和機械結(jié)構(gòu)鋼的表面缺陷可采用局部打磨方法予以消除但修整后的任何部位的厚度不得

14、減薄到公稱厚度的93%以下且減薄量不得大于3mm打磨后表面應光潔平順。（3）不能按上述方法修磨處理的表面缺陷在驗船師認可的情況下可用鏟削或打磨后進行焊補的方法修整焊補修整后必要時應對焊補區(qū)域進行無損探傷。3鋼板表面缺陷的限定及修正鋼板表面缺陷的限定及修正要求見表2-2。表2-2 鋼板缺陷的限定及修整項目要求要求麻點剝落結(jié)疤刻痕氣孔1A范圍為優(yōu)良區(qū)只包含有0.2mm 以下極輕微的不必修整的表面缺陷；2B范圍為合格區(qū)包含有一數(shù)量允許存在的表面缺陷不需修整在實線人為20mm 厚度以下的板點劃線內(nèi)（含直線范圍）為20-50mm 厚度的板；3C范圍為修整區(qū)即存在某些不允許存在的表面缺陷必須按規(guī)定修整；4

15、缺陷修整方法d<0.07t，且d3mm磨平；0.07td0.2t，焊補后磨平。式中d-缺陷深度mmt-鋼板厚度,mm如果缺陷的深度大于板厚的20%面積超過板面的2% 則這部分板需按規(guī)定進行更換。局部夾層1夾層的范圍比較小可批除后再焊補如（a）所示夾層的范圍比較小且接近鋼材表面則進行焊補，如b 所示。2在夾層情況比較嚴重的情況下必須仔細檢驗采取相應的修整方法。嚴重夾層1如果夾層范圍相當廣泛則可更換一張鋼板的一部分；2標準規(guī)格的鋼板需要更換的最小寬度或長度；外板和強力甲板在船中0.6L 區(qū)域內(nèi)為1600mm在船中0.6L 區(qū)域內(nèi)為800mm其他結(jié)構(gòu)為300mm 或板厚的10 倍取其大得在個別

16、情況下可減到50mm+4t；t-為鋼板厚度mm3如果夾層程度非常嚴重且范圍相當廣泛則整張鋼板應更換。4.鋼板缺陷面積的計算缺陷面積是指距離缺陷邊緣50mm 范圍內(nèi)的影響區(qū)域的面積見圖2-2和圖2-3所示。 圖 2-2 孤立點狀缺陷圖 2-3 聚集狀缺陷孤立點狀缺陷面積一般以近似園形或長方形面積計算聚集狀缺陷可按其組成的圖形近似為正方形長方形圓形梯形等面積計算。5.缺陷深度的測量（1）測量工具由百分表的測量針穿過特制的三角底架組成。（2）測量缺陷深時先在缺陷四周平面處把百分表指針校到零位然后移動測量工具至缺陷。（三）船用鋼材厚度和平面度檢查1.鋼板的厚度偏差（1）對船體結(jié)構(gòu)用普通鋼高強度鋼寬扁鋼

17、以及機械結(jié)構(gòu)用鋼厚度的負偏差應符合中國船級社規(guī)定見表2-3所列但國際上已普遍規(guī)定最大厚度負偏差為0.3mm 在鋼板厚度檢驗時應予注意型鋼的負偏差應符合國家標準或船級社同意的標準表2-3 鋼板的厚度偏差板厚t(mm)允許的厚度偏差(mm)t 150.415<t 45(0.1+0.02t)t>451.0（2）對鍋爐和受壓容器用鋼低溫韌性鋼奧氏體不銹鋼和復合鋼板等材料其厚度公差如在訂貨合同中沒有規(guī)定將公稱厚度作為最小厚度時則板厚不大于10mm 者其板厚負偏差不得大于0.3mm 板厚大于10mm 者板厚負偏差不得大于0.5mm。2.鋼板的測厚方法鋼板的厚度在距離鋼板邊緣不少于25mm 處測

18、量鋼板的四角及兩個橫邊的中間為必測部位任何測點測得的鋼板厚度負偏差均不得超過規(guī)定的偏差數(shù)測量方法見圖2-4所示測量儀器一般采用超聲波測厚儀。圖2-4 鋼板厚度測量示意圖3.型鋼的厚度和寬度應在距型鋼末端不小于500mm 的地方進行測量其檢驗可參照GB9945-88和GB9787-86 等國家標準進行，如圖2-5。圖2-5 型材厚度測量示意圖4.鋼板平面度是指鋼板表面突然隆起或凹下且在造船零部件加工過程中無法消除的變形鋼板平面度的檢驗可用1m 長的直尺測量見表2-4所列。表2-4 鋼板的平面度偏差厚度(mm)允許的每米平面度偏差mmt<41241510t<155（四）鋼板和型鋼的理化

19、檢驗對鋼板和型鋼的內(nèi)在質(zhì)量進行檢驗也就是對鋼材的化學成分和力學性能進行取樣檢驗復驗時可以僅做化學分析試驗，也可以僅做力學性能試驗如表2-1，也可以兩種試驗都進行究竟采取哪一種試驗方式由船廠檢驗員確定如表 。復驗的程序如下。1取樣方法（1）鋼板和型鋼的化學成分試樣取樣鋼的成品化學分析試樣必須在鋼材上具有代表性的部位采取，試樣應均勻一致能充分代表每一熔煉號或每一罐或每批鋼材的化學成分并應具有足夠的數(shù)量，以滿足全部分分析的要求化學分析用的試樣樣屑可以鉆取或用其它工具加工取得樣屑應粉碎并混合均勻。制取樣屑時不能用水油或其他潤滑劑并去除氧化鐵皮和臟物成品鋼材還應去除脫碳層滲碳層涂層鍍層金屬或其它外來物質(zhì)

20、。（2）鋼板和型鋼的力學性能試樣取樣對鋼板和寬度大于或等于 400mm 的扁鋼距一邊大約1/4板寬處切取試樣如圖2-6所示。對球扁鋼、角鋼等型鋼及寬度小于400mm 的扁鋼應在距一邊的1/3 寬度處切取試樣如圖2-7所示對于槽鋼可在腹板上距邊1/4寬度處切取試樣如圖2-7（c）所示。圖2-6鋼板試樣位置2-7型鋼試樣位置2.取樣數(shù)量試樣的數(shù)量在各船級社的規(guī)范中均有規(guī)定可參照執(zhí)行現(xiàn)將中國船級社的規(guī)定敘述如下（1）化學分析按每一爐罐號取一個試樣進行化學分析（2）力學性能試驗對于所交付的每批鋼材，若重量不大于50t則應從單件鋼材上切取1個拉力試樣；當重量大于50t時應從每50t或不足50t余額的不同

21、單件鋼材上各切取一個拉力試樣；對于同一爐罐號的鋼材，其厚度或直徑每改變10mm，均應另作一批而且切取一個拉力試樣對于型鋼厚度是指切取試驗材料的部位的厚度；單件鋼材是指由單個鋼錠或方坯扁坯軋制成的軋件。對于B級和D級鋼如果鋼材重量不大于50t，則應從所交付的每批鋼材中最厚的單件上切取一組3個沖擊試樣當重量大于50t，從每50t或不足50t的余額的不同單件上各切取一組3 個沖擊試樣對于D級鋼當采用認可的可控制軋制工藝代替正火時應按上述2項規(guī)定切取沖擊試樣但要求從每25t或不足25t的余額的不同單件上各切取一組3個沖擊試樣。3.復驗標準化學分析和力學性能試驗的結(jié)果應按船級社的標準核對檢驗并以此作出檢

22、驗結(jié)論由于船規(guī)中化學成分的標準通常僅指鋼廠桶樣化學成分而船廠對鋼材復驗的化學分析是針對鋼板和型鋼的也就是鋼廠的成品因此船廠對鋼材化學分析的結(jié)果還應參照有關(guān)成品化學成分允許偏差的內(nèi)容來評定化學分析和力學性能試驗的結(jié)果不符合規(guī)定要求時船廠檢驗部門應立即作不同意驗收的結(jié)論但如果產(chǎn)生少數(shù)的超標而且超標的量值也很小可以由物供部門提請設(shè)計部門研究考慮在得到駐船廠驗船師的同意后方可驗收應用到船舶產(chǎn)品上。任務評價評價要素評價依據(jù)評價（10分制）權(quán)重單項得分個人0.2小組0.3教師0.5職業(yè)素質(zhì)1.遵守實訓室管理規(guī)定2.按時完成學習及工作任務3.閱讀生產(chǎn)工作圖紙和清理資料過程中，有問題能及時提問和反饋，具備一定

23、溝通能力4.任務完成認真、細致、耐心0.2專業(yè)能力1.入庫檢驗程序正確2.材料缺陷處理正確3.材料理化檢驗正確0.7創(chuàng)新能力1.舉一反三2.技巧總結(jié)0.1綜合得分任務二 切割精度檢查任務描述：根據(jù)加工過程的精度管理進行切割精度檢查，完成切割精度檢驗單如表2-5、表2-6。（1）根據(jù)加工過程的精度管理進行試板精度對角精度檢查（2）能根據(jù)作業(yè)精度，需要選擇具體的精度管理點，規(guī)定作業(yè)必須遵守的操作要領(lǐng)，并在要領(lǐng)中規(guī)定各類作業(yè)的管理位置、管理基準及允許界限。表2-5 切割精度檢驗單檢查時間ABCDEFGH操作者確認精度確認項目尺寸要求A300±1B300C100D100E100F180G20

24、H20表2-6對角切割精度檢驗單檢查時間ABCDEF擔當者確認精度確認要求±1知識準備船廠加工車間的主要工作是材料的切割下料和部材的加工。加工過程的精度管理主要內(nèi)容包括切割機的精度管理、加工部材精度管理、實名制管理、GR的管理、加工誤操作的管理以及切割缺陷的管理等。1切割機精度管理。切割機是板材切割和下料的主要工具設(shè)備，對數(shù)控切割和下料的過程進行監(jiān)控是加工精度管理的第一步。船廠加工切割下料的主要工作流程如圖2-8所示。圖2-8 下料精度管理流程切割機的精度檢查主要包括試板精度檢查、對角精度檢查兩部分。（1）試板精度檢查。切割機操作手每日切割前首先進行試板的切割，并對數(shù)據(jù)進行記錄。每日

25、一次，在試板上標記尺寸切割時間，由精度檢查員確認后廢止，試板檢查如圖如表2-9所示。（2）對角精度檢查。每日切割工作開始前，需要在原材料上進行100M.K標記線進行檢查，標記線尺寸在8000mm×2000mm 以上。白班和夜班各一次，確認對角精度，并將數(shù)據(jù)進行記錄，由精度檢查員進行確認，如表2-10所示。圖2-9 試板精度檢查圖2-10 對角精度檢查2氣割精度管理標準氣割精度管理標準如表2-7。表2-7 表氣割精度管理標準項目標準范圍允許范圍備注焊接接縫邊表面粗糙度重要部分自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.400.80非重要部分自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.8

26、01.50氣割缺口對接焊縫舯0.6L區(qū)域內(nèi)的外板、強力甲板-2.0用砂輪或焊補修整缺口。L為船長其他-3.0角焊縫-3.03.氣割尺寸偏差. 氣割尺寸偏差如表2-8。表2-8.氣割尺寸偏差項 目標準范圍允許極限備 注板邊緣直線 度自動割刀0.40.5手工切割1.52.5坡口面尺寸坡口面角度±2°±4°過渡段長度±0.5d±1.0d坡口深度d±1.5±2.0構(gòu)件尺 寸構(gòu)件尺寸偏差主要構(gòu)件±2.5±4.0雙層底肋板、桁材等次要構(gòu)件±3.5±5.0面板寬度偏差±2.0+4

27、.0-3.0任務實施1準備作業(yè)準備必要的工器具，開始作業(yè)前的檢查。按照數(shù)控切割機點檢表所標示的內(nèi)容對切割機進行作業(yè)前點檢。2作業(yè)順序（1）切割精度測試槍頭高度的確定將切割機的電源、丙烯、氧氣、壓縮空氣等閥門打開；操作槍頭下降按鈕至下限位置（由空氣傳感器控制），用高度尺檢測槍頭旋轉(zhuǎn)四連桿機構(gòu)的軸心離鋼板高度是否為確認后的原始高度（170185mm），槍頭離鋼板高度為88.5mm（用等高塊檢測），不在此范圍內(nèi)需進行調(diào)整；offset測試在一塊尺寸大于300×300，厚度在1018的殘材上運行offset檢測程序，根據(jù)切割后形狀判斷割槍與劃線槍中心是否在一直線上，如偏差超過0.5mm需進行

28、調(diào)整；如下圖所示：合格的情況劃線軌跡切割軌跡不合格的情況圖2-11 offset測試劃線粗細的確認根據(jù)第項的劃線軌跡確認劃線的清晰度及線的粗細是否合符要求,劃線的粗細規(guī)定在1mm左右，如不符合要求，可以通過調(diào)整氧氣壓力或?qū)澗€嘴進行清理達到規(guī)定的標準。對角線及定位精度測量用劃線槍或畫線筆在長度大于8m寬度大于3m的鋼板上畫交叉線，用卷尺計測長、寬及對角線的誤差，并在規(guī)定的記錄單上進行記錄，如誤差超過1mm需聯(lián)系工務部進行調(diào)整；如下圖所示：精度測試頻率要求精度測試頻率要求如表2-9。表2-9精度測試頻率要求精度測試項目頻度標準范圍槍頭高度的確認1次/班及尺寸超差時標準值±0.5 off

29、set測試1次/班及尺寸超差時±0.5劃線粗細的確認1次/日1±0.5定位精度及對角線測試1次/周及機器異常停止后01連桿機構(gòu)原始高度半年一次或離散值較大時任務評價評價要素評價依據(jù)評價（10分制）權(quán)重單項得分個人0.2小組0.3教師0.5職業(yè)素質(zhì)1.遵守實訓室管理規(guī)定2.按時完成學習及工作任務3.閱讀生產(chǎn)工作圖紙和清理資料過程中，有問題能及時提問和反饋，具備一定溝通能力4.任務完成認真、細致、耐心0.2專業(yè)能力1切割機精度管理符合要求2. 氣割尺寸偏差符合要求0.7創(chuàng)新能力1.舉一反三2.技巧總結(jié)0.1綜合得分任務三 曲板材加工精度檢查任務描述：加工過程的精度管理進行曲板材

30、加工精度檢查，完成曲板材精度檢驗單如表2-10。（1）能根據(jù)作業(yè)精度需要選擇曲板材加工精度管理點，規(guī)定作業(yè)必須遵守的操作要領(lǐng)。（2）根據(jù)加工過程的精度管理進行曲板材精度檢查。表2-10 曲板材精度檢驗單檢查位置項目管理基準允許界限實測值備注A長度/寬度±2±3 B橫曲量±3±5C縱曲量 ±3   ±5  D垂直基準線 2mm3mmE水平基準線 2mm  3mm知識準備平直板材一般經(jīng)過邊緣加工即可；對于非平直的板材，在邊緣加工后尚需經(jīng)過彎曲成形加工，目前最常用的彎曲成形加工方法有輥彎、壓彎、折彎和水火彎板。

31、按加工的外界條件來分，又可以分為冷加工和熱加工兩大類。槽形艙壁板的加工需根據(jù)槽形的形狀制作壓模，利用液壓機壓制成形。一彎曲板件冷加工方法船體零件成形加工的原理是利用鋼材金屬在常溫下（20），于外力的作用時具有可塑特性，即沖壓性、沖剪性、成形性和定形性的原因而達到成形的目的。也就是說冷彎加工的實質(zhì)是利用外力作用在工件上，使工件產(chǎn)生不可回復的塑性殘余變形。冷加工之后材料將產(chǎn)生冷作硬化現(xiàn)象，使強度提高，塑性下降。而這種冷作硬化的影響，隨著離開加工處的距離的增加而減小。對一般鋼材來說，當彎曲半徑大于10倍板材厚的情況下，材料機械性能的改變并不影響產(chǎn)品的使用性能。彎曲板件加工操作前必需劃出加工線。對于雙

32、曲度復雜板件必須先加工成單向曲度，然后再熱彎成形。其方法分別敘述為圖表2-11。表2-11冷彎曲板件加工基準線及操作板件形狀特征加工基準線及操作法示圖圓筒形1）加工線即為筒體展開后的母線。2）板件展開方向的二端應進行預直邊加工（俗稱悶頭）預彎加工，按圓弧鐵樣候樣，預彎長度等于軋彎機二下輥中心的距間除2。圓錐形1）加工線即為圓錐體展開后的母線。2）展開后的形狀為一扇形，軋彎時一般分為三個加工區(qū)，板件展開方向的二端須進預彎曲，彎曲加工時也是由二端向中心區(qū)順序進行，板件的上下、大小口端各用鐵棒候樣，三個加工區(qū)的過渡段，須墊墊板軋制和順。單向扭曲作法一：將單向扭曲板件視為斜置于圓柱面上的板，其加工線則

33、為圓柱面展開后的母線的一部分，是否采用預彎，則須視其彎曲度而定作法二：取零件首、尾端二塊加工樣板。使樣板的垂直邊（把桿）及端點A相重合，同時使二樣板的曲線邊（型線部分）與平面相切，得切點B、C。然后在鋼板上量取L、S，得B、C，連接BC，作BC的平等線即為加工線。進入彎板機彎曲。1板件彎曲工藝要求：（1）工作環(huán)境溫度不低于20º，在南方特別在車間內(nèi)這一環(huán)境能保證。（2）彎曲加工板，特別是薄板應先預軋平整。（3）軋制板件應標寫工程編號、分段號、零件號，加工基準線和加工線，備好加工依據(jù)（橫曲樣板或三角樣板）。（4）軋制板件的周邊應清除切割掛渣。（5）軋制圓筒板、扇形板、扭曲板時，遇型線不

34、和順的“強檔”，應在鼓出的部位塞進適當?shù)膲|片軋和順，消除波形等缺陷。（6）彎曲度大的圓筒形，圓錐形，扇形板件二邊緣處的弧形，在滾軋前應在油壓機上壓出，寬度不小于270mm，圓弧與上、下端口徑的曲率一致。（7）在油壓機上彎制板件時，在整個壓制過程中應均勻地擱置在下模上。（8）壓角板件的長度大大超過角形壓模的長度時，壓角不能一次成形，而必須采用分段逐次壓制的方法，每次壓彎的角度應按圖表2-12，逐次壓制時，其后一段重疊的長度為50mm，同軋角一樣。表2-12分段逐次壓制軋角板件軋彎寬度m/m <7070100100150150300>300每次軋角 >30º3025&#

35、186;2520º2015º<15º2板件彎曲工藝紀律及標準。（1）加工前應根據(jù)加工交接單上注明的材料規(guī)格、牌號及奪取度選用適當?shù)募庸C械。軋形或軋形前，軋輥或模具應清潔無異物，板件應消除表面油污垃圾光刺掛渣等物；（2）軋彎時，應先用樣箱、樣板來辨別彎勢、彎向及彎曲程度，必要時敲制小鐵樣條軋彎試樣；（3）采用活絡樣板時，對準上下傍路線，劃出加工基線，彎曲度過大時應敲制小鐵樣條候樣；（4）油壓機加工時，應邊壓邊候樣，壓制后應用橫曲樣板或小鐵樣條進行檢查；（5）彎壓板件應避開卷筒板和脆性板；（6）安裝壓模時，應小心輕放，壓模表面不允許與硬物碰撞，安裝油壓機的上、

36、下壓模、中心線應一致；（7）板件彎曲面與樣板間的空隙應2mm。二彎曲板件熱加工方法金屬鋼材具有熱脹冷縮的屬性，當局部加熱到 600700以上時，由于熱場的局部性，受熱金屬在膨脹，而未受熱的金屬要限制它膨脹，就產(chǎn)生壓縮性變形：反過來講，金屬冷卻時，要收縮，這種收縮變形在鋼材的整個厚度方向存在，見示圖2-11。由于加熱面溫度較高，產(chǎn)生的壓縮塑性變形量大于背面，形成的收縮變形也較背面為大。從而成形角變形度?；鹧鎻澃寰褪抢镁植渴軣岷箐摬乃a(chǎn)生的角變形及橫向收縮來達到彎曲的目的。圖2-11金屬鋼材局部受熱后鋼材所產(chǎn)生的角變形及橫向收縮如果下面加熱的運行速度加快，在加熱區(qū)周圍迅速澆水冷卻，提高冷卻速度，

37、增加厚度方向上的溫度梯度（溫度差），從而使角變形量增大，這便是水火彎板效率高的原理?；鸸こC正同樣是根據(jù)這一原理，不過是把變形后的部位經(jīng)過局部加熱把已變形的局部還原過來。用水進行跟蹤冷卻的目的是在于加大這種變形，增加成形和矯正效果。1.水火彎板對碳素鋼種和船用結(jié)構(gòu)鋼及船用高度結(jié)構(gòu)鋼的熱加工和熱矯正都可采用水火彎板這一工藝。因為水火彎板具有如下特點：（1）勞動生產(chǎn)效率顯著提高，工效可提高 23 倍；（2）成形質(zhì)量好，板面光滑平順，板厚減薄極微；（3）改善勞動條件，取消大錘敲擊；（4）設(shè)備簡單，操作方便。2.加熱線形式對水火彎板的影響在進行水火彎板時，加熱線的位置疏密和長短對板材的成形效果影響很大。

38、加熱線的位置主要取決于所要求的構(gòu)件形狀，如帆形板和鞍形板的成形，都是先由冷彎加工成橫曲，然后用水火彎曲法彎出縱向曲度。先說帆形板，其縱向曲度方向與橫向曲度的方向一致，加熱線位于板的橫剖面二側(cè)，彎曲時采用水火收邊的方法，依靠其橫向收縮變形及角變形使構(gòu)件二側(cè)縱邊縮短而得到縱向彎曲，見示圖2-12。而鞍形板則由于其縱向曲度的方向與橫向曲度的方向相反，故其加熱線位于板的橫剖面的中間，彎曲時應加熱板件背面的中間部分，使板件的中間部分產(chǎn)生縱向縮短而得到其縱向彎曲，見示圖2-13。至于加熱線的長短、疏密則主要影響板件的成形效果總的來說，加熱線愈密、愈長，則產(chǎn)生的變形愈大，成形效果愈好。圖2-12帆形板變形

39、圖2-13鞍形板變形3.加熱因素對板件成形的影響加熱因素指加熱速度、加熱嘴口徑、加熱深度和水火距對加工成形的效果影響很大，如下圖表2-13。表2-13 加熱因素對板件成形的影響加熱因素對水火彎板的影響橫向收縮角變形加熱速度（決定加熱量）速度愈慢，收縮量愈大在同一加熱速度下，薄板收縮大于厚板。在一定速度范圍內(nèi)，速度愈快，角變形愈大。但速度過快時，板面加熱量不足，角變形反而減小。故對應于每一板厚有一最佳加熱速度，在該速度時角變形達到峰點。通常薄板較厚板更快達到峰點。加 熱 嘴 口 徑（ 決定火焰功率）加熱嘴口徑愈大，單位線熱能愈強，橫向收縮量愈大。加熱嘴口徑愈大，角變形愈大。加熱溫度隨溫度增高而增

40、大。當溫度超過900ºC 時，收縮量增大不顯著。隨溫度增高而增大。薄板到達一定溫度（約750ºC）后，角變形的增大不顯著。加熱深度收縮量隨深度增加而略有增大。在 1/2 板厚內(nèi)，角變形隨深度增加而增大；超過1/2 板厚后，隨深度繼續(xù)增加而逐漸減小。水火距（決定冷卻速度）澆水點至火焰間的距離，稱為“水火距”。收縮量隨水火距增大而增大。達到某一峰點后，繼續(xù)增大水火距則收縮量減小。角變形隨水火距的增大而減小。4.水火彎板的冷卻方式。水跟蹤冷卻的形式對水火彎板的效果如表2-14。表2-14 水跟蹤冷卻的形式對水火彎板的影響冷卻方式示意圖對水火彎板的影響特點及適用范圍橫向收縮角變形空

41、氣冷卻最小較大操作簡單，但成形速度慢，生產(chǎn)效率低。在角變形的同時產(chǎn)生加工所不需要的縱向撓度。 背面跟蹤水冷卻較大最大角變形大，成形效果好，但所用設(shè)備復雜，操作不便。在實際生產(chǎn)中一般不采用，僅用于個別厚度很大的大曲率板。正面水冷卻跟蹤水冷較大較小成形效果較空氣冷卻好，設(shè)備簡單操作方便，為目前最常用的冷卻方式，環(huán)狀水冷更適用于薄板。環(huán)狀水冷最大最小5.水火彎板工藝要求（1）條狀加熱前應根據(jù)構(gòu)件的成形要求，在板件上預先定出加熱線的位置，各加熱線的起點不宜在同一條直線上應互相錯開。（2）根據(jù)板件的成形，選擇合理的加熱參數(shù)。（3）形狀左右對稱的零件，對稱軸二側(cè)的加熱線的數(shù)量位置和長度應一致，操作也必須對

42、稱進行。（4）同一部位避免重復加熱三次以上，對低合金鋼更應嚴格控制。（5）新鋼種板材的水火彎板應經(jīng)試驗鑒定后方可進行。任務實施（一）準備作業(yè)1.工器具的準備木樣板、活動模、角度尺、烘槍、張線、石筆、板夾、鋼絲繩、墊木等。2.作業(yè)前的檢查氣體泄漏檢查，對氣管及烘槍的各接口部位用肥皂水進行泄漏檢查；對吊具實施點檢。3.材料的確認(1)確認鋼板的船號、名稱、左右、前后、上下。(2)HT材、MS材的識別。線狀加熱彎曲作業(yè)前，需在外板展開圖上劃出HT材的使用范圍。（二）彎曲作業(yè)1.彎曲模的準備從前道工序處取來經(jīng)過事先準備好的彎曲模，確認活動模的彎曲是否光順。2.在鋼板的前后端安放彎曲模把彎曲模上的見透線

43、位置點與鋼板上的見透線進行對合，檢查彎曲模的橫梁是否在同一個水平面內(nèi)，如不在同一個水平面內(nèi)，在低處鋼板的下方墊入枕木。如下圖2-14所示：圖2-14 安放彎曲模3.劃加熱線(1)加熱部位在板寬的中央。(2)加熱線和較高枕木側(cè)縱板縫線的夾角為65°75°。(3)加熱間隔為400，如400間隔加熱以后達不到規(guī)定的扭曲度時，將間距改為200(4)加熱余留尺寸為100。如圖2-15所示。圖2-15 加熱線位置4.進行表面線狀加熱（1）在加熱線上進行加熱。（2）烘槍火口與鋼板之間的間隔為20。（3）加熱時，邊加熱邊用冷水冷卻。5.線狀加熱溫度(1)材料厚度不同，加熱速度不同。(2)加

44、熱基準如表2-15所示。表2-15 加熱基準板厚加熱速度最高加熱溫度使用燃氣火口燃氣壓力氧氣壓力t<8500mm/min900°丙烯2號0.7kg/cm²5kg/cm²8 <t<10350mm/min900°丙烯2號0.7kg/cm²5kg/cm²10<t<15300mm/min900°丙烯2號0.7kg/cm²5kg/cm²15<t<20200mm/min900°丙烯2號0.7kg/cm²5kg/cm²20<t150mm/mi

45、n900°丙烯2號0.7kg/cm²5kg/cm²(3)烘槍的火焰經(jīng)過后即用溫度筆測定加熱溫度。（4）溫度測定基準如表2-16所示。表2-16 溫度測定基準測定溫度條件900°C927°C的溫度筆不融化843°C的溫度筆融化650°C704°C的溫度筆不融化621°C的溫度筆融化500°C500°C的溫度筆不融化(5)各操作人員使用溫度筆時要密切注意對溫度的管理。(6)對于HT材擔當組長要檢查各自的加熱條件是否適宜，用抽樣的方法對溫度進行檢測。6.鋼板反面線狀加熱的準備(1)鋼板翻身扭

46、曲時如出現(xiàn)縱向彎曲，將縱向彎曲消除時，須把鋼板翻轉(zhuǎn)過來，在扭曲較小的板端下面墊入枕木。（2）反面劃加熱線在材料反面按照和正面加熱線相同的角度劃反面加熱線，如圖2-16。圖2-16反面劃加熱線（3）反面線狀加熱沿加熱線加熱后，在烘槍火口后方150mm處進行水冷卻。反面加熱后，確認彎曲精度需把材料翻轉(zhuǎn)過來。7.水冷基準水冷基準如表2-17所示。表2-17 水冷基準材質(zhì)最高加熱溫度水冷開始溫度MS材800°C加熱后用水冷卻900°C600°C開始用水冷卻HT材650°C加熱后用水冷卻900°C500°C開始用水冷卻8.扭曲檢查將鋼板兩端的彎

47、曲模放入規(guī)定的位置，按對角線方向進行張線，測量交叉部位線與線的間隔，如圖2-17所示。圖2-17 扭曲檢查（2）精度管理基準精度管理基準如表2-18所示。表2-18 精度管理基準品質(zhì)特性管理基準CSQS標準范圍許用范圍扭曲外板±5.0±2.5±5.09.劃橫向彎曲加熱線（1）把所有的彎曲模放在規(guī)定的位置上。（2）檢查橫向彎曲，在彎曲度不足的地方用粉筆劃上加熱線，加熱線與橫向彎曲軌跡線平行。10.橫向彎曲線狀加熱用烘槍對加熱線進行加熱，使鋼板彎曲度與彎曲模相同。11檢查彎曲量（1）測量彎曲模與外板之間的間隙，如圖2-19所示。（2）彎曲度不足的地方取兩端間隙之和的平

48、均值。 X=（X1+X2）/2圖2-19彎曲測量（3）精度基準精度管理基準如表2-19所示。表2-19 精度管理基準品質(zhì)特性管理標準CSQS標準范圍許用范圍橫向彎曲-5±3.0±2.5±5.0任務評價評價要素評價依據(jù)評價（10分制）權(quán)重單項得分個人0.2小組0.3教師0.5職業(yè)素質(zhì)1.遵守實訓室管理規(guī)定2.按時完成學習及工作任務3.閱讀生產(chǎn)工作圖紙和清理資料過程中，有問題能及時提問和反饋，具備一定溝通能力4.任務完成認真、細致、耐心0.2專業(yè)能力1板材加工精度檢查符合要求2.規(guī)定作業(yè)遵守的操作要領(lǐng)0.7創(chuàng)新能力1.舉一反三2.技巧總結(jié)0.1綜合得分任務四 內(nèi)部材加

49、工精度檢查任務描述：據(jù)加工過程的精度管理進行內(nèi)部材加工精度檢查，完成內(nèi)部材精度檢驗單表2-20。（1）能根據(jù)作業(yè)精度需要選擇內(nèi)部材加工精度管理點，規(guī)定作業(yè)必須遵守的操作要領(lǐng)。（2）根據(jù)加工過程的精度管理進行內(nèi)部材精度檢查。表2-20內(nèi)部材精度檢驗單檢查位置項目管理基準允許界限實測值備注A長度±1±2B寬度±1±2C角度 45° ±2°知識準備加工階段的作業(yè)流程內(nèi)容復雜，管理難度大。為了控制加工過程中的作業(yè)精度，保證作業(yè)質(zhì)量，需要選擇具體的精度管理點，規(guī)定作業(yè)必須遵守的操作要領(lǐng)，并在要領(lǐng)中規(guī)定各類作業(yè)的管理位置、管理基準及允許

50、界限。加工精度管理按照部材及作業(yè)內(nèi)容的不同主要包括以下內(nèi)容。板材尺寸。A型：帶坡口試板尺寸精度管理，如圖2-21所示。檢查位置項目管理基準允許界限備注A區(qū)間±1±1.5B總寬±1±1.5C角度 0°±2°圖2-21 A型板材補償量精度管理基準 B型：無坡口試板尺寸精度管理，如圖2-22所示。檢查位置項目管理基準允許界限備注A區(qū)間±1±1.5B總寬±1±1.5C角度 0°±2°圖2-22 B型板材補償量精度管理基準主板材粉末劃線。為了統(tǒng)一測量基準，在主板上距

51、邊界固定距離（如100mm）處噴粉畫出的標記線。如圖2-23所示。檢查位置項目管理基準允許界限備注A長度±0.5±1   B寬度±0.5±1  C對角線±0.5±1  D角度0°±2°E標記長度0±0.5F標記寬度0±0.5G噴粉線粗細±1.0±1.5圖2-23 主板材粉末劃線精度管理基準（3）主板材拼板精度管理。主板材拼板精度管理，如圖2-24所示。檢查位置項目管理基準允許界限備注A全長±1±2 適用精度管理對象部

52、材B全幅±1±2C對角線±1±2D角度 0° ±2E標記長度±1 ±1.5F標記寬度±1 ±1.5G直線度0 ±0.4圖2-24 主板切斷材精度管理基準（4）肋板等內(nèi)部材切斷材精度管理。肋板等內(nèi)部材切斷材精度管理，如圖2-25所示。檢查位置項目管理基準允許界限備注A長度 ±1  ±2   B寬度 ±1  ±2  C對角線 ±1  ±2  D角度 0°±2E標記長度±1±1.5F標記寬度±1±1.5G開孔間累積距離（距M.K線） ±0.5±1圖2-25 肋板切斷材精度管理基準（5）橫梁、縱桁切斷材精度