立式儲罐焊接方案

1、1?工程概況 22?編制依據(jù) 23 .焊接施工程序 44 . 焊接工藝評定 45 .焊工管理 46 . 焊前準(zhǔn)備 51.1.1 焊接方法 51.1.2 焊材選用 51.1.3 焊材管理 71.1.4 焊材的烘烤和發(fā)放 77. 焊接現(xiàn)場管理 88. 坡口加工 88.1.1 99. 焊接注意事項 1110. .油罐底板焊接 1111. .大角縫焊接 1412. 罐壁焊接 1413. 自動焊接操作要領(lǐng) 1714. .浮頂焊接 1715. .加強圈、抗風(fēng)圈的焊接 1816. .油罐第一圈開孔壁板焊接防變形要求 1817. .修補及焊后返修 1818. 焊接無損檢測及嚴(yán)密性試驗 1919. 產(chǎn)品焊接試板

2、的力學(xué)性能檢驗 2120. 質(zhì)量管理方針與目標(biāo) 2221. 質(zhì)量保證體系 2222. 質(zhì)量控制 2623. .安全保證措施 3424. 現(xiàn)場文明施工 3525. 冬季施工措施 3526. 主要施工機具 36附件1: 工作危險性分析報告 38附件2: 參加作業(yè)人員簽名表 421. 工程概況1.1 工程概述PX芳脛技改項目是大連福佳 ？大化石油化工有限公司(“ DFDPC )投資的石油化工項目，我公司負(fù)責(zé)承建 PX混合二甲苯/石腦油罐區(qū)及泵站 6臺5萬立儲罐(2450-T001A/B、 2450-T002A/B/C/D )本工程主要焊接工作是50000m3拱頂油罐主體及其附件的制造廠預(yù)制及施工現(xiàn)場

3、的組裝、焊接、無損檢測。焊接質(zhì)M是油罐制作安裝質(zhì)M的關(guān)鍵，焊接施工是油罐施工的重點和關(guān)鍵。因此焊接施工及管理必須嚴(yán)格按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及焊接技術(shù)方案進(jìn)行。50000m3拱頂油罐罐體及相關(guān)構(gòu)件的材質(zhì)種類下表所表示：部位名稱材質(zhì)種英底板中幅板及邊緣板邊緣板：Q345R底板中幅板：Q235B墊板Q235B壁板第 1? 6 圈：Q345R第 7? 8 圈：Q235B船艙及浮頂Q235B加熱盤管、油管20#1.2 工程特點1.3.1油罐結(jié)構(gòu)形式為單盤內(nèi)浮頂，使用的材料有多種，采用焊接方法較多。油罐壁板立縫采用氣電立焊，環(huán)縫采用埋弧自動焊，罐底邊緣板采用手工電弧焊焊接，中幅板采用埋弧自動焊填充蓋面、倒角處全

4、部使用手工焊工藝，大角縫采用手工焊打底、埋弧自動焊填充蓋面的焊接工藝，浮盤采用手工焊進(jìn)行焊接。 1.3.2油罐施工焊接M大、板材薄，壁板焊接易變形，要投入足夠的具有油罐施工經(jīng)驗的焊工及先進(jìn)的焊接設(shè)備，才能保證焊接質(zhì)M及施工工期。焊接質(zhì)M是油罐制做安裝質(zhì)M的關(guān)鍵，焊接施工應(yīng)為油罐施工的重點和關(guān)鍵，因此本工程焊接施工及管理必須嚴(yán)格按設(shè)計要求以及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和本方案進(jìn)行。 1.3.3油罐施工鋼材需要多次倒運，要配備足夠的運輸車輛和起重車輛。 1.3.4油罐安裝與檢測、安裝與防腐保溫作業(yè)交叉和協(xié)調(diào)事情多。 2.編制依據(jù) 2.1立式圓筒形鋼制焊接油罐設(shè)計規(guī)范GB50341-20032.2立式圓筒形鋼制

5、焊接油罐施工及驗收規(guī)范GB50128-2005大連福佳？大化石油化工有限公司 PX芳脛技改項目新建6臺5萬立儲罐制作及安裝工程2.3石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)SH/T3530-20012.4 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GB50236-982.5 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（GB50235-972.6 鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708-20002.7 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 JB/T4709-20002.8 鋼制壓力容器焊接試板力學(xué)性能檢驗JB4744-20002.9 承壓設(shè)備無損檢測JB 4730.1 ? 6-20052.10 鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管

6、理規(guī)則國質(zhì)檢鍋（2002） 109號2.11 安徽?；萍脊煞萦邢薰竞附庸に囋u定2.12 PX芳脛技改項目是大連福佳？大化石油化工有限公司芳脛聯(lián)合裝置技術(shù)改造項目我公司負(fù)責(zé)承建PX、混合二甲苯/石腦油罐區(qū)及泵站工程施工藍(lán)圖.儲罐施工焊接方案3.焊接施工程序焊接設(shè)備條件焊接環(huán)境條件審查圖樣及設(shè)計文件4 .焊接工藝評定4.1 50000m 3油罐焊接施工前，應(yīng)按照國家現(xiàn)行的JB 4708-2000 的標(biāo)準(zhǔn)和 GB50128-2005附錄A的規(guī)定進(jìn)行工藝評定。4.2 6 X 50000用油罐制安工程焊接所采用的焊接工藝，均以合格的焊接工藝評定為依據(jù)。公司儲備的自動氣電立焊、環(huán)縫埋弧自動焊、水平焊埋

7、弧自動焊、角焊埋弧自動焊、焊 條電弧焊等焊WPS,所有的焊接工作均接工藝評定已能覆蓋 50000用拱頂油罐焊接施工的需要。工程開工前，焊接工程師根據(jù)焊接工藝評定報告和設(shè)計要求編寫焊接工藝規(guī)程（嚴(yán)格按照批準(zhǔn)的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。5 .焊工管理5.1所有參加50000m 3油罐制安工程的焊工必須經(jīng)過嚴(yán)格的審核和正規(guī)的崗前培訓(xùn)，在業(yè)主、監(jiān)理、工程質(zhì)量監(jiān)督站聯(lián)合監(jiān)考下，按照現(xiàn)場設(shè)備、工藝管線焊接工程施工及驗收 規(guī)范和鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行考試，考試合格 后取得工程質(zhì)量監(jiān)督站統(tǒng)一編制的焊工號，方可上崗作業(yè)。嚴(yán)格禁止焊工作業(yè)編號上崗焊接操作。焊接工作進(jìn)行前，焊接技術(shù)員要對所有焊

8、工進(jìn)行焊接技術(shù)交底，讓焊工知曉焊接工藝 方案，熟練掌握所焊部位的材質(zhì)種類和所采用的工藝方法，如坡口形式、焊材選用、焊接 電壓電流調(diào)節(jié)、焊接速度控制等，讓焊工了解焊接應(yīng)力與焊接缺陷的危害與預(yù)防措施。6 . 焊前準(zhǔn)備6.1 焊接方法和設(shè)備6.1.1 焊接方法油罐的焊接采用自動焊和手工電弧焊相結(jié)合的焊接方法。具體方法如下：a) 壁板立縫采用自動氣電立焊，其中第一圈壁板縱縫下端150? 200mr ;b ) 壁板環(huán)縫采用埋弧自動焊；c ) 罐 底板搭接焊縫采用埋弧自動焊，浮盤浮艙、底板和頂板采用手工焊條電弧焊；d ) 底 圈壁板與罐底邊緣板的大角縫采用手工焊條電弧打底，雙槍埋弧自動焊蓋面的方法進(jìn)行施焊

9、；e ) 定 位焊、返修焊、船艙內(nèi)等難焊接部位均采用手工電弧焊。6.1.2 焊接設(shè)備a ) 自 動氣電立焊機b ) 橫縫埋弧自動焊機c ) 雙搶角縫埋弧自動焊機d ) 平焊埋弧自動焊機e ) 焊 條電弧焊機所有焊接設(shè)備進(jìn)入現(xiàn)場后要再次進(jìn)行維護、檢修和試機，檢查設(shè)備是否完好，確保焊接設(shè)備能正常使用。6.2 焊材選用及管理力學(xué)性能等要求6.2.1 焊材選用焊絲、焊劑及焊條由油罐建設(shè)單位根據(jù)母材和焊接接頭的化學(xué)成分、經(jīng)焊接工藝評定確定相應(yīng)焊接位置和焊接工藝所配套使用的焊接材料。本工程使用的焊接 材料如下：母材類型焊材類型焊條電弧焊CO氣體保護焊埋弧焊備注Q345RJ507GL-YJEG50ACHW-

10、S3/CHF101Q345R+Q235BJ427/CHW-S3/CHF101Q235BJ427GL-YJEG50AH08A/HJ431/ER50-6Q235BJ427CHW-50C6/20#H08 Mn 2SiAJ42750000m 3油罐九圈壁板的厚度分別為 30、25、22、18、14、10、10、10mm單臺50000m 3油罐需要的焊接材料如下：序號焊材型號規(guī)格數(shù)M ( Kg)用途備注1J5073.2700Q345R打底、焊接及焊條2J5074.02500補焊焊條3CHW-S32.4300大角縫焊接埋弧焊絲4CHW-S33.22500第1-5圈環(huán)縫焊接埋弧焊絲5CHF10138000橫

11、焊、大角縫焊接埋弧焊劑6CHW-S33.2300第6圈環(huán)縫埋弧焊絲7CHF01400第7圈環(huán)縫埋弧焊劑8H08A4.01100中幅板焊接埋弧焊絲9HJ4312300中幅板焊接埋弧焊劑10GL-YJEG50/' 1.612001 ? 6圈縱縫焊接氣電焊絲11GL-YJEG50/' 1.6250Q235-B焊接氣電焊絲12CHW-S32.41500中幅板焊接埋弧焊絲13CHF1011200中幅板焊接埋弧焊劑14J4273.2180020#、Q235B 鋼焊接浮船及補焊15J4224.06000焊條16J4224.0600017J5073.2200Q345F焊接及補焊焊條18J507

12、4.030019CHW-50C61.61000抗風(fēng)圈焊絲20GL-YJEG50 1.6700加強圈焊絲622焊材管理1.1.1.1 材料應(yīng)符合焊接工藝的規(guī)定。1.1.1.2 材料（焊條、焊絲和焊劑）應(yīng)符合相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)，并應(yīng)具有質(zhì)M合格證明書。焊條質(zhì)M合格證明書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機械性能；低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬的擴散氫含合金鋼的焊條應(yīng)采用低氫型，具熔敷金屬的擴散氫含M不應(yīng)超過3mL/100g o o當(dāng)無質(zhì)M合格證明書或?qū)|(zhì)M合格證明書有疑問時，應(yīng)對焊接材料進(jìn)行復(fù)驗。1.1.1.3 現(xiàn)場設(shè)專用焊材存放室，設(shè)去濕機和溫濕度記錄儀，并由專人負(fù)責(zé)管理，確保存放室溫度為5? 35C,濕度不超過6

13、0%焊材管理員應(yīng)每天上午、下午記錄焊材存放室的溫度、濕度情況。1.1.1.4 焊材進(jìn)入存放室時，必須有材料責(zé)任工程師確認(rèn)的焊接材料證明書。存放在室內(nèi)的焊材，必須按種類、型號、規(guī)格嚴(yán)格區(qū)分，并做好明顯的標(biāo)記，嚴(yán)禁亂堆亂放。焊條的 堆放要離地、離墻300mm 以上，以保證通風(fēng)良好。1.1.1.5 對于受潮、藥皮變色、脫落、焊芯有銹蝕的焊條及表面銹蝕嚴(yán)重的焊絲不準(zhǔn)使用。6.2.3焊材的烘烤和發(fā)放6.2.3.1 焊接材料在使用前，應(yīng)該按產(chǎn)品說明書或標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的規(guī)定進(jìn)行烘烤，未進(jìn)行烘烤的焊接材料不得使用。常用焊接材料烘干和使用參數(shù)種類烘干溫度C）恒溫，時間（h）允許使用時間（h）重復(fù)烘干次數(shù)低氫型焊條35

14、0 ? 4001? 24< 2熔煉型焊劑燒結(jié)型焊劑150? 300200? 4001? 24/6.2.3.2 為避免焊條藥皮因溫度陡降或劇升而開裂，烘箱的升溫與降溫應(yīng)緩慢，不允許往正處于高溫的烘箱內(nèi)放入或取出焊條，應(yīng)待焊條烘烤符合要求并降至保溫溫度后方可取出使用。6.2.3.3 各施工班組根據(jù)焊接任務(wù)提前16小時向焊材庫提交焊材領(lǐng)用卡，保管員應(yīng)根據(jù)焊材領(lǐng)用卡進(jìn)行烘烤和發(fā)放，并做好焊接材料的烘烤、發(fā)放記錄。6.2.3.4 焊工應(yīng)持焊條筒來領(lǐng)取焊條，每次領(lǐng)取焊條數(shù)M不超過3Kg,隨用隨領(lǐng)，剩余退 回。623.5從烘干箱內(nèi)取出的焊條應(yīng)在四小時內(nèi)用完，剩余焊條需重新烘烤。重復(fù)烘烤次數(shù)不能超過兩次

15、。度和恒溫時間，6.241 焊接材料烘烤員應(yīng)能區(qū)分不同型號、規(guī)格的焊接材料，熟悉各種焊接材料烘烤溫 熟練操作焊接材料烘烤設(shè)備。6.2.4.2 每次烘烤焊接材料前，應(yīng)在開包后認(rèn)真檢查焊接材料的型號是否正確，有無質(zhì)量 問題，確認(rèn)無誤后，方可放入烘箱中進(jìn)行烘烤。6.2.4.3 負(fù)責(zé)焊接材料的領(lǐng)取、烘烤、發(fā)放和回收，并做好焊接材料的領(lǐng)取、烘烤、發(fā)放、 回收記錄。7. 焊接現(xiàn)場管理7.1 現(xiàn)場環(huán)境要求（離待焊件 1 米處測量）?大氣相對濕度： 85%?風(fēng)速：焊條電弧焊時 8m/s,氣體保護焊時2m/s;?天氣：無霧、雨、雪。?焊接環(huán)境溫度：普通碳素鋼焊接時溫度-10 C,低合金鋼焊接時溫度0C。當(dāng)現(xiàn)場環(huán)

16、境不能滿足以上要求時，應(yīng)采取搭設(shè)防風(fēng)、防雨棚，加熱提高環(huán)境溫度、降低空氣相對濕度等措施后方可進(jìn)行焊接施工。7.2 現(xiàn)場焊接施工采取工序報檢制，堅持組對不合格的焊道不準(zhǔn)焊接，外觀質(zhì)量未經(jīng)檢查 或檢查不合格者的焊道不得檢測，確保焊接施工一次成功。7.3 現(xiàn)場加強質(zhì)量巡檢，遇以下情況嚴(yán)禁焊接：?焊工編號或持證項目不符合要求；?焊材未經(jīng)烘干；?母材、焊材的材質(zhì)、牌號不清楚；?焊接環(huán)境不符合要求。8. 坡口加工8.1 鋼板焊接接頭坡口加工宜采用氣割或機械切割，氣割加工后應(yīng)磨除坡口表面的熔渣、 氧化皮和硬化層，坡口表面不得有夾渣、分層、裂紋等缺陷。具體形式和尺寸如下：8.2 坡口形式和尺寸應(yīng)根據(jù)圖樣要求或

17、焊接工藝評定確定大連福佳?大化石油化工有限公司PX 芳烴技改項目新建 6 臺 5 萬立儲罐制作及安裝工程儲罐施工焊接方案 回。6.2.3.5 從烘干箱內(nèi)取出的焊條應(yīng)在四小時內(nèi)用完，剩余焊條需重新烘烤。重復(fù)烘烤次數(shù)不能超過兩次。6.2.4 對焊接材料烘烤人員的要求6.2.4.1 焊接材料烘烤員應(yīng)能區(qū)分不同型號、規(guī)格的焊接材料，熟悉各種焊接材料烘烤溫度和恒溫時間，熟練操作焊接材料烘烤設(shè)備。6.2.4.2 每次烘烤焊接材料前，應(yīng)在開包后認(rèn)真檢查焊接材料的型號是否正確，有無質(zhì)量問題，確認(rèn)無誤后，方可放入烘箱中進(jìn)行烘烤。6.2.4.3 負(fù)責(zé)焊接材料的領(lǐng)取、烘烤、發(fā)放和回收，并做好焊接材料的領(lǐng)取、烘烤、發(fā)

18、放、 回收記錄。7 . 焊接現(xiàn)場管理7.1 現(xiàn)場環(huán)境要求（離待焊件 1 米處測量）?大氣相對濕度： 85%?風(fēng)速：焊條電弧焊時 8m/s,氣體保護焊時 2m/s ;?天氣：無霧、雨、雪。?焊接環(huán)境溫度：普通碳素鋼焊接時溫度-10 C,低合金鋼焊接時溫度0C。當(dāng)現(xiàn)場環(huán)境不能滿足以上要求時, 應(yīng)采取搭設(shè)防風(fēng)、防雨棚 , 加熱提高環(huán)境溫度、降低空氣相對濕度等措施后方可進(jìn)行焊接施工。7.2 現(xiàn)場焊接施工采取工序報檢制 , 堅持組對不合格的焊道不準(zhǔn)焊接, 外觀質(zhì)量未經(jīng)檢查或檢查不合格者的焊道不得檢測 , 確保焊接施工一次成功。7.3 現(xiàn)場加強質(zhì)量巡檢, 遇以下情況嚴(yán)禁焊接：?焊工編號或持證項目不符合要求

19、；?焊材未經(jīng)烘干；?母材、焊材的材質(zhì)、牌號不清楚；?焊接環(huán)境不符合要求。8 坡口加工8.1 鋼板焊接接頭坡口加工宜采用氣割或機械切割 , 氣割加工后應(yīng)磨除坡口表面的熔渣、 氧化皮和硬化層 , 坡口表面不得有夾渣、分層、裂紋等缺陷。8.2 坡口形式和尺寸應(yīng)根據(jù)圖樣要求或焊接工藝評定確定, 具體形式和尺寸如下：S15-土§、%，60° 士 2.560°士 5罐壁內(nèi)側(cè)當(dāng)前坡口適用于S>10mr壁板60罐壁內(nèi)側(cè)1S=10mr壁板當(dāng)前坡口適用于827板橫焊對接焊縫坡口形 式及尺寸O5O5 ±2 ±S13S2； '罐壁內(nèi)側(cè)1S2當(dāng)前坡口適用楨

20、當(dāng)前坡口適用于S=10mn壁板8.2.8角縫焊接坡口形式和尺寸102* 3)焊后打磨圓滑過渡by 6-1 11罐內(nèi)徑？ 60000829接管對接坡口形式和尺寸60A11H 2一9 .焊接注意事項9.1 焊機要有防護措施和可靠的接地。9.2 定位焊及工卡具的焊接，應(yīng)由合格焊工采用手工焊條電弧焊焊接，焊接工藝與正式焊接相同。每段定位焊縫的長度：碳鋼和低合金鋼50mm9.3 焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)M （坡口角度、對口間隙、錯邊M）,清除坡口表面及坡口兩側(cè)20mn范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水分和油污，并應(yīng)充分干燥。9.4 焊接中應(yīng)保證焊道始端的質(zhì)始端采用后退起弧法，必要時可采用引弧板。終端應(yīng) 將弧坑填滿， 多層

21、焊的層間接頭應(yīng)錯開。焊接時如果點焊處存在缺陷應(yīng)消除后再焊。自動焊的起弧點與終端處應(yīng)用砂輪機修補。9.5 板厚5mm的搭接角焊縫，應(yīng)至少焊兩遍，焊接接頭要錯開。第一遍要采用分段退焊法。9.6 涉及低合金鋼的焊縫均應(yīng)采用低氫型焊條焊接。9.7 雙面焊的對接接頭在內(nèi)側(cè)焊接前應(yīng)采用砂輪機清根。10 .油罐底板焊接10.1 焊接順序：?焊接邊緣板外端約300mn長的焊縫。?焊接中幅板用埋弧自動焊填充、蓋面各一遍。?大角縫焊接（焊接時間為第二圈壁板安裝完后）?邊緣板對接縫余下部分的焊接。選用合理的焊接順序，其焊接順序如下圖所示10.2 邊緣板的焊接10.2.1邊緣板焊接時，采用手工電弧焊，焊接工藝參數(shù)如下

22、材質(zhì)焊接方 法填充金屬焊接電流電弧電壓V焊接速度cm/min牌號宜徑mm極性電流AQ345RSMAV1J5073.2DC-80-10021-245-7SMA V1J5074.0DC-150-18024-258-101022首先施焊靠內(nèi)外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣儲罐施工焊接方案板與中幅板搭接的焊縫施焊前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。1023弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊方法。如果焊縫間隙小于6mm應(yīng)修整至6mm后再焊接。采用焊條電弧焊，從外向內(nèi)焊接。注意根部第層焊完后應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測。10.2.4邊緣板與中幅板搭接的焊縫，應(yīng)采用分

23、段退焊或跳焊法。10.3 中幅板的焊接10.3.1 中幅板焊接，埋弧自動焊焊接方法，焊接工藝參數(shù)如下：材質(zhì)焊接方 法填充金屬焊接電流電弧電壓V焊接速度cm/min氣體流iL/min牌號宜徑mm極性電流AQ235BSMW| H08A/HJ431? 4.0DC+600-75038-4050-60/10.3.2 中幅板焊接時，先焊短縫，后焊長縫，焊接工藝參數(shù)詳見WPS和焊接技術(shù)員交底單。埋弧自動焊填充、采用分段退焊或跳焊法，蓋面時宜采用隔縫同向焊。10.3.3 中幅板焊接應(yīng)隔縫焊接，并且長縫焊接必須由中心向兩邊進(jìn)行分段施焊。焊接時必須將相鄰的所有點焊鏟掉，并在焊接的接頭處加抗變形卡具。一發(fā)現(xiàn)變形，應(yīng)

24、從拱起處向兩邊焊接。10.3.4 中幅板與邊緣板的角焊縫（收縮縫）應(yīng)待大角縫焊完后，再用半自動切割機切除龜板多余的板長，采用焊條電弧焊、埋弧自動焊施焊，焊接時焊工對稱分布。10.4 邊緣板與中幅板焊接，焊前預(yù)熱120? 150C,焊接工藝參數(shù)如下：材質(zhì)焊接方 法填充金屬焊接電流電弧電壓V焊接速度cm/min牌號宜徑mm極性電流AQ345R 與 Q235BSMA VV J507 4.0/3.2DC-140-16022-267-10SAWCHW-S3/ CHF101 2.4/3.2DC-650-75036-4230-5010.5 底板焊接防變形措施10.5.1 反變形法。為防止底板焊接后出現(xiàn)角變形

25、，每道焊縫加兩組反變形板。10.5.2 剛性固定法。組裝中幅板時，因罐底板都是定尺排列，每條長縫的兩端都要分別焊上兩塊擋板確保搭接寬度的均勻，擋板的一端焊在焊縫兩側(cè)，另一端搭在帶板上，以防焊接時板端下陷。焊接結(jié)束后將擋板拆除即可。11 .大角縫焊接11.1大角縫即罐底與罐壁連接的角焊縫， 大角縫的焊接在第二圈壁板組裝完成后進(jìn)行。大角縫焊接采用手工焊打底，埋弧自動焊蓋面的方法，焊接時先在內(nèi)側(cè)進(jìn)行初層手工焊打底，焊腳高度不小于5mm再用埋弧自動焊焊接外側(cè)，最后埋弧自動焊焊接內(nèi)側(cè)，具體焊接工藝參數(shù)如下：材質(zhì)焊接方 法填充金屬焊接電流電弧電壓V焊接速度cm/min牌號宜徑mm極性電流AQ345RSMA

26、VV J507 4.0/3.2DC-120-15024-278-10SAWCHW-S3 2.4/3.2DC-400-45027-3030-4511.1 無論是手工焊還是自動焊，焊工應(yīng)對稱分布，不能在短距離內(nèi)連續(xù)進(jìn)行幾遍焊接，避免因收縮不均勻而造成壁板下口橢圓、因輸入熱M集中使角縫產(chǎn)生角變形。11.2 內(nèi)角縫手工打底焊焊完后，必須進(jìn)行著色檢查，合格后方可進(jìn)行自動焊蓋面。11.3 焊接大角縫時預(yù)留3? 4處排水點，排水點應(yīng)留在較低的部位，并要進(jìn)行如下處理：如下圖所示,在放水點的兩頭，將壁板和底板之間的縫隙封死。如果放水點兩頭沒封死，手工焊封底完后，碰到雨天，雨水滲入壁板與底板的縫隙內(nèi)，當(dāng)自動焊蓋面

27、時，輸入的熱M使水變成水蒸汽，氣壓增加，并穿透手工焊焊肉部分，形成一連串的氣孔，會大大增加磨削和補焊的工作排水點在油罐充水試驗前焊接。/hn壁板A部詳細(xì)11.4 大角縫內(nèi)側(cè)是油罐投產(chǎn)后最容易出現(xiàn)裂紋的地方，焊接后除要保證其焊縫的內(nèi)部質(zhì)M外，還要用磨光機修整焊縫，確保內(nèi)角縫與底板之間圓滑過渡，消除應(yīng)力集中點。12 .罐壁焊接12.1焊接順序一儲罐施工焊接方案油罐在完成底板焊接后，從壁板安裝調(diào)整合格開始，即可進(jìn)行自動焊施工。壁板縱縫焊接時，主要使用氣電立焊的方法，壁厚10? 22mm的縱縫采用自動焊一道成型，壁厚22mm勺縱縫采用自動焊兩道（正背面各一道）成型，縱縫采用焊條電弧焊焊接時每層焊縫厚度

28、宜控制在4mm左右。壁板橫縫焊接時，主要使用埋弧自動焊的方法，焊接時自動焊兩道（正背面各一道）成型，橫縫采用焊條電弧焊焊接時每層焊縫厚度宜控制在4mn左右罐壁焊接順序如下：第一圈板縱縫-第二圈板縱縫一第一、二圈板間橫縫一大角縫焊接一第三圈板縱縫一第二、三圈板間橫縫一第四圈板縱縫一第三、四圈板間橫縫一第五圈板縱縫一第四、五圈板間橫縫一第六圈板縱一第五、六圈板間橫縫一第七圈板縱縫一第六、七圈板間橫縫一第八圈板縱縫一第七、八圈板間橫縫。 12.2縱縫焊接（氣電立焊）縱縫焊接組對前需將坡口表面及兩側(cè)20m m內(nèi)的鐵銹、氧化皮、油污等清除干凈。組對采用組對專用卡具，該卡具能調(diào)節(jié)對口間隙和錯邊同時還作為焊

29、接時固定銅墊板的支持卡具。焊接時為保證焊槍導(dǎo)電嘴有足夠的操作空間，減少熔敷金屬M,縱縫坡口的角度根據(jù)壁厚進(jìn)行變化，壁厚增大坡口角度減小，壁厚減小坡口角度增大；為保證焊接時穿 透性，組對時可適當(dāng)增大組對間隙。縱縫焊縫采用氣電立焊焊接工藝參數(shù)如下材質(zhì)焊接方 法填充金屬焊接電流電弧電壓V焊接速度cm/min氣體流iL/min牌號宜徑mm極性電流AQ345RSMAW/J5073.2DC-80-11022-246-10/SMAW/J5074.0DC-140-18023-258-10/EGWGL-YJEG50A1.6DC-340-40038-4212-1530-40Q235BSMAW/J4273.2DC-

30、80-11021-245-7/SMAW/J4274.0DC-140-18023-268-10/EGWGL-YJEG50A1.6DC-360-38038-4011-1530-40焊接前，在始焊處先用焊條電弧焊填充 50? 60mm長，作為引弧用支持焊縫，防止焊 接時鐵水外溢，焊后將始焊處磨削和修磨，并采用焊條電弧焊補焊。收弧處設(shè)收弧板，長 約100mm坡口形式和厚度 與下側(cè)壁板的縱縫相同，如下圖所示，焊后割去磨光。12.1 橫縫焊接（埋弧自動焊橫焊）橫縫焊縫采用埋弧自動焊焊接工藝參數(shù)如下材質(zhì)焊接方 法填充金屬焊接電流電弧電壓V焊接速度cm/min牌號宜徑mm極性電流AQ345RSMA WrJ50

31、73.2DC-80-10021-245-7SMA W'J5074.0DC-140-18023-268-10SAWCHW-S3/CHF1013.2DC-450-50028-3030-50Q345F 與Q235BSMA W'J4273.2DC-80-11021-245-7SMA W'J4274.0DC-140-18023-268-10SAWCHW-S4/ CHF1013.2DC-400-50026-3025-60Q235BSMAW'J4273.2DC-80-11021-245-7SMAW'J4274.0DC-140-18023-268-10SAWH08A/H

32、J4313.2DC-380-48024-2825-60橫縫焊接時，壁板組對采用專用背杠上下作無間隙連接，并在罐內(nèi)側(cè)每間隔300mm左右點，點焊100mm長，間隙大的部位應(yīng)先進(jìn)行手工封閉焊。焊接順序為先焊罐的大坡口焊縫，后焊小坡口焊縫。焊接外側(cè)第一層焊道時內(nèi)側(cè)應(yīng)襯銅襯板，并隨著焊縫倒替移動。另外焊接時應(yīng)調(diào)整焊絲位置，觀察焊劑輸送皮帶與板的接觸情況，使其不發(fā)生滑動。每道焊縫焊接前應(yīng)清除坡口面的油污、水氣及焊層間的熔渣。焊接油罐內(nèi)側(cè)前要用砂輪機磨除點焊和未焊透等焊根缺陷，并修磨成適合焊接的坡口形狀。12.2 壁板焊接防變形措施儲罐壁板焊接時，為防止焊接變形，采用雙面焊時坡口形狀為不對等形式（鋼板厚度

33、三七開），即罐壁外側(cè)開大坡口內(nèi)側(cè)開小坡口，同時增加組對間隙，罐壁外側(cè)焊接后，在儲罐施工焊接方案 罐壁內(nèi)側(cè)徹底進(jìn)行清根,然后再焊接罐壁內(nèi)側(cè)。13 .自動焊接操作要領(lǐng)13.1 縱縫焊接操作要領(lǐng)13.1.1 水冷銅墊板安裝時要對準(zhǔn)坡口，連接處不得留有間隙，銅滑塊不得偏離中心，并保持滑動順暢。13.1.2 焊接時，焊絲伸出長度是焊接時作反饋調(diào)節(jié)的一個重要參數(shù)。應(yīng)根據(jù)不同板厚和坡口斷面，觀察焊絲到熔池的距離，隨時調(diào)整焊絲伸出長度，使其保持在35-45mm內(nèi)。13.1.3 應(yīng)注意電弧電壓對熔深有很大影響，這是該焊機的定壓特性和裝置的控制原理決定的。焊接時，要根據(jù)不同的厚度和坡口斷面的變化調(diào)節(jié)焊接電弧電壓，

34、保持良好的熔合。13.1.4 焊機的焊炬自動上升速度隨著熔池的加大而加快，并接受焊接電流和焊絲伸出長度的影響。因此焊接時，當(dāng)選定好焊接工藝參數(shù)后，不要隨意調(diào)節(jié)。13.1.5 注意冷卻水管和保護氣管的連接。13.2 橫縫焊接要領(lǐng)13.2.1 焊接好罐外側(cè)第一層焊縫是控制橫縫質(zhì)M的關(guān)鍵，尤為重要的是調(diào)節(jié)對準(zhǔn)焊絲在 坡口中的位置。焊接時若焊絲對準(zhǔn)不好，則可能造成焊縫夾渣，熔化不良，產(chǎn)生裂紋及燒 穿等缺陷，而且焊縫成型不良，還會給以后幾層焊縫的焊接帶來困難，所以在焊接時應(yīng)根據(jù)坡口情況，調(diào)整焊絲位置。13.2.2 根據(jù)不同板厚和坡口尺寸，選擇合適的工藝參數(shù)，并在起弧后立即調(diào)整好。焊接過程中若遇坡口斷面變

35、化應(yīng)作微調(diào)。13.2.3 焊接內(nèi)側(cè)第一層時，調(diào)節(jié)焊炬與水平面成35°角，其余焊道調(diào)節(jié)至 45。角。13.2.4注意各焊道的排列，焊炬與焊劑輸送帶的位置及焊炬與壁板的距離。13.3 大角縫及中幅板焊接操作要領(lǐng)13.3.1 注意焊條電弧焊縫和前一層焊道的清理。13.3.2 按選定的工藝參數(shù)，根據(jù)焊縫成型情況調(diào)整各參數(shù)。13.3.3 調(diào)節(jié)焊絲對準(zhǔn)每道焊縫的位置，保證焊縫的高度與寬度符合設(shè)計的要求。14 .浮頂焊接14.1 浮頂材質(zhì)及焊接方法：浮頂材質(zhì)為Q235B厚度S=5,采用的焊接方法為手工電弧焊。14.2 浮頂?shù)装?、頂板（扇形板）的焊接順序和中幅板焊接順序相同，具體如下：儲罐施工焊接方

36、案 14.2.1浮頂?shù)装?、頂板（扇形板）焊?時，先焊短縫，后焊長縫。1422浮頂?shù)装?、頂板（扇形板）焊接?yīng)隔縫焊接，并且長縫焊接必須由中心向兩邊進(jìn)行分段施焊。焊接時必須將相鄰的所有點焊鏟掉，并在焊接的接頭處加抗變形卡具。一發(fā)現(xiàn)變形，應(yīng)從拱起處向兩邊焊接。14.2.3浮頂?shù)装?、頂板（扇形板）焊接時焊工對稱分布，從中心向四周焊接。14.3浮頂?shù)装?、頂板（扇形板）焊接時，焊接工藝 參數(shù)如下：材質(zhì)焊接方 法填充金屬焊接電流電弧電壓V焊接速度cm/min牌號宜徑mm極性電流AQ235BSMAVV CHE4223.2DC-80-11021-257-10Q235BSMA VV CHE4224.0DC-10

37、0-15022-268-1214.4浮頂?shù)装濉㈨敯搴附臃雷冃未胧榉乐垢№數(shù)装搴享敯搴附雍蟪霈F(xiàn)變形，在每條長縫焊接時，浮頂?shù)装搴晚敯迳媳砻婕颖掣?、下表面頂壓的方式，待長縫焊接完成冷卻后再拆除，將浮頂?shù)装搴晚敯宓淖冃蜯減到最小。頂焊接時焊角高度必須符合設(shè)計要求，按圖紙施工。15 . 加強圈、抗風(fēng)圈的焊接加強圈、抗風(fēng)圈預(yù)制時防止焊接變形為焊接質(zhì)M控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，預(yù)制應(yīng)在平臺上進(jìn)行，宜固定后，再采用焊接變形較小的方法及工藝進(jìn)行施焊。16 .油罐第一圈開孔壁板焊接防變形要求16.1 罐壁在滾制前，應(yīng)根據(jù)排板圖將開孔位置線劃好中心線 ，位置誤差士 5mm16.2 在底圈壁板滾制檢查合格后可進(jìn)行開孔接管安

38、裝工作。根據(jù)壁板的曲率制作一套開 孔、組裝接管、補強和焊接的專用胎具。16.3 接管組裝時先定位焊，正式焊前還應(yīng)在部件附近作好防變形處理 ，兩側(cè)均勻進(jìn)行施焊。焊后立置在平臺上用樣板檢查，垂宜方向上用1m的宜線樣板尺檢查，其間隙不得大于1mm（開口部位為2.5 mm）；水平方向上用2 m長弧形板檢查，具間隙不得大于3mm16.4 接管底層焊后要進(jìn)行著色檢測 ，全部焊完后進(jìn)行滲透檢測，補強圈與罐壁焊縫做表面 滲透檢測。17 .修補及焊后返修17.1 在制造、運輸和施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，應(yīng)符合下列規(guī)定：17.1.1 深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應(yīng)打磨平滑。打磨

39、修補后的鋼板厚度應(yīng)大于或等于鋼板名義厚度。17.1.2 缺陷深度或打磨深度超過 1mm寸，應(yīng)進(jìn)行補焊，并打磨平滑。17.2 焊縫表面缺陷超過如下規(guī)定時，應(yīng)進(jìn)行打磨或補焊：17.2.1 焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。17.2.2 底圈壁板與邊緣板的T型接頭罐內(nèi)角焊縫應(yīng)形成下凹形圓滑過渡，并打磨圓滑，焊趾不允許咬邊。17.2.3 罐壁焊縫不得有低于母材表面的凹陷（缺焊肉）。17.2.4 罐壁內(nèi)側(cè)焊縫余高不得大于 1mm其它對接焊縫的余高，應(yīng)符合如下的規(guī)定：板厚（mm罐壁焊縫的余高（mm罐底焊縫的余高（mm12< 1.5< 1.512VSW 25< 2.

40、0<2.03> 25< 2.017.2.5 焊縫寬度應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加1? 2mm確定。17.2.6 對接接頭的錯邊?立縫的錯邊M不得大于板厚的1/10,且不大于1.5mm?環(huán)縫的錯邊M不得大于板厚的1/10,且不大于1.5mm?浮頂外邊緣板及環(huán)向隔板對接接頭的錯邊不應(yīng)大于板厚的3/20,且不大于1.0mm 17.3焊縫內(nèi)部的超標(biāo)缺陷在修補前，應(yīng)檢測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。17.4 焊縫修補時，必須嚴(yán)格按照焊接工藝來進(jìn)行。具修補的長度，碳鋼及低合金鋼不應(yīng)小于50mm高強鋼不應(yīng)小于100mm焊接返修應(yīng)采用評定合格的焊接工藝，返修后的

41、焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進(jìn)行檢測。17.5 同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次，超過兩次時，返修工藝應(yīng)經(jīng)施工單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并 征得監(jiān)理和建設(shè)單位同意。18 .焊接無損檢測及嚴(yán)密性試驗18.1 從事油罐焊縫無損檢測的人員，必須具有國家有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相適應(yīng)的 資格證書。脩罐施工焊接方案18.2 厚度為30mm勺Q345R壁板應(yīng)逐張進(jìn)行超聲波復(fù)驗，檢測結(jié)果應(yīng)符合JB/T4730.3-2005規(guī)定， 不低于U級合格。18.3 邊緣板，在根部焊道焊接完畢后，須進(jìn)行 100臉透檢測，在最后一層焊道焊接完畢 后，應(yīng)進(jìn)行 100磁粉檢測。罐底板所有焊縫的根部焊道焊完后，須進(jìn)行 100臉透檢測；全部

42、焊完后，須進(jìn)行100 磁粉檢測。18.4 邊緣板每條對接焊縫的外端 300mn范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行射線檢測。18.5 底層罐壁與罐底邊緣板的 T形接頭的罐內(nèi)外角焊縫，在初層焊道焊完后進(jìn)行磁粉檢測；罐內(nèi)和罐外角焊縫焊接完成后，亦應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測；在油罐充水試驗結(jié)束后，應(yīng)采用同樣辦法對角焊縫進(jìn)行復(fù)查。18.6 罐壁第一層、第二層壁板的縱焊縫，應(yīng)進(jìn)行100%寸線檢測。罐壁其它層壁板的縱縫，每名焊工焊接的每種板厚在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mn進(jìn)行射線檢測，之后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每 30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mn進(jìn)行射線檢測，檢測部位不含丁字縫。底層罐壁縱焊縫內(nèi)外表面應(yīng)進(jìn)行磁粉檢

43、測，充水試驗后還應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗。18.7 每種板厚，在最初焊接的 3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測，以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm進(jìn)行檢測，上述部位均不考慮焊工人數(shù)，檢測部位不含丁字焊縫。18.8 罐壁所有一層至五層丁字焊縫100%寸線檢測，罐壁所有六層、七層丁字焊縫25% 18.9射線檢測或超聲波檢測不合格時，應(yīng)在該檢測部位的兩端延伸300mm作補充檢測，但缺陷的部位距離底片端部或超聲波檢查端部75m m以上者可不再延伸。如延伸部位的檢測結(jié)果仍然不合格時，應(yīng)繼續(xù)延伸進(jìn)行檢查。18.10 對進(jìn)行100%寸線檢測的焊縫，均須進(jìn)行超聲波檢測復(fù)驗，復(fù)驗長度不

44、得小于焊縫全長（不含丁字縫）的20%18.11 底層罐壁上的接管角焊縫和補強板角焊縫以及接管和法蘭的對接焊縫、罐壁兩側(cè)接管對接縱焊縫，在焊接完成、充水試驗后均應(yīng)進(jìn)行100磁粉檢測。18.12 無損檢測方法和合格標(biāo)準(zhǔn)18.12.1 射線檢測須按JB/T4730.2-2005的規(guī)定進(jìn)行，II級合格。18.12.2 超聲波檢測須按JB/T4730.3-2005的規(guī)定進(jìn)行，U級合格。18.12.3 滲透檢測和磁粉檢測須按 JB/T4730.4 ? 5-2005的規(guī)定進(jìn)行，缺陷顯示累計長度I 級合格。18.13 用鋼板卷制的接管，其對接焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測，檢測標(biāo)準(zhǔn)為 JB/T4730.2-200

45、5 , 11 級合格。18.14 罐底所有焊縫應(yīng)采用真空箱進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓值不得低于 53kpa, 無滲漏為合格。18.15 浮頂?shù)装搴透№旐敯澹ㄉ刃伟澹┳陨淼乃泻缚p均采用真空箱法進(jìn)行100%嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓值不得低于 53kpa ; 浮頂邊緣板和隔板自身的焊縫及其之間的角焊縫、浮頂 邊緣板和隔板與浮頂?shù)装宓慕呛缚p，應(yīng)采用煤油試漏法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗；浮頂最外圈浮艙， 應(yīng)逐艙鼓入壓力為785pa （ 80mn 水柱）的壓縮空氣進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，無泄漏為合格。18.16 開孔補強板焊完后，由信號孔通入0.2MPa 的壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密性，無滲漏為合格。18.17 安裝在浮頂上的附件，

46、如人孔、支柱等穿過浮頂與油品接觸的部位，必須用煤油試漏法進(jìn)行嚴(yán)密性檢查，無泄漏為合格。19 . 產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗19.1 產(chǎn)品焊接試板的制備要求19.1.1 從所制油罐材料中選擇同鋼號、同厚度、同熱處理狀態(tài)、同爐號的材料制作產(chǎn)品 焊接試板。19.1.2 產(chǎn)品焊接試板應(yīng)設(shè)置在 A類縱向焊接接頭的延長部位，與罐壁同時焊接。19.1.3 產(chǎn)品焊接試板應(yīng)做標(biāo)識標(biāo)記，包括：1 ）油罐編號；2 ）材料鋼號；3 ）焊工鋼印號。19.2 產(chǎn)品焊接試板的制備每臺罐體安裝時，施工單位應(yīng)提供厚度為 30 和 18 的隨爐熱處理試板各2 塊，未經(jīng)熱 處理的試板各 2 塊，試板尺寸分別為30X 600X 30

47、0 和 18X 600X 300。焊接完成后，試板焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查和無損檢測。 外觀檢查和無損檢測合格后兩塊試板做熱處理， 兩塊試 板不做熱處理， 分別按規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)作拉伸試驗、沖擊韌性試驗和橫向彎曲試驗。19.3 拉伸、沖擊韌性試驗合格指標(biāo)如下表所示拉伸、沖擊韌性試驗合格指標(biāo)試件母材抗拉強度（MPa夏比沖擊功AKV平均值（J）最小值（J）Q235> 610> 56 (-20 C)> 17 (-20 C)19.4 橫向彎曲試驗按JB 4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定的規(guī)定進(jìn)行。其合格標(biāo)準(zhǔn)如下:19.4.1 試板彎曲到規(guī)定角度時，其拉伸面上出現(xiàn)長度大于1.5mm的任一

48、橫向（沿試樣寬度方向）裂紋或缺陷，或缺陷長度大于3mm勺任一縱向（沿試樣長度方向）裂紋或缺陷，為不合格。試樣的棱角開裂一般不計，但由夾渣或其他缺陷引起的棱角開裂長度應(yīng)計入。19.4.2 若采用兩片或多片試樣時，每片試樣都應(yīng)符合上述要求。20 .質(zhì)M管理方針與目標(biāo)20.1 質(zhì)M方針：追求卓越、奉獻(xiàn)精品、誠信服務(wù)、顧客滿意；20.2 質(zhì)M目標(biāo)：20.2.1 確保分部工程一次合格率達(dá)到100%20.2.2 焊縫探傷一次合格率：96%以上；20.2.3 特殊工種持證上崗率 100%20.2.4 符合國家驗收標(biāo)準(zhǔn)。20.2.5 中交質(zhì)M目標(biāo)本工程中交兌現(xiàn)率要求達(dá)到 100%原始資料、技術(shù)文件要做到與工程

49、同步，交工文件要求在中交后兩月內(nèi)具備交付條件。工程質(zhì)M由甲乙雙方方根據(jù)相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范要求共同驗收。21 .質(zhì)M保證體系21.1 項目質(zhì)M管理組織機構(gòu)項目經(jīng)理：陳華東QA/QC經(jīng)理：方順施工經(jīng)理：葛樹峰HSE經(jīng)理:21.2 質(zhì)用保證體系責(zé)任21.2.1 本工程的質(zhì)M管理工作準(zhǔn)則是預(yù)防為主，不僅要抓好各部門及各職能負(fù)責(zé)人的工作質(zhì)而且一定在抓好施工質(zhì)M,質(zhì)保體系各級責(zé)任人員必須到崗到位，深入施工現(xiàn)場和施工班組，履行本專業(yè)職責(zé)，從圖紙會審，方案措施編審，技術(shù)交底，設(shè)計變更，材料代用，施工質(zhì)M控制，停點確認(rèn)，中間驗收，各性能試驗、試運、質(zhì)M評定等入手,嚴(yán)格把關(guān)，保證質(zhì)M體系運轉(zhuǎn)正常。2122嚴(yán)格遵守國家

50、有關(guān)工程質(zhì)M規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)。采用正確的施工技術(shù)和方法以保證施工質(zhì)定期檢查施工質(zhì)M以排除質(zhì)M隱患。與監(jiān)理公司緊密配合，共同抓好施工質(zhì)滿足業(yè)主要求。21.2.3 項目經(jīng)理是工程質(zhì)M的總負(fù)責(zé)人，質(zhì)M負(fù)責(zé)人是日常質(zhì)M管理工作的主要負(fù)責(zé)人，負(fù)責(zé)現(xiàn)場的工程質(zhì)M管理。各部門的施工生產(chǎn)主要負(fù)責(zé)人是質(zhì)M負(fù)責(zé)人，在布置崗位、調(diào)整分工的同時還要下達(dá)工作質(zhì)量要求，明確質(zhì)量責(zé)任，作到質(zhì)保體系和工作機構(gòu) 一體化，保證質(zhì)保體系與施工活動有效地同步運轉(zhuǎn)。21.2.4 質(zhì)量負(fù)責(zé)人作為整個工程的質(zhì)量管理的核心， 管理著各專職工程師、現(xiàn)場檢查員以及項目部的技術(shù)數(shù)據(jù)中心，指導(dǎo)并督促各施工階段工藝卡的下發(fā)和回收，保證質(zhì)量管理上下協(xié)調(diào)一致。

51、21.2.5 加強質(zhì)M檢查職能，按照公司為9001:2001質(zhì)M保證體系程序文件的要求，建立工程施工質(zhì)量檢查驗收制度。對原材料、配件進(jìn)行驗收，對工序交接、隱蔽工程、試壓試驗等關(guān)鍵部位進(jìn)行檢查驗收，并有見證資料。加強質(zhì)量否決制度，對有質(zhì)量問題的 部位，檢查員及時簽發(fā)返修通知書，限期整改。21.2.6 施工過程中，嚴(yán)格執(zhí)行“三級檢查制度”即施工班組做好自檢，班組間或工序間 進(jìn)行互檢，各專職質(zhì)控人員進(jìn)行專檢。此外，專職質(zhì)檢員對各道工序?qū)⒉扇　叭龣z制” 即首檢、巡檢和終檢。專業(yè)技術(shù)人員和專職質(zhì)檢員應(yīng)深入現(xiàn)場，巡回檢查，指導(dǎo)和監(jiān)督施工工藝紀(jì)律的實施。并對停點和控制點進(jìn)行認(rèn)真的檢查，驗收并簽證，以確保施工

52、質(zhì) 量。21.2.7 由質(zhì)量負(fù)責(zé)人下發(fā)質(zhì)量控制點，檢查人員要在每一個控制點進(jìn)行停點檢查。21.2.8 項目經(jīng)理部設(shè)有焊接檢查員、檢查員等，所有以上質(zhì)量控制人員在現(xiàn)場各把自己 的質(zhì)量關(guān)，出現(xiàn)質(zhì)量問題及時處理，搜集各階段的質(zhì)量資料，做好過程管理工作，質(zhì)量 管理階段以防患于未然為原則；21.2.9 施工前對技術(shù)方案及有關(guān)具體規(guī)定進(jìn)行技術(shù)交底及答疑，通過考試合格者方可上 崗，不斷提高操作者的施工技術(shù)水平；21.2.10 針對施工難點進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)并在培訓(xùn)中首先講解有關(guān)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，把質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)交給每個施工者，使之通過搞好質(zhì)量自檢，實現(xiàn)施工質(zhì)量自我控制；21.2.11 抓好質(zhì)量意識的教育，我公司將從對職工的主人翁責(zé)任感、職業(yè)道德、企業(yè)信譽、本單位、兄