下支架沖壓工藝方案及彎曲成形模設計

1、HotM 收集整理 歡迎轉載下支架沖壓工藝方案及彎曲成形模設計鄭州日產(chǎn)汽車有限公司(河南鄭州 451450 胡治鈺【摘要 】分析了固定架的下支架的沖壓工藝方案,并介紹了固定架的下支架彎曲成形模的結構及其 特點。關鍵詞 工藝方案 彈簧變形量 最大裝模高度 非標模板 模具設計1 沖壓工藝方案的確定圖1所示為固定架的下支架的產(chǎn)品圖,該零件是我公司從國外引進的ZN6481W2N車型 專用件,按照該車型的國產(chǎn)化要求,固定架的下支架需要自制。根據(jù)該零件的產(chǎn)品圖制定沖壓工藝 方案時, 從零件的材料變形情況進行分析, 該零件的沖壓工藝方案可以制定為落料沖孔彎曲成形, 但考慮成形模的具體結構及壓力機的最大閉合高

2、度,該零件的沖壓工藝方案需要制定為落料沖孔 預彎彎曲成形,即必須增加中間預彎工序。原因是彎曲成形模中壓料零件的行程較大,彈性元件 不易滿足設計要求, 造成彎曲成形前毛坯的壓料困難。 即如果采用落料沖孔彎曲成形的工藝方案, 設計彎曲模時,為保證彎曲成形時材料合理流動,零件的沖壓方向應采用V形方向壓形,由于該零 件左右不對稱,一邊高度為152mm,另一邊高度為93mm,V形彎曲模與落料毛坯不能左右 同時接觸,為防止毛坯左右竄動,彎曲模中需要設計壓料零件,由理論計算可知,該零件從變形開 始到變形結束,行程為56mm,在設計壓料零件時,下?？衫脡毫C中的氣墊,氣墊的行程較 大, 可滿足設計要求, 上

3、模需要使用彈簧作為彈性元件, 這就要求彈簧的變形量必須大于56mm, 因此所選的彈簧的自由高度很大,導致模具的高度尺寸大大增加。我們所選用J31-250B閉 式單點單動壓力機的最大裝模高度為490mm,經(jīng)理論計算,這種彎曲模的閉合高度大于490mm,因而無法在該壓力機上安裝使用。同時,我們發(fā)現(xiàn)公司已有的模具中,生產(chǎn)ZN1060系 列三噸載貨汽車的燃油箱支架時所用的通用彎曲?？梢岳?該通用彎曲?？梢詨簣A角為R50m m的V形彎,借用該通用彎曲模預彎,可以把落料毛坯壓成圖2所示的V形彎,通過預彎后,彎曲 模的結構會大大減化,并且對零件的成形非常有利,因此,該零件的沖壓工藝方案最終確定為落料 沖孔

4、預彎彎曲成形。301542935020 152102152-93R20R60 R42.5圖1 固定架的下支架 圖2 毛坯圖2 彎曲成形模設計設計該零件的落料沖孔模時,由于彎曲成形時材料的流動較為復雜,因此落料沖孔毛坯的展開 尺寸不易確定,需要通過實驗來確定,預彎模可以借用已有的三噸載貨汽車的模具,由于落料沖孔 模本身結構比較簡單,這里不再論述。下面介紹固定架的下支架彎曲成形模的結構及其特點。由于 現(xiàn)在汽車行業(yè)產(chǎn)品更新很快,新產(chǎn)品的開發(fā)周期要求很短,因此模具的設計與制造周期要求更短, 像固定架的下支架這種零件的模具設計與制造周期要求最多不能超過半個月,本著既要保證沖壓件 的產(chǎn)品質量,又要簡單實用

5、的原則,設計了圖3所示的彎曲成形模,在該模具圖中,預彎后的毛坯 靠組合凹模12的外形及定位銷18定位,頂件器9靠導向塊4中的臺階限位并導向,凸模7直接 用螺釘8和圓柱銷5固定在上模板10中,由于有了預彎工序,彎曲成形時上模中不用再設計專門 的壓料零件,彎曲模的結構大大減化,打料桿6通過壓力機中的打料橫梁直接把抱在凸模7上的零 件打開。在設計該彎曲模時,遇到的問題是:彎曲成形時組合凹模12受力外脹,會造成模具間隙 的變化及下模板的損壞,如果下模板設計成非標模板,模板中帶有加強筋,就可解決這一問題,但 庫存的模板都是標準模板,模板中沒有加強筋,重新設計鑄造這種非標模板,模具的制造周期將會 大大加長。為解決這一問題,在模具中設計了螺釘13,通過螺釘13對組合凹模12的兩個鑲塊 的連接,限制了成形時組合凹模12受力外脹。頂件器9中銑有讓位孔,可保證頂件器9上下運動 時與螺釘13不發(fā)生干涉,很好地解決了這一問題。實踐證明,這種方案工藝合理,模具能滿足批 量生產(chǎn)的要求。2-1045. 1±0. 1 2-55424 17181614 151312111098761 2 3 4 5圖3 彎曲成形模1. 導柱 2. 導套 3. 螺釘 4. 導向塊 5.