IPQC制程監(jiān)控作業(yè)指導書

1、制程監(jiān)控作業(yè)指導書 文件編號制定日期2015-3-2版本A適用工站IPQC修定日期頁次共10頁1.0 目的：為加強制程品質管制，使產品品質于制造過程中得到控制。2.0 范圍：適用于本廠制程檢驗及生產過程監(jiān)控作業(yè)。3.0 過程控制主要項目：NO項目參照依據&標準作業(yè)要求記錄窗口1資料確認周生產計劃表、 QC工程圖 HSF產品配料表1.1依據生產周生產計劃表排程表，所安排生產之機種，確認現(xiàn)場所使用之資料是否齊全、正確，資料包括：QC工程圖 、HSF產品配料表、QC管制圖、作業(yè)指導書治具制定評審表以及“原材料檢驗標準”。1.2確認內容包括：品名、料號、規(guī)格、文件編號及版本等項目。1.3如發(fā)現(xiàn)

2、資料與資料之前內容有沖突或有不同版本 ，須立即提出予以確認并處理。制程稽核檢查表2物料上線前確認 QC工程圖 HSF產品配料表“原材料檢驗標準”2.1確認物料標示：2.1.1環(huán)保標識、品名、數(shù)量、供應商、批號、物料狀態(tài)（良品-綠色標簽、特采品-黃色標簽、改善品、是否有配對標示等）。2.1.2原物料是否有IQC檢驗合格章印或標示。2.2原物料品質確認：2.2.1 IPQC依照不同D/C批號平均取樣至少100套物料進行確認外觀；并隨機取10套物料量測其尺寸，經確認物料符合要求再轉交生產組長制作首件以確認特性。2.2.2如同一主材物料（磁芯/磁粉、線材/線圈）有不同廠家之供應商同時存在，則需分別各制

3、作10pcs首件確認其特性。2.3原物料上線前品質異常處理：2.3.1 IPQC確認發(fā)現(xiàn)不良率1%時，需通知SQE前往現(xiàn)場確認，并由SQE主導處理。2.3.2 IPQC確認發(fā)現(xiàn)不良率<1%且超過0.15%時，需通知PE前往現(xiàn)場確認評估，如不會影響制程加工及成品良率，則可投料生產；反之則通知SQE前往現(xiàn)場確認，并由SQE主導處理。IPQC首件檢驗記錄IPQC巡檢記錄表3治（工）具、量具、儀器及設備確認 QC工程圖 治具制定評審表3.1確認所使用的治、工具及設備是否符合資料標準要求，包括：編號、規(guī)格。3.2確認量具、儀器、儀器所使用標準件是否在校準有效期內。3.3儀器及設備參數(shù)設定是否符合標

4、準要求。3.4確認儀器、設備是否有進行日、月點檢保養(yǎng)及其它特殊保養(yǎng)周期。3.5設備運行是否正常，是否有異常聲音發(fā)出。制程稽核檢查表治具檢測表IPQC巡檢記錄表4首件確認 QC工程圖 成品檢驗規(guī)范4.1首件制作時機：4.1.1原物料批量投產前。4.1.2 ECN變更時。4.1.3一體成型不同批鐵粉上線制作首件。4.2首件制作及確認：4.2.1生產組長制作首件，IPQC依照標準對其外觀、尺寸、電性進行確認。針對特殊要求需要驗證可靠性的產品，需送樣至可靠性實驗室進行可靠性驗證。4.3首件審批：4.3.1常規(guī)產品由QC課長確認檢驗結果，判定合格則可批量生產,若為首次生產和/或判定為不合格則由IPQC將

5、首件連同首件檢驗記錄表依次提交給PQE、PE、生產部主管進行評審確認，最終以公司領導批示方案執(zhí)行處理。IPQC首件檢驗記錄5巡回檢查 QC工程圖 作業(yè)指導書QC管制圖5.1巡回檢查確認的項目：5.1.1工藝流程的監(jiān)控。5.1.2治工具設備的監(jiān)控。5.1.3工藝參數(shù)的監(jiān)控。5.1.4人員上崗資質的監(jiān)控。5.1.5人員手法的監(jiān)控。5.1.6產品品質符合性的監(jiān)控。5.1.7不合格品的監(jiān)控。5.1.8有害物質污染預防監(jiān)控。5.1.9各種標示及狀態(tài)的監(jiān)控。5.1.10車間7S管理監(jiān)控。5.1.11其它滿足生產服務及涉及產品質量的監(jiān)控項目。5.2巡回檢查頻次：5.2.1 正常巡檢頻次2H/次，根據容易發(fā)生

6、不良之工序或個人，可調整巡檢頻率至每1H/次或0.5H/次。5.2.2新產品上線或試產訂單巡檢頻次1H/次，根據容易發(fā)生不良之工序或個人，可調整巡檢頻率至每0.5H/次。5.3巡回檢查產品確認抽樣數(shù)：5.3.1自動流程線根據每工序、每人原則，針對外觀至少取樣100PCS作業(yè)產品，針對尺寸和電性至少取樣5PCS作業(yè)產品，進行檢驗確認。5.3.2手工線和雜單線根據每工序、每人原則，針對外觀至少取樣至少50PCS作業(yè)產品，針對尺寸和電性至少取樣5PCS作業(yè)產品，進行檢驗確認。5.4巡回檢查：5.4.1所確認的一些內容方法和要求可參考本文3.0章節(jié)的所有項目進行。制程稽核檢查表治具檢測表IPQC巡檢記

7、錄表，“設備點檢表”6人員上崗資格確認上崗證作業(yè)指導書6.1確認該崗位作業(yè)人員是否有進行崗前培訓并持有上崗證，具備上崗條件。6.2針對手工測試、品檢工站每月進行一次檢出率考核。6.3確認該崗位人員是否有依照作業(yè)指導書要求作業(yè)。崗位檢出率考核表制程稽核檢查表7巡檢異常及不良品監(jiān)控 QC工程圖 作業(yè)指導書QC管制圖，“各部門質量(HSF)目標總覽表”7.1原材料上線異常：7.1.1 已投料之原材料，IPQC檢驗發(fā)現(xiàn)不良率<1%時，需通知PE前往現(xiàn)場確認，未造成成品報廢率超過0.15%，反饋SQE要求供應商改善，若涉及到重工工時或影響生產效率問題，由SQE提出臨時應急方案，并且反饋廠商處理。7

8、.2 巡檢抽驗產品品質異常：7.2.1 IPQC制程發(fā)現(xiàn)產品不良1%時，通知到生產組長，由生產組長要求改善。7.2.2 IPQC制程發(fā)現(xiàn)產品不良1%且3%時，通知到生產組長，由生產組長要求立刻停止該工位作業(yè)，同步，IPQC與生產組長分別呈報給QC課長與生產課長主導糾正改善，由QC課長、生產課長現(xiàn)場了解不良情況，確認初步原因，并通知PE現(xiàn)場確認，分析不良真因，提出臨時應急處理方案，IPQC確認有效后，方可恢復生產，若無效，PE重新提出應急處理方案。7.2.3針對已生產產品依LOT NO.往前追溯，直至良品，IPQC確認出不良風險批次，由生產組長負責隔離至不良品區(qū)域（至少要對上一巡檢時間之后生產物

9、料進行隔離處理），由IPQC標示“不合格品標示卡”，若有爭議，呈報所屬單位直接主管確認。7.3巡檢各工站不良品監(jiān)控：7.3.1巡檢過程中針對各工序自檢、互檢、專檢人員所選別出來之不良品，單工序不良超出直通率管控目標則依照本文7.2.2之要求操作，同時開立品質異常處理單。7.3.2針對每天生產之不良品，生產部收集標示，IPQC進行確認并記錄數(shù)據制作“直通率”報表。7.3.3針對報廢物料進行確認并做初步分析。7.4設備異常：7.4.1機器設備異常時，調機或修模后，操作員自檢確認，再通知IPQC或生產組長確認，檢查合格后方可開機生產，如檢查不合格，則重新調機或修模。7.4.2確認每次調機品是否有隔離

10、單獨處理后再流程作業(yè)。7.4.3同一機臺或設備連續(xù)維修三次如不能正常使用，則該機臺或設備停止上線使用由設備課進行處理。7.5返修、重工品監(jiān)控：7.5.1在任一工序之半成品和/或成品隔離或不良批選別返修、重工之物料,待作業(yè)員返修后必須經過IPQC抽驗確認,判定符合要求后方可流入下一工站作業(yè)。7.5.2當返修、重工品數(shù)量大于300PCS 時,生產必須先返修、重工10PCS樣件,使用PE袋封裝,做好標示,提供給該線IPQC確認,如判定符合品質要求則可批量性返修、重工,如判定不合格可進行重新制作返修、重工樣件確認或請PE重新評估返修、重工工藝;同時IPQC需對返修品、重工樣件確認項目記錄在相應的IPQ

11、C檢驗記錄表工序狀態(tài)異常記錄欄位,并任一取2PCS返修、重工品樣件與IPQC檢驗記錄表一起裝訂保存. IPQC巡檢記錄表品質異常處理單制程直通率統(tǒng)計表物料報廢單8現(xiàn)場異常反饋 QC工程圖 作業(yè)指導書QC管制圖，“各部門質量(HSF)目標總覽表”8.1停線要求：8.1.1IPQC制程發(fā)現(xiàn)產品不良3%時， IPQC要求立刻停線或停工序處理，通知生產組長執(zhí)行停線或停工序作業(yè)，同步，IPQC與生產組長分別呈報給QC課長與生產課長，由QC課長、生產課長現(xiàn)場了解不良情況，確認初步原因，并通知PE現(xiàn)場確認，提出臨時應急處理方案，待問題點解決后，IPQC確認有效，方能恢復生產，同步IPQC開立品質異常處理單，

12、8.1.2品質再現(xiàn)（品質異常重復發(fā)生）時，開立品質異常處理單，通知生產單位停機或停線整改。8.1.3混料事件發(fā)生時，開立品質異常處理單，通知生產單位停機或停線整改。8.1.4當接到臨時通知時的停線要求，如：后端出貨檢驗、客訴、變更等重大事項有要求時。8.2制程品質異常處理單開立時機：8.2.1生產過程中，因不良屬原材料所致，當不良率1%時，QC課長需第一時間通知SQE和PE前往確認，雙方判定標準一致，確認異常成立，則由IPQC開立品質異常處理單。8.2.2針對重復發(fā)生作業(yè)品質異常未達到有效改善時，開立品質異常處理單。8.2.3制程發(fā)現(xiàn)HS超標時開立品質異常處理單。8.2.4在以上7.3.1，8

13、.1.1-8.1.3的情況下開立品質異常處理單。品質異常處理單IPQC巡檢記錄表9標識及7S監(jiān)督等 QC工程圖 作業(yè)指導書“7S”管理推行方案9.1區(qū)域標示：9.1.1確認是否有線別標示、原材料放置區(qū)域、成品放置區(qū)域、HSF物料不良暫放區(qū)、不合格品暫放區(qū)、清潔工具暫放區(qū)、返修（重工）作業(yè)區(qū)等。9.2產品標示：9.2.1原材料標識確認見本文2.1。9.2.2確認產線各工序是否有放置紅色不良品盒，不良品有集中放置在不良品盒內，且有分類標示不良項目。9.2.3確認不良品是否有每天清理。9.2.4確認比對品是否有使用黃色物料盤存放。9.2.5手工線是否有“流程單”標示。9.2.6吸塑盤最上層隔板是否有

14、注明料號。9.2.7流水線生產不可兩個不同機種同時作業(yè)。9.2.8確認生產看板是否有填寫，并與生產機種一致。9.2.9其它資料上要求的產品標識。9.3治工具、設備標示：9.3.1確認治、工具是否有進行編號。9.3.2確認設備是否有管制標簽，納入設備課管理。9.3.3是否有設備狀況標示，如：運行中、停用、待修、待驗收等。9.4其它要求：9.4.1確認使用到化學品及浴錫工序是否有戴口罩。9.4.2確認產線作業(yè)員是否有依照SOP要求戴手指套。制程稽核檢查表IPQC巡檢記錄表10制程控制與能力評估 QC工程圖 QC管制圖SPC實施作業(yè)規(guī)范10.1控制項目：10.1.1“自動繞線浴錫”工序，使用“P-c

15、hart管制圖”管制。10.1.2“自動整剪腳”工序之“產品腳距”，“電性測試”工序之“DCR特性”，使用“Xbar-R管制圖”管制。10.1.3一體成型產品：“成型”工序之產品“成型高度”、“自動整剪腳”工序之“產品單重”，“電性測試”工序之“DCR特性”，使用“Xbar-R管制圖”管制。10.1.4針對Xbar-R管制的項目，同時進行“制程能力(CPK)評估”。10.2“Xbar-R管制圖”：10.2.1管制時機：以任一個機種的首個工單投料100K以上（含）生產，開始取樣制作管制圖。10.2.2取樣方式：IPQC采取隨機取樣方式，每一機臺（正常情況下自動生產線有兩機臺），每天各取樣一組記錄

16、數(shù)據，累計取樣，直到取滿總樣本數(shù)25組，共計125個數(shù)據。10.3“P-chart管制圖”：10.3.1管制時機：以任一個機種的首個工單投料100K以上（含）生產，開始取樣制作管制圖。10.3.2取樣方式：IPQC采取隨機取樣方式，每天取樣50PCS檢查記錄，累計取樣26組，總數(shù)1300PCS。10.4“制程能力(CPK)評估”10.4.1評估項目：針對Xbar-R管制的項目同時進行“制程能力(CPK)評估”管制。10.4.2管制標準：CPKA級（CPK>1.33）。10.5制程控制與能力評估不符合要求處理：10.5.1由PQE工程師主導，召集IPQC、生產課長、PE工程師，ME工程師，

17、開會檢討，制定措施。Xbar-R管制圖P-chart管制圖SPC管制圖制作統(tǒng)計清單11環(huán)保監(jiān)控 QC工程圖 QC管制圖11.1確認原材料上線前環(huán)保（HSF）標識；化學品、錫、塑膠類物料做為重點監(jiān)控項目。11.2與產品接觸之治工具低風險物料環(huán)保（HSF）標識。11.3針對每臺錫爐每月第一周取樣錫塊依照機臺號進行編號，送HSF檢測室進行有害物質檢測，并將取樣記錄登錄于制程環(huán)保檢測取樣分析記錄表，檢測報告由HSF檢測室保存電子檔（網絡共享），制程QC課長對檢測結果進行確認。制程環(huán)保檢測取樣分析記錄表，“有害物質檢測報告”12變更監(jiān)控 QC工程圖 “工程變更通知單”12.1當有進行ECN變更時，產線原材料、在制品、成品是否有相應的處理措施。12.2ECN變更時，相應資料是否有同步變更，保證產線所使用之資料為最新版本。12.3ECN變更執(zhí)行，產品上線時是否有做相應特殊標示與記錄（如十碼章狀態(tài)碼、批號記錄等）。12.4產線作業(yè)有發(fā)生4M變更時需至少對第一批生產之產品進行確認，以預防批量性不良產生。并對變更情況記錄在IPQC巡檢記錄表“工序狀態(tài)異常記錄”欄位。12.5 ECN變更涉及到膠、錫、油墨、化學溶劑等高風險物料，產線需提供1PCS產品到HSF檢驗測室進行有害物質檢測。IPQC巡檢記錄表，“有害物質檢測報告”13其它 QC工程圖 膠干固檢驗作業(yè)指導書線圈拉力檢