火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程

1、ICS25.160.10 DLF23備案號：136192004中華人民共和國電力行業(yè)標準 DL/T869-2004 代替DL5007-1992 火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程The code of welding for power plant2004-03-09發(fā)布 20040601實施中華人民共和國國家發(fā)展和改革委員會目次 前言 1 范圍12 規(guī)范性引用文件13 一般規(guī)定24 坡口制備及組對要求45 焊接工藝86 質量檢驗127 質量標準158 焊接修復179 焊接技術文件18附錄A（資料性附錄）火力發(fā)電廠常用剛才的化學成分和力學性能19附錄B（資料性附錄）常用焊條熔敷金屬的化學成分和常溫力學性能

2、33附錄C（資料性附錄）常用焊絲的化學成分35附錄D（資料性附錄）焊接異種鋼的焊條（焊絲）及焊后熱處理溫度速查表36前言 根據(jù)原國家經濟貿易委員會電力司關于確認1999年度電力行業(yè)標準制、修訂計劃項目的通知電力200022號文的要求，國電電力建設研究所組織行業(yè)內有關單位組成標準修訂組，對DL5007-1992電力建設施工及驗收技術規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）進行了修訂，其格式按照DL/T600-2001電力行業(yè)標準編寫基本規(guī)定的規(guī)定。 本標準修訂過程中，參照了國際標準、國家標準和國內有關標準及規(guī)定。根據(jù)我國電力建設工程技術的發(fā)展和標準化工作的要求，在進行調查研究的基礎上，對本標準作出定位。本標準和

3、DL/T678-1999電站鋼結構焊接通用技術條件共同構成電力行業(yè)焊接工作的主干標準。本標準可以作為電力工程所涉及的業(yè)主、監(jiān)理、施工單位等各方均認可的焊接技術要求使用。 DL/50071992實施已經10年。該標準對推動電力行業(yè)焊接技術的發(fā)展，尤其是大型火力發(fā)電機組的焊接技術進步，提高焊接工程的質量起到了很好的作用。隨著技術的進步，對該標準進行修訂是必要的。本次修訂的重點如下：從原來強制性標準改變?yōu)橥扑]性標準；標準名稱更改為火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程，其適用范圍從原標準側重電力基本建設領域擴大到火力發(fā)電廠的技術改造、檢修和修復工作中所涉及的焊接工作；火力發(fā)電機組的容量不作限制；擴大了焊接方法適用范

4、圍。本標準擴大的新焊接方法包括鎢極氬弧焊（含自動活半自動）、熔化極氣體保護焊、藥芯焊絲電弧焊；在標準結構設計上，根據(jù)新的要求以及本標準與其他支持性標準的銜接的需要，作了較大的調整。對其他支持性標準已經作出了具體的技術規(guī)定的內容，本標準盡量不再重復規(guī)定；增加了近年來電站已經采用的新鋼種，重新安排了鋼材分類方法；對原規(guī)程中過于繁瑣的程序和內容進行了調整。本標準實施后代替DL50071992。本標準的附錄A、附錄B、附錄C、附錄D、附錄E為資料性附錄。本標準由中國電力企業(yè)聯(lián)合會提出。本標準由電力行業(yè)電站焊接標準化技術委員會歸口并負責解釋。本標準負責起草單位：國電電力建設研究所。本標準參加起草單位：國

5、家電力公司電源建設部、天津電力建設公司、江蘇電力建設第一工程公司、河北電力建設第一工程公司。本標準主要起草人：楊建平、郭軍、任永寧、嚴正、張學誠、張健、張佩良、張信林?；鹆Πl(fā)電廠焊接技術規(guī)程1 范圍本標準規(guī)定了電力行業(yè)設計、制造、安裝和檢修火力發(fā)電設備的鍋爐、壓力容器、壓力管道、鋼結構和在受壓元件上焊接非受壓元件的焊接工作，以及主、輔機本體和轉動部件的焊接修復工作的要求。本標準適用于碳素鋼（碳含量0.35）、普通低合金鋼和耐熱鋼的焊條電弧焊、鎢極氬弧焊、熔化極氣體保護焊、藥芯焊絲電弧焊、氧乙炔焊和埋弧自動焊等焊接方法。其他的材料、部件和焊接方法，可參照本標準制定技術要求。2 規(guī)范性引用文件下列

6、文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB/T228-2002 金屬材料 室溫拉伸試驗方法GB/T231.1 金屬布氏硬度試驗 第一部分：試驗方法GB/T3323 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB4191 惰性氣體保護電弧焊和等離子焊接、切割用鎢鈰電極GB/T4872 純氬GB/T5293 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB6819 溶解乙炔GB11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷

7、方法和探傷結果的分級GB/T12470 低合金鋼埋弧焊用焊劑GB17394 金屬里氏硬度試驗方法GB50236-1998 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范DL/T675 電力工業(yè)無損檢測人員資格考核規(guī)則DL/T678 電站鋼結構焊接通用技術條件DL/T679 焊工技術考核規(guī)程DL/T734 火力發(fā)電廠鍋爐汽包焊接修復技術導則DL/T752 火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術規(guī)程DL/T753 汽輪機鑄鋼件補焊技術導則DL/T819-2002 火力發(fā)電廠焊接熱處理技術規(guī)程DL/T820-2002 管道焊接接頭超聲波檢驗技術規(guī)程DL/T821 鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)程DL/T868-

8、2004 焊接工藝評定規(guī)程HG/T2537 焊接用二氧化碳JB/T3223 焊接材料質量管理規(guī)程JB4730 壓力容器無損檢測（84）電基火字第146號電力建設金相檢驗導則中華人民共和國水利電力部 19841114基建司電基（1993）15號火力發(fā)電廠金屬光譜分析導則中華人民共和國電力工業(yè)部199307-06勞動部【1996】276號蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程中華人民共和國勞動部1996-08-19質技監(jiān)鍋發(fā)【1999】154號壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程中華人民共和國國家質量技術監(jiān)督局1999-06-253 一般規(guī)定3.1 總的要求3.1.1除相關合同中另有規(guī)定的部分外，火力發(fā)電機組的焊接工程的施

9、工和驗收工作應按本規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行，對于火力發(fā)電廠相關設備部件的修復、技改除應執(zhí)行蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程和壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程外，其焊接工作應按本規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。3.1.2電站鋼結構焊接工作應按DL/T678的規(guī)定執(zhí)行。3.1.3焊接工程應事先根據(jù)DL/T868進行焊接工藝評定或確認、制定工作程序，編制焊接工藝指導書和必要的焊接施工措施文件。3.1.4焊縫質量檢驗應根據(jù)部件工況條件和質量要求分類進行。3.1.5金屬材料檢驗、設備焊縫檢查、通球試驗、焊接工藝評定、焊接接頭質量檢驗、焊接人員考核等項工作，應分別按有關規(guī)程的規(guī)定進行。3.1.6重要部件的焊接修復應按照專門的規(guī)程、規(guī)范、技術導則的

10、規(guī)定執(zhí)行。3.2企業(yè)及焊接人員3.2.1承擔火力發(fā)電廠焊接工程的企業(yè)（或單位）應具備的條件3.2.1.1具有國家認可的與承擔工程相適應的企業(yè)資質，具備相應的質量體系。3.2.1.2企業(yè)的質量體系中應對焊接工程管理有明確的規(guī)定，在焊接工程施工中，企業(yè)的質量體系應能有效運行，確保焊接工程的質量。3.2.1.3具備3.2.2所規(guī)定資格的焊接人員，并應明確符合資格的專業(yè)負責人，全面負責工程的焊接技術工作。3.2.1.4具備與工程規(guī)模相適應的焊接裝備條件。3.2.1.5承擔火電廠焊接工程的企業(yè)應經常組織焊接人員參加專業(yè)、技術培訓，不斷提高他們的專業(yè)水平和管理水平。3.2.2企業(yè)在承擔火電廠焊接工程時，焊

11、接人員應具備的資格條件3.2.2.1焊接技術人員a)焊接技術人員應具備中專以上文化程度并經過專業(yè)技術培訓，取得相應的資格證書；b)焊接技術人員應有部少于一年的專業(yè)技術實踐；c)在焊接工程中擔任管理或技術負責人的焊接技術人員應取得中級以上職稱并取得焊接工程師資格。3.2.2.2焊接質量檢查人員a)火力發(fā)電廠焊接工程中的焊接質量檢查人員應具有初中以上文化程度，具有一定實踐經驗和技術水平；b)焊接質量檢查人員應經過專門技術培訓，具備相應的質量管理知識，并取得相應的資格證書；c)焊接專業(yè)的質量負責人應具備中專及以上文化程度并取得焊接質量檢查高級資格。3.2.2.3焊接檢驗、檢測人員a)焊接檢驗人員應具

12、備初中以上的文化程度，其中無損檢測人員應按照DL/T675的規(guī)定參加考核并取得相應的技術資格；b)焊接檢驗、檢測人員的資格證書應在有效期內。持證人員應按照考核合格項目及相應的級別從事檢驗、檢測工作；c)評定檢測結果，簽置無損檢驗報告的檢驗人員必須由級以上人員擔任；d)從事金相、光譜、力學性能檢測的人員，應取得相應的資格證書。3.2.2.4焊工與焊接操作工焊工與焊接操作工應按照DL/T679的規(guī)定參加焊工技術考核，取得焊工合格證書，并按照考試合格項目適用范圍從事焊接工作。3.2.2.5焊接熱處理人員a)焊接熱處理操作人員應具備初中以上文化程度，經專門培訓考核合格并取得資格證書；b)焊接熱處理技術

13、人員應具備中專及以上文化程度，經專門培訓考核合格并取得資格證書。3.2.3焊接人員的基本職責3.2.3.1焊接技術人員a)貫徹工程質量方針，掌握工程概況，編制焊接專業(yè)施工組織設計，擬定焊接技術措施，參與焊接技術培訓工作；b)組織并參與焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導書，制定焊工技術培訓方案；c)在施工前向有關人員進行技術交底，在工程中實施技術指導和監(jiān)督；d)參與重要部件的焊接質量驗收；e)記錄、檢查和整理工程技術資料，辦理本專業(yè)工程竣工技術文件的移交，組織進行焊接工程專業(yè)技術總結。3.2.3.2焊接質量檢查人員a)編制焊接質量驗收項目和實施計劃，負責焊接工程質量的全過程控制及相關質量措施的實施；

14、b)參與焊接技術措施的審定，深入工程實際監(jiān)督有關技術措施的實施，及時制止違章作業(yè)并及時報告有關部門；c)確定受檢焊縫或檢驗部位，記錄并監(jiān)督檢驗質量，負責工程質量統(tǒng)計；d)掌握焊工技術狀況，檢查焊工合格證件。對違章作業(yè)或作業(yè)質量不穩(wěn)定的焊工有權停止其焊接工作，有權建議焊工技術考核委員會吊銷焊工合格證書；e)及時積累和總結焊接質量監(jiān)督資料，整理焊工質量檔案，配合整理工程竣工技術文件并移交。3.2.3.3焊接檢驗、檢測人員a)按照指定部位和委托內容依據(jù)本規(guī)程和相關標準進行檢驗、檢測工作，做到檢驗及時、結論準確、及時反饋；b)填寫、整理、簽發(fā)和保管全部檢驗記錄；配合有關人員整理、移交專業(yè)工程竣工技術資

15、料；c)對外觀不合格或不符合無損檢驗要求的焊縫，應拒絕進行無損檢驗。3.2.3.4焊工與焊接操作工a)按照DL/T679規(guī)定的合格項目適用范圍從事焊接工作；b)熟悉并嚴格執(zhí)行焊接作業(yè)指導書和焊接技術措施的有關規(guī)定；c)按照本標準的要求進行質量自檢；d)當作業(yè)條件與作業(yè)指導書的要求不相符時，應停止或拒絕施焊。在作業(yè)過程中出現(xiàn)重大質量問題時，應停止施焊并及時報告有關人員，不得自行處理。3.2.3.5焊接熱處理人員焊接熱處理人員應按照DL/T819的有關規(guī)定履行相應的職責。3.3材料3.3.1鋼材3.3.1.1鋼材材質必須符合設計選用標準的規(guī)定，進口鋼材必須符合合同規(guī)定的技術條件。鋼材必須附有材質合

16、格證書。首次使用的鋼材 應收集焊接性資料和焊接、焊接熱處理以及其他加工方法的指導工藝資料，按照DL/T868確認焊接工藝?；痣姀S常用鋼材的化學成分和力學性能見附錄A。3.3.1.2工程代用材料應經過設計批準。工程中使用的臨時材料應符合3.3.1.1的規(guī)定，并應經過工程技術負責人的批準。3.3.1.3在使用中對鋼材材質有懷疑時應按照鋼材批號進行化學成分和力學性能的檢驗。3.3.2焊接材料3.3.2.1焊接材料應根據(jù)鋼材的化學成分、力學性能、使用工況條件和焊接工藝評定的結果選用。3.3.2.2同種鋼材焊接時漢奸誒材料的選用應符合以下基本條件：a)焊縫金屬的化學成分和力學性能應與母材相當；b）焊接材

17、料熔敷金屬的下轉變點（AC1）應與備焊母材相當（不低于10）；c)焊接工藝性能良好。3.3.2.3異種鋼材焊接時焊接工藝及焊接材料的選用應符合DL/T752的規(guī)定。3.3.2.4焊接材料的質量應符合國家標準的規(guī)定，焊接工程中使用的進口焊接材料應符合設計要求和工藝提供方提交的技術文件的要求?；痣姀S常用焊接材料的化學成分、熔敷金屬力學性能和相關標準見附錄B.3.3.2.5鎢極氬弧焊應使用符合GB4191規(guī)定的鎢鈰電極。3.3.2.6埋弧焊用焊劑應符合GB/T5296-3或GB/T12470的規(guī)定。3.3.2.7首次使用的新型焊接材料應由供應商提供該材料熔敷金屬的化學成分、力學性能（含常、高溫）、A

18、C1、指導性焊接及熱處理工藝參數(shù)等技術資料，經過焊接工藝評定后方可在工程中使用。3.3.2.8焊接材料的存放、管理應符合JB/T3223的規(guī)定。存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接時，如對其質量產生懷疑，應重新做出鑒定，符合質量要求時方可使用。3.3.2.9焊條、焊劑在使用前應按照其說明書的要求進行烘焙，重復烘焙不得超過兩次。焊接重要部件的焊條，使用時應裝入保溫溫度為80110的專用保溫筒內。隨用隨取。3.3.2.10焊絲在使用前應清除銹、垢、油污。3.3.3焊接用氣體3.3.3.1氣體保護焊使用的氬氣應符合GB/T4872的規(guī)定。3.3.3.2氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合HG/T25

19、37的規(guī)定。3.3.3.3氧乙炔焊接方法所用的氧氣純度應在98.5以上。3.3.3.4氧乙炔焊接方法所用的乙炔氣體應符合GB6819的規(guī)定。3.3.3.5乙炔氣體質量可用檢查焊縫金屬中硫、磷含量的方法確定，其含量不得超過備焊接金屬的標準含量。3.3.3.6使用氧乙炔焊接方法時，焊接工藝評定應結合現(xiàn)場使用條件進行，并測定焊縫的硫、磷含量。3.3.3.7焊接工程中使用的其他氣體應符合相關標準的規(guī)定。3.4焊接設備3.4.1焊接設備（含熱處理設備、無損檢測設備）及儀表應定期檢查，需要計量的部分應定期校驗。3.4.2所有焊接和焊接修復所涉及的設備、儀器、儀表在使用前應確認其與承擔的焊接工作相適應。4坡

20、口制備及組對要求4.1一般要求4.1.1焊口的位置應避開應力集中區(qū)，且便于施焊及焊后熱處理。4.1.2鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或聯(lián)箱外壁或支架邊緣至少70，同根管子兩個對接焊口間距離不得小于150。4.1.3管道對接焊口，其中心線距離管道彎曲起點不小于管道外徑，且不小于100（定型關鍵除外），距支、吊架邊緣不小于50。同管道兩個對接焊口間距離一般不得小于150，當管道公稱直徑大于500時，同管道兩個對接焊口間距離不得小于500。4.1.4管接頭和儀表插座一般不可設置在焊縫或焊接熱影響區(qū)內。4.1.5容器筒體的對接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點應不小于容器壁厚加15，且不小于

21、25。相互平行的兩相鄰焊縫之間的距離應大于容器壁厚的3倍，且不小于100。4.1.6管孔應盡量避免開在焊縫上，并避免管孔接管焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)重合。必須在焊縫上或焊縫附近開孔時，應滿足以下條件：a)管孔周圍大于孔徑且不小于60范圍內的焊縫，應經無損檢驗合格；b)孔變不在焊縫缺陷上；c)管接頭需經過焊后消應力熱處理。4.1.7搭接焊縫的搭接尺寸應不小于5倍母材厚度，且不小于30。4.1.8焊口的局部間隙過大時，應設法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內加填塞物。4.1.9焊件組裝對口時應將待焊件墊置牢固，防止在焊接和熱處理過程中產生變形和附加應力。4.1.10除涉及規(guī)定的冷拉焊口外，其余焊口應禁止

22、強力對口，不允許利用熱膨脹法對口。4.2焊口制備4.2.1焊接接頭的形式應按照設計文件的規(guī)定選用，焊縫坡口應按照設計圖紙加工。如無規(guī)定時，焊接接頭形式和焊縫坡口尺寸應按照能保證焊接質量、填充金屬量少、減小焊接應力和變形、改善勞動條件、便于操作、適應無損探傷要求等原則選用。焊接接頭基本形式及尺寸見表1。4.2.2焊件下料與坡口加工應符合下列要求：a)焊件下料與坡口制備宜采用機械加工的方法；b)如采用熱加工方法（如火焰切割、等離子切割）下料，切口部分應留有機械加工余量，以便于除去淬硬層及過熱金屬。淬硬傾向較大的合金鋼采用熱加工方法下料后，對切口部分硬先進行退火處理再進行機械加工。4.2.3焊件經下

23、料和坡口加工后應按照下列要求進行檢查，合格后方可組對：a)淬硬傾向較大的鋼材，如經過熱加工方法下料或坡口制備，加工后要經表面探傷檢驗合格；b)坡口內及邊緣20內母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷；c)坡口尺寸符合圖紙要求。4.2.4管道（管子）管口端面應與管道中心線垂直。其偏斜度f不得超過表2規(guī)定。4.3焊口組對4.3.1焊件在組對前應將坡口表面及附近母材（內、外壁）的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍如下：a)對接接頭：坡口每側各為（1015）；b）角接接頭：（焊腳尺寸K值+10）；c)埋弧焊接頭：（以上清理范圍+5）。4.3.2焊件組對時一般應做到內壁（根部）齊平，如

24、有錯口，其錯口值應符合下列要求：a)對接單面焊的局部錯口值不得超過壁厚的10，且不大于1；b)對接雙面焊的局部錯口值不得超過焊件厚度的10，且不大于3。4.3.3焊件組對的對口間隙應符合表1規(guī)定，與所用焊接方法相適應。公稱直徑大于500的管道對口間隙局部超差不得超過2，且總長度不得超過焊縫總長度的20。4.3.4不同厚度焊件對口時，其厚度差應按照下列方法進行處理：a)內壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）齊平，可按圖1a）形式進行加工；b)外壁（或表面）尺寸不相等而內壁（或根部）齊平時，可按圖1b)形式進行加工；c)內、外壁尺寸均不相等時，可按圖1c)形式進行加工；d)焊件壁厚不相等，且厚度

25、差不超過5時，可在不影響焊縫強度的情況下，按照圖1d)形式簡易加工。圖1 不同厚度部件對口時的處理方法表1 焊接接頭基本形式及尺寸表2 管子端面與管中心線的偏斜度要求圖例管子外徑()f（）600.56015911592191.521925 焊接工藝5.1環(huán)境要求5.1.1允許進行焊接操作的最低環(huán)境溫度因鋼材不同分別為：A-類為-10；A、A-、B-類為0；B-、B-為5；C類不作規(guī)定。5.1.2應采取措施減小焊接場所的風力，現(xiàn)場風速應符合GB50236-1998中2.0.4.2的規(guī)定。5.1.3焊接場所應該具有防潮、防雨、防雪設施。5.2焊前預熱5.2.1焊前預熱的加熱方法、加熱寬度、保溫要求

26、、測溫要求等按照DL/T819有關規(guī)定執(zhí)行。5.2.2預熱工藝應該包含在焊接工藝評定范圍之內并進行評定。5.2.3推薦各種鋼材施焊的預熱溫度見表3。5.2.4特殊情況下的焊前預熱要求：a)在0及以下低溫下，壁厚不小于6的耐熱鋼管子、管件和厚度不小于34的板件焊接時，預熱溫度可按表3的規(guī)定值提高3050；b)在-10及以下低溫下，壁厚小于6的耐熱鋼管子及壁厚大于15的碳素鋼管焊接時適當預熱；c)異種鋼焊接時，預熱溫度應按焊接性能較差或合金成分較高的一側選擇；d)接管座與主管焊接時，應以主管規(guī)定的預熱溫度為準；e)非承壓件與承壓件焊接時，預熱溫度應按承壓件選擇。5.2.5施焊過程中，層間溫度應不低

27、于規(guī)定的預熱溫度的下限，且不高于400。5.3焊接方法和工藝5.3.1承壓管道焊接時，所用的焊接方法可采用表4的規(guī)定。5.3.2除非確有辦法防止焊道根層氧化或過燒，合金含量較高的耐熱鋼（鉻含量3或合金總含量5）管子和管道對接焊接 時內壁必須充氬或混合氣體保護，并確認保護有效。5.3.3嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。5.3.4焊接時，管子或管道內不得有穿堂風。5.3.5定位焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊時間相同外，還應滿足下列要求：a)在對口根部定位焊時，定位焊后應檢查各個焊點質量，如有缺陷應立即清除，重

28、新進行定位焊；b)厚壁大徑管若填加物方法定位，填加物必須采用同種材料，當去除臨時填加物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。表3 各種鋼材焊前預熱溫度鋼的合金系（舉例鋼號）管 材板 材壁厚（）預熱溫度（）厚度（）預熱溫度（）碳含量0.35的碳素鋼及其鑄件2610020034100150C-Mn(Q3451515020030100150Mn-V2811/2Mn1/2MoV(14MnMoV、18MnMoNbg)-151001501Cr1/2MO(15CrMo、ZG20CrMo)1/2Cr-1/2Mo(12CrMo)151502001Cr-1/2Mo-V(12Cr1MoV、ZG20Cr

29、Mo)6200300-1Cr-1/2Mo-V(15Cr1Mo1V、ZG15Cr1Mo1V)2Cr-1/2Mo-W-V(12Cr2MoWVTiB)13/4Cr-1/2Mo-V、21/4Cr-1Mo(12Cr2Mo3Cr-1Mo-V-Ti(12Cr3MoVSiTiB)6250350-9Cr-1Mo-V-Nb-200300-2003009Cr-1Mo、12Cr1MoV-300400200300注1：當采用鎢極氬弧焊打底時，可按下限溫度降低50；注2：當管子外徑大于219或壁厚不小于20時，應采用電加熱法預熱。5.3.6采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后及時進行次層焊縫的 焊接。多層多道焊縫焊接時

30、，應進行逐層檢查，經自檢合格后方可焊接次層焊縫。5.3.7厚壁大徑管的焊接應采用多層多道焊，當壁厚大于35時，還應符合下列規(guī)定：a)氬弧焊打底的焊層厚度不小于3。b)對于鉻含量5或合金總含量不小于10的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊條直徑的4倍。c)其他材料單層焊道的厚度不大于所用焊條直徑加2；單焊道寬度不大于所用焊條直徑的5倍。厚壁大徑管多道排列要求見圖2。表4 承壓管道焊接方法部件名稱根部焊接其他焊接P10MPa,6的鍋爐受熱面管子WsWs/DsP10MPa,6的管子及管件WsWs/DsP4MPa,t450的管道WsDs再熱蒸汽冷、熱段管道及氣旁路WsWs/

31、Ds汽輪機、發(fā)電機的冷卻、潤滑系統(tǒng)管道及燃油管道WsWs/DsP10MPa,6的中低壓鍋爐受熱面管子WsDs其他管道（推薦）注：P部件工作壓力；部件壁厚；t部件工作溫度。5.3.8外徑大于194的管子和鍋爐密集排管（管子間距不大于30）的對接接頭宜采取二人對稱焊。5.3.9鋼結構的焊接應符合DL/T678的規(guī)定。5.3.10施焊中，應特別注意接頭和收弧的質量，收弧時應將熔池填滿。多層多道焊的接頭應錯開。5.3.11施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應連續(xù)完成。若被迫中斷時，應采取防止裂紋產生的措施（如后熱、緩冷、保溫等）。再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。5.3.

32、12公稱直徑不小于1000的管道或容器的對接接頭，應采取雙面焊接，并應采取清根措施，以保證封底焊質量。清根后應按4.3.1要求將氧化物清除干凈。5.3.13對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經檢驗合格后，方可進行其他工序。5.3.14焊口焊完后應進行清理，經自檢合格后做出可追溯的永久性標識。5.3.15焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置的挖補次數(shù)一般不得超過三次，耐熱鋼不得超過兩次，并應遵守下列規(guī)定：a)徹底清除缺陷；b)補焊時，應制定具體的補焊措施并按照工藝要求實施；c)需進行熱處理的焊接接頭，返修后應重做熱處理。5.3.16安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個對口焊接和熱

33、處理完畢后方可卸載。5.3.17不得對焊接接頭進行加熱校正。5.4焊后熱處理和后熱處理5.4.1焊后熱處理和后熱處理的加熱方法、加熱范圍、保溫要求、測溫要求應按照DL/T819有關規(guī)定執(zhí)行。5.4.2對容易產生延遲裂紋的鋼材，焊后應立即進行熱處理，否則應做后熱處理。5.4.3下列部件的焊接接頭應該進行焊后熱處理：a)壁厚大于30的碳素鋼管道、管件；b)壁厚大于32的碳素鋼容器；c)壁厚大于28的普通低合金鋼容器（A類級鋼）；d)壁厚大于20的普通低合金鋼容器（A類級鋼）；e)耐熱鋼管子及管件和壁厚大于20的普通低合金鋼管道（5.4.4、5.4.5規(guī)定內容除外）；f)其他經焊接工藝評定需進行焊后

34、熱處理的焊件。5.4.4下列部件采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預熱和焊后適當緩慢冷卻的焊接接頭可以不進行焊后熱處理：a)壁厚不大于10、直徑不大于108，材料為15CrMo,12CrMo的管子；b)壁厚不大于8、直徑不大于108，材料為12Cr1MoV的管子；c)壁厚不大于6、直徑不大于63，材料為12Cr2MoWVTiB的管子。5.4.5奧氏體不銹鋼的管子，采用奧氏體材料焊接，其焊接接頭不推薦進行焊后熱處理。5.4.6異種鋼焊接接頭的焊后熱處理按照DL/T752的規(guī)定進行，但焊后熱處理的最高恒溫溫度必須低于兩側母材及焊縫熔敷金屬三者中最低AC1溫度減2030。5.4.7推薦的常見耐熱鋼的焊后熱

35、處理的恒溫溫度及恒溫時間見表5。表5 推薦的常見耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間鋼種溫度（）焊件厚度a()12.512.5252537.537.550507575100100125恒溫時間（h）碳含量0.35（20、ZG25）600650-1.522.252.52.750.5Cr-0.5Mo(12CrMo)6507000.511.522.252.52.751Cr-0.5Mo(15CrMo、ZG20CrMo)6707000.511.522.252.52.751Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV1.5Cr-1Mo-V(ZG1.5Cr1MoV)1.75Cr-0.5Mo-

36、V7207500.511.523452.25Cr-1Mo7207500.511.523452Cr-0.5Mo-VW(12Cr2MoWVTiB)3Cr-1Mo-VTi(12Cr3MoVSiTiB)7507800.751.251.752.253.254.255.259Cr-1Mo-V-Nb123456-9Cr-1Mo、12Cr-1Mo12.53.5567-a 對于不同壁厚部件焊接時的焊接接頭的壁厚計算取值，見DL/T819-2002附錄C6質量檢驗6.1一般規(guī)定6.1.1焊接質量的檢查和檢驗，實行三級檢查驗收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗相結合的方法，進行驗評工作。6.1.2焊接質量檢查，包括焊接前、焊

37、接過程中和焊接結束后三個階段，均應按檢驗項目和程序進行。對重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。6.1.2.1焊接前檢查應符合下列規(guī)定：a)焊縫表面的清理應符合本標準的規(guī)定；b)坡口加工應符合圖紙要求；c)對口尺寸應符合本標準的規(guī)定；d)焊接預熱應符合本標準的規(guī)定。6.1.2.2焊接過程中的檢查應符合下列規(guī)定：a)層間溫度應符合工藝指導書的要求；b)焊接工藝參數(shù)應符合工藝指導書的要求；c)焊道的表露缺陷應清除。6.1.2.3焊接結束后的檢查應符合本標準的要求；6.1.3焊接修復后的檢驗，除有專門規(guī)定，均應按本標準規(guī)定執(zhí)行。6.1.4外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢驗。6.1.5對

38、容易產生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材，焊接熱處理后必須進行無損檢驗。6.1.6焊接接頭的硬度檢驗應在焊接熱處理后進行。6.1.7焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數(shù)量，按表6進行。6.2焊接接頭外觀檢驗6.2.1焊工本人應對所焊接頭進行外觀檢查。焊接質量檢查人員應按表6對焊接接頭進行規(guī)定比例的檢驗，必要時應使用焊縫檢驗尺或5倍放大鏡，對可經過打磨修復的外觀超標缺陷應該作記錄。6.2.2焊接質量檢查人員應根據(jù)圖紙要求對焊接部件進行宏觀的尺寸檢驗。對重要部件應該在焊接過程監(jiān)視焊接變形，并在焊接及熱處理完成之后進行最終尺寸檢查。6.3焊接接頭無損檢驗6.3.1除非合同和設計文件另有規(guī)定，焊接接頭無損檢驗的工

39、藝質量、焊接接頭質量分級應根據(jù)部件類型特征，分別按DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB4730規(guī)定執(zhí)行。6.3.2經射線檢驗對不能確認的面積型缺陷，應采用超聲波檢驗方法進行確認。6.3.3對下列部件的焊接接頭的無損檢驗應執(zhí)行如下具體規(guī)定：a)厚度不大于20的汽、水管道采用超聲波檢驗時，還應進行射線檢驗，其檢驗數(shù)量為超聲波檢驗數(shù)量的20；b)厚度大于20、且小于70的管道和焊件，射線檢驗或超聲波檢驗可任選其中一種；c)厚度不大于70的管子在焊到20左右時做100的射線檢驗，焊接完成后做100超聲波檢驗；d)對于類焊接接頭的鍋爐受熱面管子，除做不少于25的射線檢驗

40、外，還應另做25的超聲波檢驗；e)需進行無損檢驗的角焊縫可采用磁粉檢驗或滲透檢驗。6.3.4對同一焊接接頭同時采用射線和超聲波兩種方法進行檢驗時，均應合格。6.3.5無損檢驗的結果若有不合格時，應按如下規(guī)定處理：a)對管子和管道焊接接頭應對該焊工當日的同一批焊接接頭中按不合格焊口數(shù)加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批焊接接頭評為不合格；b)容器的縱、環(huán)焊縫局部檢驗不合格時，應在缺陷兩端的延伸部位增加檢驗長度，增加的檢驗長度應該為該焊縫長度的10且不小于250；若仍不合格，則該焊縫應100檢驗。6.3.6對修復后的焊接接頭，應100進行無損檢驗。6.3.7焊接檢驗后，可按部件和整體分別統(tǒng)計出

41、無損檢驗一次合格率，其計算方法推薦如下：無損檢驗一次合格率（A-B）/A×100式中A一次被檢焊接接頭當量數(shù)（不包括復檢及重復加倍當量數(shù)）BA中的不合格焊接接頭當量數(shù)。當量數(shù)計算規(guī)定如下：a) 外徑不大于76的管接頭，每個接頭計為當量數(shù)1。b) 外徑大于76的管子、容器接頭，同焊口的每300被檢焊縫長度計為當量數(shù)1。c) 使用射線檢驗時，相鄰底片上的超標缺陷實際間隔小于300時可計入一個當量。表6 焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數(shù)量焊接接頭類別范 圍檢驗方法及比例（）外觀射線超聲硬度a光譜b自檢專檢c工作壓力不小于9.8MPa的鍋爐受熱面管子10010050510外徑大于159或壁厚大

42、于20，工作壓力大于9.8MPa的鍋爐本體范圍內的管子及管道100100100100100外徑大于159，工作溫度高于450的蒸汽管道100100100100100工作壓力大于8MPa的汽、水、油、氣管道10010050100100工作溫度高于300且不高于450的汽水管道及管件1005050100100工作壓力為（0.1-1.6）MPa的壓力容器1005050100100工作壓力小于9.8MPa的鍋爐受熱面管子10025255-工作溫度高于150且不高于300的蒸汽管道及管件100255100-工作壓力大于（4-8）MPa的汽、水、油、氣管道100255100-工作壓力大于1.6MPa且小于

43、4MPa的汽、水、油、氣管道100255-承受靜載荷的鋼結構d10025-工作壓力大于（0.-1.6）MPa的汽、水、油、氣管道100251-煙、風、煤、粉、灰等管道及附件e.f10025-非承壓結構及密封結構10010-一般支撐結構（設備支撐、梯子、平臺、拉桿等）10010-外徑小于76的鍋爐水壓范圍外的疏水、放水、排水、取樣管子100100-a 經焊接工藝評定，且具有與作業(yè)指導書規(guī)定相符的熱處理自動記錄曲線圖的焊接接頭，及A類鋼焊接接頭可免去硬度檢驗。b 馬氏體鋼焊接接頭能夠提供可靠的、可追溯的焊縫用材記錄時，可免做光譜檢驗。C 超臨界機組鍋爐的類焊接接頭100無損檢測，其中不少于50的射

44、線檢驗。d 鋼結構的無損探傷方法及比例按設計要求進行。e 煙、風、煤、粉、灰管道應做100的滲油檢查，或氣密性試驗。f 凝氣器管板密封應做100滲透檢驗。6.4焊縫金屬光譜分析6.4.1耐熱鋼部件焊后應對焊縫金屬按照火力發(fā)電廠金屬光譜分析導則，進行光譜分析復查，規(guī)定如下：a)鍋爐受熱面管子不少于10，若發(fā)現(xiàn)材質不符，則應對該項目焊縫金屬進行100光譜分析復查；b)其他管子及管道100。6.4.2對高合金部件焊口進行光譜分析后應磨去弧光灼燒點。6.4.3經光譜分析確認材質不符的焊縫應進行返工。6.5焊接接頭硬度和金相檢驗6.5.1可取樣的焊接接頭硬度檢驗應采用臺式硬度儀。按照GB/T231.1規(guī)

45、定執(zhí)行。6.5.2焊接接頭現(xiàn)場硬度檢驗應采用里氏硬度計，按照GB/T17394的規(guī)定進行。6.5.3當焊接熱處理自動記錄圖顯示異常時，應對該記錄圖所涉及的焊接接頭進行硬度檢查。6.5.4當合同或設計文件規(guī)定或驗證需要時，應進行焊接接頭的金相檢驗?，F(xiàn)場焊接接頭金相檢驗的試樣制備、復膜要求等應按照電力建設金相檢驗導則的規(guī)定執(zhí)行。光學金相照片，一般放大倍數(shù)為200400倍。視頻金相照片應比照光學照片的放大倍數(shù)。6.6不合格焊口處理6.6.1應查明造成不合格焊口的原因。對于重大的不合格焊口事件應進行事故原因分析，同時提出返修措施。返修后還應按原檢驗方法重新進行檢驗。6.6.2表面缺陷應采取機械方法消除

46、。6.6.3需要補焊消除的缺陷應該按照補焊修復規(guī)定進行缺陷的消除。6.6.4焊接熱處理溫度或熱處理時間不夠而導致硬度值超標的焊口，應重新進行熱處理；焊接熱處理溫度超標而導致焊接接頭部位材料過熱的焊口，除非可以實施正火熱處理工藝，應該割掉該焊口及過熱區(qū)域的材料，重新焊接。表7 焊縫外形允許尺寸 單位： 焊接接頭類別接頭型式位置對接接頭焊縫余高平焊020304其他位置345焊縫余高差平焊223其他位置234焊縫寬度比坡口增寬445角接接頭貼角焊焊腳+（23）+(24)+（35）焊腳尺寸223坡口角焊焊腳20±1.5±2±2.520±2±2.5

47、77;3焊腳尺寸差2023320334注1：焊縫表面不允許有深度大于1的尖銳凹槽，且不允許低于母材表面。注2：搭接角焊縫的焊腳與較薄側部件厚度相同。注3：為較薄部件的板厚。7 質量標準7.1焊縫外觀檢查質量標準7.1.1焊縫邊緣應圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應符合設計要求，其允許尺寸見表7。7.1.2焊接角變形應符合表8規(guī)定。7.1.4管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規(guī)定：a)鍋爐受熱面管子：外壁錯口值不大于10壁厚，且不大于1；b)其他管道：外壁錯口值不大于10壁厚，且不大于4。表8 焊接角變形允許范圍焊 件偏差值（°）板件3-管徑100-1/100管徑100-3/200表9 焊

48、縫表露缺陷允許范圍焊接接頭類別缺陷名稱質量要求裂紋、未熔合不允許根部未焊透不允許深度10焊縫厚度，且1.5，總長度焊縫全長的10。氬弧焊打底不允許深度10焊縫厚度，且2，總長度焊縫全長的15。氣孔、夾渣不允許咬邊不要求修磨的焊縫深度0.5；焊縫兩側總長度：管件焊縫全長的10，且40；板件焊縫全長的10。深度0.5；焊縫兩側總長度：管件焊縫全長的20；板件焊縫全長的15。深度0.5；焊縫兩側總長度：管件焊縫全長的20；板件焊縫全長的20。要求修磨的焊縫不允許根部凸出2板件和直徑108：3管件直徑108時以通球為準，要求是：管徑32時，為內徑的85，管徑32時，為內徑的75。內凹1.522.57.

49、2焊接接頭的無損檢驗標準7.2.1鋼制承壓管道檢驗標準為：DL/T821和DL/T820-2002B級。7.2.2鋼結構檢驗標準為：GB/T3323和GB11345-1989B級。7.2.3壓力容器檢驗標準為JB4730.7.2.4采用磁粉檢驗和滲透檢驗方法時，檢驗標準為JB4730.7.2.5各類焊縫的質量級別規(guī)定見表10。表10 各類焊接接頭的質量級別規(guī)定焊接接頭類別檢驗方法鍋爐范圍內鍋爐范圍外射線檢驗超聲波檢驗磁粉檢驗a滲透檢驗aa 檢驗結果不得有裂紋、成排氣孔、分層和長度大于1.5的線性缺陷顯示（長度與寬度之比大于3的缺陷顯示按線性缺陷處理。）7.3焊縫硬度合格標準7.3.1同種鋼焊接接頭熱處理后焊縫的硬度，一般不超過母材布氏硬度值加100HBW,且不超過下列規(guī)定：合金總含量3時 布氏硬度值27HBW合金總含量310時 布氏硬度值300HBW合金總含量10時 布氏硬度值350HBW7.3.2異種鋼焊接接頭焊縫硬度檢驗應符合DL/T752的規(guī)定。7.3.3耐熱合金鋼焊縫硬度不低于母材硬度。7.4焊縫金相組織標準7.4.1焊縫金相組織合格標準是：a)沒有裂紋；b)沒有過燒組織；c)沒有淬硬的馬氏體組織。8 焊接修復8.1 一般規(guī)定8.1.1焊接修復分為臨時性修復和永久性修復。永久性修復應按