2014公司產(chǎn)能分析報告模板

1、2014公司產(chǎn)能分析報告模板一、產(chǎn)能修改記錄及主要產(chǎn)品信息A）產(chǎn)能分析報告修改記錄產(chǎn)能分析報告簡述日期備注初次提交修訂注：產(chǎn)能分析報告修改記錄1） 產(chǎn)能發(fā)生變化時以便及時追蹤。如進(jìn)行增產(chǎn)以達(dá)到完全生產(chǎn)能力，此時生產(chǎn)線通過一系列步驟可以達(dá)到完全生產(chǎn)能力，則應(yīng)記錄下這些變化。填寫論證產(chǎn)能時也應(yīng)同時填寫日期。2）此次產(chǎn)能分析報告均記作初次提交。B）主要產(chǎn)品關(guān)鍵信息產(chǎn)品名稱型號設(shè)計年產(chǎn)能查定年產(chǎn)能2012年需求計劃備注注：產(chǎn)品信息1）完成產(chǎn)能分析報告的首先要明確需要分析的產(chǎn)品的詳細(xì)信息。包括產(chǎn)品名稱、型號、產(chǎn)能概況、客戶需求信息等。二、現(xiàn)有設(shè)備產(chǎn)能核算1、預(yù)訂工作時間標(biāo)準(zhǔn)A）計劃工時計算公式：凈可用工

2、時e=a*b*c*d說明a單班時間/時8根據(jù)自身工時計劃女排填與b班次/班2根據(jù)自身工時計劃女排填與c作業(yè)率（%80根據(jù)自身工時計劃女排填與d年出勤天數(shù)/天302根據(jù)自身工時計劃女排填與e凈可用時間/時注：1）單班時間：每班總時間-每班的總計可用小時數(shù)。2）班次：表示的是每天每個工藝操作的班次數(shù)。3）作業(yè)率：（總工時-無效工時）/總工時。人員休息-如果在人員休息的時候，機器也停止運轉(zhuǎn)，則輸入每班中機器不運轉(zhuǎn)的時間長度。計劃的維修時間-這是計劃的每班中機器停機用于維護(hù)的時間長度。4） 年岀勤時間：年岀勤天數(shù)-表示的是每年的工藝運作的天數(shù)（扣除法定節(jié)假日、雙休日）。5） 計算舉例：每班 8小時、每

3、天2班次、作業(yè)率 80% 年出勤302天，凈可用時間=8*2*80%*302=3865.6時。2、代表產(chǎn)品制程/線能力計算產(chǎn)品年產(chǎn)能二凈可用時間（年）/瓶頸工序總加工時間工序名稱設(shè)備名稱設(shè)備編號設(shè)備 臺數(shù)加工工時min/ 件輔助工時min/ 件總加工 時間日加工 能力人員 配置備注生產(chǎn)線瓶頸工序設(shè)備產(chǎn)能描述:1 ）瓶頸工序、設(shè)備產(chǎn)能2）其他注:如存在兩種以上1）代表產(chǎn)品：所謂代表產(chǎn)品指產(chǎn)品制程包含其他所有產(chǎn)品制造過程包含的所有工藝過程;產(chǎn)品包含不同工藝過程、需分別取各類型產(chǎn)品代表產(chǎn)品制程并進(jìn)行線能力分析。2）評價瓶頸工序應(yīng)排除可用外協(xié)、其他生產(chǎn)線可用設(shè)備借代等因素影響。3）每條生產(chǎn)線選取一種或

4、 2種產(chǎn)品作為代表說明制程及瓶頸工序即可，其他產(chǎn)品可直接計算毛產(chǎn)能。3、毛產(chǎn)能核算產(chǎn)品年度毛產(chǎn)能=代表產(chǎn)品/產(chǎn)品定額系數(shù)產(chǎn)品系列產(chǎn)品名 稱工時定 額產(chǎn)品定額系 數(shù)線產(chǎn)能所占比例實際產(chǎn)能備注AA1aa/a代表產(chǎn)品A2bb/a小計BB1dd/d代表產(chǎn)品B2ee/dB3ff/d小計合計注:1）毛產(chǎn)能核算過程沒有排除產(chǎn)品合格率、設(shè)備故障率、人員負(fù)荷等因素對產(chǎn)能的影響，不能作為需求平衡 分析的依據(jù)，需進(jìn)一步平衡。3、有效產(chǎn)能（凈產(chǎn)能）有效設(shè)備產(chǎn)能核算（OEE ）及人員負(fù)荷平衡 凈產(chǎn)能二毛產(chǎn)能*OEE人員負(fù)荷率產(chǎn)品/生 產(chǎn)線毛產(chǎn)能設(shè)備可 用性性能效率合格率OEE人員配置現(xiàn)有人 員人員負(fù) 荷率凈產(chǎn)能100%

5、100%100%注:1）設(shè)備生產(chǎn)包括機器檢修、 保養(yǎng)、待料等時間，實際的工作時間達(dá)不到計劃工時， 且生產(chǎn)的產(chǎn)品有不良品, 因此有效產(chǎn)能必須是以毛產(chǎn)能為基礎(chǔ)，減去因停機和良率以及人員缺口等綜合因素所造成的產(chǎn)能損失。2）總體設(shè)備利用率計算公式： OEE設(shè)備可用性*性能效率*產(chǎn)品合格率。根據(jù)來自生產(chǎn)驗證運轉(zhuǎn)的歷史數(shù)據(jù)來計算總體設(shè)備利用率的（OEE。性能效率的計算是通過計劃的所需周期時間來的。如果計算單元顯示的是 100%或者更高，則該單元用紅色進(jìn)行強調(diào)。3）人員負(fù)荷率=（現(xiàn)有生產(chǎn)人員/人員配置）*100%反映了以設(shè)備為依據(jù)的人員配備情況，這一指標(biāo)在短期內(nèi)直接對凈產(chǎn)能產(chǎn)生影響。注釋OEE可用率X表現(xiàn)性

6、X質(zhì)量指數(shù)。其中：可用率=操作時間/計劃工作時間它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設(shè)備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。表現(xiàn)性=（總產(chǎn)量/操作時間）/理想周期時間=（總產(chǎn)量/操作時間）*生產(chǎn)速率表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量質(zhì)量指數(shù)考慮質(zhì)量的損失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機損失、換裝調(diào)試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品

7、損失。下面表格是六大損失的說明及其與OEE的關(guān)系：六大損失類別OEE損失類別事件原因注釋停機損失 有效率 刀具損壞設(shè)備突發(fā)故障原料短缺等表示設(shè)備因為一些大的故障，或者突發(fā)事件所引起的停工。換裝調(diào)試損失有效率改變工具設(shè)備預(yù)熱等因改換工具，生產(chǎn)線調(diào)試等準(zhǔn)備工作而造成的損失，一般位于工位安排，生產(chǎn)布置這一階段暫停機損失表現(xiàn)性不通暢的生產(chǎn)流導(dǎo)軌阻塞清潔，檢查一般指停工5分鐘以下，并不需要維護(hù)人員介入的停工減速損失表現(xiàn)性低于設(shè)計產(chǎn)能運行設(shè)備磨損員工技術(shù)因素等任何阻止設(shè)備達(dá)到設(shè)計產(chǎn)能的因素啟動過程次品損失質(zhì)量指數(shù) 報廢、重工等 設(shè)備預(yù)熱，調(diào)節(jié)等生產(chǎn)正式運行之前產(chǎn)生的次品生產(chǎn)過程次品損失質(zhì)量指數(shù) 報廢、重工

8、等 生產(chǎn)穩(wěn)定進(jìn)行時產(chǎn)生的次品表一 六大損失與 OEE的關(guān)系編輯本段OEE計算實例我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：設(shè)某設(shè)備某天工作時間為8h,班前計劃停機15min,故障停機30min,設(shè)備調(diào)整25min,產(chǎn)品的理論加工周期為0.6 min/件，一天共加工產(chǎn)品 450件，有20件廢品，求這臺設(shè)備的OEE根據(jù)上面可知：計劃運行時間=8x60-15=465 (mi n)實際運行時間=465-30-25=410 (mi n)有效率=410/465=0.881(88.1%)生產(chǎn)總量=450(件)理想速度x實際運行時間=1/0.6 x 410=683表現(xiàn)性=450/683=0.658(65.8%)(

9、另外解法：表現(xiàn)性 =理想加工周期*生產(chǎn)數(shù)量/實際運行時間=0.6*450/410=0.658(65.8%)質(zhì)量指數(shù)=(45020)/450=0.955(95.5%)OEE有效率x表現(xiàn)性x質(zhì)量指數(shù)=55.4%另一種OEE算法：OEE符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品/最大理論產(chǎn)量此例中最大理論產(chǎn)量 =(8*60-15)/0.6 件=775件符合質(zhì)量要求產(chǎn)品 =450-20=430件OEE=430/775*100%=55.4%OEE的作用實踐證明OEE是一個極好的基準(zhǔn)工具，通過OEE模型的各子項分析，它準(zhǔn)確清楚地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及 你可以進(jìn)行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企

10、業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤。達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的，同時 使公司避免不必要的耗費。編輯本段OEE數(shù)據(jù)采集方法OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的應(yīng)用中，當(dāng)與班次，員工，設(shè)備，產(chǎn)品等生產(chǎn)要素聯(lián)系在一起時，便變得十分復(fù)雜，利用人工采集數(shù)據(jù)計算OEE顯得麻煩費事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數(shù)據(jù)采集信息化越來越成為人們關(guān)心的話題，OEE Toolkit 是世界上最優(yōu)秀的 OEE系統(tǒng)，它具有自動化 數(shù)據(jù)采集模塊，可以輕松地獲取有關(guān)設(shè)備的生產(chǎn)信息，為OEE提供最有價值的數(shù)據(jù)，同時，該系統(tǒng)也可以生成實時的生產(chǎn)信息報告，包 括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值

11、的數(shù)據(jù)，企業(yè)的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統(tǒng)已在世界上許多著名公司得到廣泛的 應(yīng)用，例如波音飛機，通用電氣，阿斯利康，道達(dá)爾石油等。編輯本段OEE計算實例設(shè)某設(shè)備某天工作時間為 8H,班前計劃停機 10MIN,故障停機30MIN, 設(shè)備調(diào)整35MIN，產(chǎn)品的理論加工周期為 1min/件，一天共加工產(chǎn)品 400件， 有20件廢品，求這臺設(shè)備的 OEE根據(jù)上面可知：計劃運行時間=8*60-10=470( min) 實際運行時間=470-30-35=405(min) 有效率=405/470=0.86( 86% 表現(xiàn)性=400/405=0.98(98%) 質(zhì)量指數(shù)=(400-20)/400=0.

12、95(95%) OEE= 有效率*表現(xiàn)性*質(zhì)量指數(shù)=80%在上表 中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應(yīng)用中它可能包括與生產(chǎn)有關(guān)的任 何原因。OEE能準(zhǔn)確地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤，以達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。編輯本段設(shè)備綜合效率(OEE*什么是OEE*認(rèn)識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平* OEE計算要素與實例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算 OEE* OEE的計算與意義的解釋*如何改善OEE評價目前的 OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)*如何建立基于

13、OEE的設(shè)備管理監(jiān)控編輯本段OEE的實質(zhì)如果追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，其實就是計算周期內(nèi)用于加工的理論時間 和負(fù)荷時間的百分比。請注意，當(dāng)展開OEE公式，有OEE =時間開動率X性能開動率X合格品率=（開動時間/負(fù)荷時間）X 加工數(shù)量/（開動時間/理論加工周期）X （合格產(chǎn)量/加工數(shù)量）=（開動時間X加工數(shù)量X理論加工周期X合格產(chǎn)量）/ （負(fù)荷時間X開動時間X加工數(shù)量）約去分子、分母的公因子，OEE =（理論加工周期X合格產(chǎn)量）/負(fù)荷時間=合格產(chǎn)品的理論加工總時間/負(fù)荷時間這也就是實際產(chǎn)量與負(fù)荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。三個環(huán)節(jié)的管理重點：時間開動率：重點管理設(shè)備故障時間和調(diào)整時間，即減少設(shè)備故障時

14、間、產(chǎn)品切換時間。性能開動率：重點管理單件生產(chǎn)時間，即，減少單件生產(chǎn)時間。合格頻率：重點管理成品率，提高制程控制能力，減少不良品的發(fā)生。三、產(chǎn)能需求平衡/預(yù)警機制1、產(chǎn)能負(fù)荷率計算產(chǎn)能負(fù)荷率：產(chǎn)能負(fù)荷率需求計劃 凈產(chǎn)能產(chǎn)品/生產(chǎn)線凈產(chǎn)能需求計劃產(chǎn)能負(fù)荷率預(yù)警設(shè)置初步方案> 1紅中長期擴能> 1黃短期擴能=1藍(lán)短期擴能/不需擴能V 1藍(lán)不需擴能注：1） 產(chǎn)能負(fù)荷率反映了企業(yè)中長期、短期需求計劃對目前凈產(chǎn)能比值的柔性指標(biāo)，其作為產(chǎn)能預(yù)警的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，對產(chǎn)能提升計劃起指導(dǎo)性作用。2） 當(dāng)負(fù)荷率反映3個月以內(nèi)需求產(chǎn)能狀態(tài)時，初步方案采取短期產(chǎn)能提升計劃；3-6月以上，采取中長期產(chǎn)能提升計劃；

15、超過 6個月以上，采取長期產(chǎn)能提升計劃。2）預(yù)警設(shè)置采取紅黃藍(lán)三色，具體設(shè)置見（三、2）產(chǎn)能預(yù)警。1）坐標(biāo)軸縱軸表示產(chǎn)能，橫軸為時間進(jìn)度，兩條黑色虛線分別表示長期擴能預(yù)警、短期擴能預(yù)警，紅色實 線為需求線 （ 變化情況可參照歷史數(shù)據(jù) ） 。2）當(dāng)需求線在短期擴能預(yù)警線以下時顯示為藍(lán)色橢圓。不設(shè)預(yù)警，不需擴能；當(dāng)需求線在短期擴能預(yù)警線 與長期擴能預(yù)警線之間時，設(shè)置黃色預(yù)警，采取短期產(chǎn)能提升計劃；當(dāng)紅色需求線超過長期擴能預(yù)警線， 并長時間處于短期最大可獲得差能之上，采取紅色預(yù)警，并策劃中長期擴能計劃。四、需求平衡 /產(chǎn)能提升策略1、約束產(chǎn)能的解決對策通過設(shè)置產(chǎn)能預(yù)警線， 提前對可能產(chǎn)生約束的時間點

16、提出產(chǎn)能擴充的對策建 議，并針對各類擴充對策預(yù)留實施提前期。2、超過短期預(yù)警線的解決對策：可以在標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能的基礎(chǔ)上快速擴充，并在1 個月內(nèi)投入使用，內(nèi)容概括為（括號內(nèi)為準(zhǔn)備周期） ：1）人力資源：A）增加班次，采取兩班制或三班制（1小時1星期）B）加班，適當(dāng)延長工作時間（1小時一1星期）C）內(nèi)部支援，其他線暫時借調(diào)（1小時一1星期）D）借用外協(xié)員工（培訓(xùn)期在1個月內(nèi)）；2）增大外協(xié)量、外包量（增大現(xiàn)有的計劃外協(xié)比例， 1 星期 2 星期） ;3）設(shè)備資源：內(nèi)部調(diào)配或快速購買（ <1 個月） ；機器增加開機的臺數(shù)、開機時間（ <1 個月）。4）場地資源：內(nèi)部調(diào)配（ <1個月）等.3、超過長期產(chǎn)能預(yù)警線的解決對策：無法在現(xiàn)有資源基礎(chǔ)上擴充達(dá)到，需要新 增設(shè)備、人員，通常