塑料成型習(xí)題

1、、影響塑件尺寸精度的原則：a.模具制造的精度，約為1/3b.成型時(shí)工藝條件的變化，約為1/3c.模具磨損及收縮率的波動(dòng)，約為1/3具體來(lái)說(shuō)：對(duì)于小尺寸制品，模具制造誤差對(duì)尺寸精度影響最大，而大尺寸制品則收縮率波動(dòng)為主要因素。、塑件設(shè)計(jì)的原則：a. 滿足使用要求和外觀要求；b. 針對(duì)不同物理性能揚(yáng)長(zhǎng)避短；c. 便于成型加工；d. 盡量簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。、脫模斜度的設(shè)計(jì)規(guī)則：設(shè)計(jì)脫模斜度應(yīng)不影響塑件的精度要求，一般熱塑性塑料件脫模斜度取0.5°3.0°，熱固性酚醛壓塑件取0.5°1.0°，塑料收縮率大、塑件壁厚大則脫模斜度取得大些，塑件內(nèi)表面的脫模斜度可大于外表

2、面的脫模斜度，對(duì)塑件高度或深度較大的尺寸，應(yīng)取較小脫模斜度，否則，上下端尺寸差異過大，而非重要部位應(yīng)取較大脫模斜度。、壁厚對(duì)塑件的影響：壁厚取得過小，造成塑件充模流動(dòng)阻力很大，使形狀復(fù)雜或大型塑件成型困難。壁厚過大，不但浪費(fèi)塑料原料，而且同樣會(huì)給成型帶來(lái)一定困難。、加強(qiáng)筋的選擇：布置加強(qiáng)筋時(shí)，應(yīng)避免或減少塑料局部集中，否則會(huì)產(chǎn)生凹陷和氣泡；加強(qiáng)筋不應(yīng)設(shè)計(jì)得過厚，否則在其對(duì)面的壁上會(huì)產(chǎn)生凹陷，加強(qiáng)筋的側(cè)壁必須有足夠的斜度，筋的根部應(yīng)呈圓弧過渡，加強(qiáng)筋以設(shè)計(jì)矮一些多一些為好，筋與筋的間隔距離應(yīng)大于塑件壁厚。、塑件設(shè)計(jì)成圓角形式是因?yàn)樗芗募饨遣课辉诔尚蜁r(shí)會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力集中，當(dāng)受到?jīng)_擊振動(dòng)時(shí)易開裂，塑件

3、設(shè)計(jì)成圓角，不僅避免產(chǎn)生應(yīng)力集中，提高了塑件強(qiáng)度，還有利于塑件的充模流動(dòng)，同時(shí)模具型腔對(duì)應(yīng)部位亦呈圓角，這樣使模具在淬火和使用時(shí)不致因應(yīng)力集中而開裂，提高了模具的堅(jiān)固性。、模塑螺紋的性能特點(diǎn)：a. 模塑螺紋強(qiáng)度較差，一般宜設(shè)計(jì)為粗牙螺紋。直徑較小螺紋更不宜用細(xì)牙螺紋和多頭螺紋特別是用纖維增強(qiáng)塑料成型時(shí)，螺牙尖端狹小區(qū)域常常只被純樹脂所填充而真正獲得增強(qiáng)，而不能達(dá)到應(yīng)有的強(qiáng)度。b. 模型螺紋的精度不高，一般低于GB3級(jí)。由于塑料的收縮性較大，當(dāng)模具螺紋零件未加放收縮量或加放收縮量不當(dāng)時(shí)，成型出的塑料螺紋的牙距誤差較大，致使螺紋旋合長(zhǎng)度較短。1、已知如圖所示的塑件，根據(jù)塑件的要求計(jì)算成型零件的工作

4、尺寸 （答案）、分型面選擇的一般原則有哪些？（答案）、塑料模的凹模結(jié)構(gòu)形式有哪些？（答案）、對(duì)螺紋型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及固定方法有些么要求？ （答案）、對(duì)塑料模型腔側(cè)壁和底板厚度進(jìn)行強(qiáng)度和剛度計(jì)算的目的是什么？從哪幾方面考慮？ （答案）、塑料模常用的材料有哪些類型？舉出23個(gè)鋼的牌號(hào) （答案）第 1 頁(yè) 共 7 頁(yè)第 2 頁(yè) 共 7 頁(yè)、分型面選擇的一般原則有：首先，必須選擇塑件斷面輪廓最大的地方作為分型面，這是確保塑件能夠脫出模具而必須遵循的基本原則。此外還應(yīng)遵循以下幾個(gè)基本原則：a. 便于塑件的脫模b. 考慮塑件的外觀c. 保證塑件尺寸精度的要求d. 有利于防止溢料和考慮飛邊在塑件上的部位e.

5、有利于排氣f. 考慮脫模斜度對(duì)塑件尺寸的影響g. 盡量使成型零件便于加工、塑料模的凹模結(jié)構(gòu)形式有：a. 整體式凹模b. 整體嵌入式凹模c. 局部鑲嵌入式凹模d. 拼塊式組合凹模、對(duì)螺紋型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及固定方法的要求：螺紋型芯按其用途分為直接成型塑件上的螺孔和固定螺母嵌件兩種。兩種螺紋型芯在結(jié)構(gòu)上沒有原則區(qū)別，但前一種螺紋型芯在設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮塑料的收縮率，表面粗糙度小（Ra為0.1um）,始端應(yīng)和末端應(yīng)按塑件結(jié)構(gòu)要求設(shè)計(jì)；而后一種不必考慮塑料收縮率，表面粗糙度可以大些（Ra為0.8um即可）。a.固定在下模和定模上的螺紋型芯 通常和模板之間是間隙配合，將螺紋型芯插入模具對(duì)應(yīng)的孔中即可。b.固定在

6、上模和動(dòng)模上的螺紋型芯 采用有彈力的豁口或其它彈性元件將螺紋型芯支撐在?？變?nèi)，成型后隨塑件一起拔出，型芯與?？字g的配合一般為H8h8.、對(duì)塑料模型腔側(cè)壁和底板厚度進(jìn)行強(qiáng)度和剛度計(jì)算的目的是：在塑料模塑過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力。在塑料熔體的壓力作用下，第 3 頁(yè) 共 7 頁(yè)型腔將產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力及變形。如果型腔壁厚和底板厚度不夠，當(dāng)型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過型腔材料的許用應(yīng)力時(shí)，型腔即發(fā)生強(qiáng)度破壞。與此同時(shí)，剛度不中則發(fā)生過大的彈性變形，從而產(chǎn)生溢料和影響塑件尺寸及成型精度，也可能導(dǎo)致脫模困難等。因此，有必要建立型腔強(qiáng)度和剛度的科學(xué)的計(jì)算方法，尤其對(duì)重要的、塑件精度要求高的和大型塑件的型腔，不

7、能單憑經(jīng)驗(yàn)確定凹模側(cè)壁和底板厚度，而應(yīng)通過強(qiáng)度和剛度的計(jì)算來(lái)確定。從以下四個(gè)方面考慮：a.成型過程不發(fā)生溢料b.保證塑件的精度要求c.保證塑件順利脫模d.型腔力學(xué)計(jì)算的特征和性質(zhì)，隨型腔尺寸及結(jié)構(gòu)特征而異、塑料模常用的材料類型有：導(dǎo)柱導(dǎo)套：45、T8A、T10A成型零部件：球墨鑄鐵、鋁合金、10、 15、20、38CrMoALA主流道襯套：45、50、55推桿、拉料桿等：T8、T8A、T10、T10A、45、50、55各種模板、推板、固定板、模座等：45、HT200、40Cr、40MnB、45MnZ1、合模導(dǎo)向裝置的作用是什么？（答案）2、導(dǎo)向裝置選用和設(shè)計(jì)的原則有哪些？（答案）3、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)

8、形式有哪幾種？各自用在什么場(chǎng)合？ （答案）4、 哪些情況下要考慮采用彈簧先行復(fù)位機(jī)構(gòu)? （答案）1、合模導(dǎo)向裝置的作用是：a導(dǎo)向 當(dāng)動(dòng)模和定模或上模和下模合模時(shí)，首先是導(dǎo)向零件導(dǎo)入，引導(dǎo)動(dòng)、定?；蛏?、下模準(zhǔn)確合模，避免型芯先進(jìn)入凹?？赡茉斐尚托净虬寄５膿p壞。在推出機(jī)構(gòu)中，導(dǎo)向零件保證推桿定向運(yùn)動(dòng)（尤其是細(xì)長(zhǎng)桿），避免推桿在推出過程中折斷、變形或磨損擦傷。b.定位 保證動(dòng)定?；蛏舷履：夏Ｎ恢玫恼_性，保證模具型腔的形狀和尺寸的精確性，從而保證塑件的精度。c.承受一定的側(cè)向壓力 保證模具正常工作。2、導(dǎo)向零件的設(shè)計(jì)原則有：a.導(dǎo)向機(jī)構(gòu)類型的選用 通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，當(dāng)模塑大型、精度要求高、深腔塑

9、件時(shí)，應(yīng)增設(shè)錐面定位機(jī)構(gòu)。b.導(dǎo)柱數(shù)量、大小及其布置 一般需要24根導(dǎo)柱，大型模具一般采用4根導(dǎo)柱，小型模具一般采用2根導(dǎo)柱。導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸選取，必須保證有足夠的強(qiáng)度和剛度。導(dǎo)柱在模具中的安裝位置，根據(jù)需要具體而定，一般情況下若不妨礙脫模，導(dǎo)柱通常安裝在主型芯周圍。c.導(dǎo)向零件的設(shè)置必須注意模具的強(qiáng)度 導(dǎo)柱和導(dǎo)向孔應(yīng)避開型腔底板在工作時(shí)應(yīng)力最大的部位，并且離模板邊緣有足夠的距離。d.導(dǎo)向零件必須考慮加工的工藝性 導(dǎo)柱固定端的直徑與導(dǎo)套固定端的外徑應(yīng)相等，便于孔的加工，有利于保證同軸度和尺寸精度。e.導(dǎo)向零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)便于導(dǎo)向 導(dǎo)柱的先導(dǎo)部分應(yīng)做成球狀或錐度;導(dǎo)套的前端應(yīng)有倒角，以便導(dǎo)柱

10、順利進(jìn)入導(dǎo)套。f.導(dǎo)向零件應(yīng)有足夠耐磨性 導(dǎo)柱表面應(yīng)耐磨，芯部有一定韌性。第 4 頁(yè) 共 7 頁(yè)、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式及其各自應(yīng)用的場(chǎng)合：a. 帶頭導(dǎo)柱 帶頭導(dǎo)柱一般用于簡(jiǎn)單模具的小批量生產(chǎn)、帶肩導(dǎo)柱 帶肩導(dǎo)柱一般用于大型或精度要求高、生產(chǎn)批量大的模具、推板導(dǎo)柱與推板導(dǎo)套配合，用于推出機(jī)構(gòu)導(dǎo)向的零件推板導(dǎo)柱有時(shí)可作為支承柱和導(dǎo)柱兼用、采用彈簧先行復(fù)位機(jī)構(gòu) ：a、 采用活動(dòng)鑲塊或活動(dòng)凹模推出時(shí)，便于安置活動(dòng)鑲塊及凹模；、避免推桿與側(cè)型芯發(fā)生干涉；、有些成型零件合模時(shí)與復(fù)位桿同時(shí)受壓迫，為了保護(hù)成型零件；為實(shí)現(xiàn)多次推件動(dòng)作。1、澆口位置選擇的原則是什么？（答案）2、澆注系統(tǒng)的作用是什么？注射模澆注系統(tǒng)由

11、哪些部分組成？ （答案）3、分流道設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意哪些問題？（答案）、澆口的位置的選擇應(yīng)注意：（1）避免引起熔體破裂（2）澆口的位置應(yīng)盡可能避免熔接痕的產(chǎn)生。（3）有利于熔體流動(dòng)和補(bǔ)縮（4）有利于型腔內(nèi)氣體排出（5）防止料流將型芯或嵌件擠壓變形2、澆注系統(tǒng)的作用是什么？注射模澆注系統(tǒng)由哪些部分組成？澆注系統(tǒng)的作用是塑料熔體平穩(wěn)且有順序的填充到型腔中，并在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到各個(gè)部位，以獲得組織緊密、外形清晰的塑件。注射模澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料穴。、分流道設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意哪些問題？分流道的設(shè)計(jì)應(yīng)能使塑料的流向得到平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換并盡快地充滿型腔，流動(dòng)中溫度降低盡可能低，同時(shí)應(yīng)能將

12、塑料熔體均衡的分配到各個(gè)型腔。設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意a分流道的截面尺寸視塑件的大小和壁厚、塑料和品種、注射速率和分流道長(zhǎng)度等因素而定b分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度為1.6um即可，這樣流道內(nèi)料流的外層流速較低，容易冷卻而形成固定表皮層，有利于流道的保溫. 壓縮成型的優(yōu)點(diǎn)、缺點(diǎn)?（答案）2. 壓縮模設(shè)計(jì)時(shí)，對(duì)壓機(jī)進(jìn)行那些參數(shù)校核? （答案）3、如何選擇塑件在模具中的加壓方向?（答案）4. 不溢式壓縮模的凸模與加料腔壁有磨檫，引起加料腔側(cè)壁損傷，為了克服這一缺點(diǎn)，可采用那些方法避免? （答案）1) 壓縮成型的優(yōu)點(diǎn)a. 壓縮成型工藝成熟可靠，已積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)；b. 適用于成型流動(dòng)性差的塑料，比較容易

13、成型大型制品；c. 與熱固性塑料的其他成型方法，如壓注和注射法相比，成型制品的收縮率較小，變形小，各向性能均勻性較好;d. 使用的設(shè)備（用液壓機(jī)）及模具結(jié)構(gòu)要求比較簡(jiǎn)單，對(duì)成型壓力要求較底；第 5 頁(yè) 共 7 頁(yè)e. 成型中無(wú)澆注系統(tǒng)廢料產(chǎn)生。2) 壓縮成型的缺點(diǎn)a. 制品常有較厚的溢邊，且每模溢邊厚度不同，因此制品高度尺寸的精度較差； b. 厚壁和帶有深孔，形狀復(fù)雜的制品難于成型；c. 模具內(nèi)裝有細(xì)長(zhǎng)成型桿或細(xì)薄嵌件時(shí)，成型時(shí)壓彎變形，故這類制品不宜采用； d. 壓縮模成型時(shí)受到高溫高壓的聯(lián)合作用，因此讀模具材料性能要求較高。成型零件均進(jìn)行熱處理。有的壓縮模在操作時(shí)受到?jīng)_擊振動(dòng)較大。易磨損，

14、變形，使用壽命較短，一般僅為2030萬(wàn)次。e. 不宜實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，勞動(dòng)強(qiáng)度比較大，特別是移動(dòng)式壓縮模。由于模具高溫加熱，加料常為人工操作，原料粉塵飛揚(yáng)，勞動(dòng)條件較差；f. 用壓縮成型法成型塑件的周期比用注塑壓注法的都長(zhǎng)，故生產(chǎn)效率底。2. 壓縮模設(shè)計(jì)時(shí)，對(duì)壓機(jī)進(jìn)行那些參數(shù)校核?a.壓機(jī)最大噸位校核b.開模力 F=F·Kc.滿足模具工作動(dòng)作要求d.壓機(jī)臺(tái)面結(jié)構(gòu)及尺寸規(guī)格校核3、如何選擇塑件在模具中的加壓方向?考慮下面一些因素：a. 便于加料b. 有利于壓力傳遞c. 便于塑料流動(dòng)d. 使嵌件安放方便，固定可靠e. 保證凸模的強(qiáng)度f(wàn). 保證重要尺寸的精度g. 使長(zhǎng)型心的軸向與加壓方向保持一致

15、、采用的避免方法有有下面兩種方法，如圖720所示。圖a是將型腔垂直向上延長(zhǎng)0.8mm后，每面再向外擴(kuò)大0.30.5mm(小型塑件取偏小值，大型塑件取偏大值)，以減小脫模摩擦，塑件表面可完全不受摩擦。這時(shí)在凸模與加料腔之間形成一個(gè)環(huán)行儲(chǔ)料槽，增加了清除余邊料的工作量。設(shè)計(jì)時(shí)，凹模上的及凸模上的1.8mm可適當(dāng)變更，但不宜變動(dòng)太大。若將尺寸0.8mm增大得過多，則單邊間隙0.1過高，在凸模下壓時(shí)環(huán)行儲(chǔ)料槽中的塑料就不容易通過間隙進(jìn)入型腔中去。圖b采取的改進(jìn)形式最適于壓制帶斜邊形狀的塑件。其加料腔在靠近型腔表面約2mm高度范圍內(nèi)，形狀為順著型腔的斜度延伸，即加料腔略作擴(kuò)大，橫向增大值由塑件壁的斜度決

16、定。同樣在設(shè)計(jì)時(shí)要注意，0.1mm間隙的長(zhǎng)度不宜過長(zhǎng)。、擠出成型工藝過程大致可分為那三個(gè)階段？（答案）、擠出機(jī)頭的設(shè)計(jì)原則？（答案）、擠出成型工藝過程大致可分為那三個(gè)階段？塑料的塑化 通過擠出機(jī)的加熱和混煉作用，使固態(tài)的原料轉(zhuǎn)變?yōu)榫鶆虻恼承粤黧w 成型 在擠出機(jī)擠出部件的作用下，熔體以一定速度和壓力通過成型機(jī)頭獲得一定端面形狀尺寸。第 6 頁(yè) 共 7 頁(yè)定型 通過冷卻使熔體已獲得的形狀固定下來(lái)，變成固體狀態(tài)。、擠出機(jī)頭的設(shè)計(jì)原則內(nèi)腔呈流線型各個(gè)構(gòu)成零件的連接處不應(yīng)該有死角而使熔料滯留，避免熔料過熱而分解。足夠的壓縮比為了使塑件結(jié)構(gòu)密實(shí)和消除分流器支架造成的熔料結(jié)合縫，機(jī)頭應(yīng)該有一定的壓縮比。要發(fā)生膨脹，以及牽引力引起的收縮變形，會(huì)使口模的尺寸和塑件的尺寸產(chǎn)生一定的念頭偏差。所以在設(shè)計(jì)的時(shí)候要對(duì)口模的形狀和尺寸進(jìn)行補(bǔ)償，以獲得正確的截面形狀和尺寸。正