企業(yè)八大浪費培訓

1、整理課件 八大浪八大浪費費制造工程部制造工程部-李立生李立生 2012年年12月月整理課件認識浪費掌握八大浪費的識別方法學習如何消除八大浪費目的目的整理課件序言-浪費介紹八大浪費介紹 Q & A培訓大綱培訓大綱整理課件序言序言企業(yè)企業(yè)如何如何創(chuàng)造利潤創(chuàng)造利潤?成本成本=售價售價-利潤利潤整理課件定義定義: 所有所有(即時即時)不不產產生附加生附加價價值的活值的活動動 解讀：解讀：* 所有不產生附加價值的活動所有不產生附加價值的活動* 即使產生附加價值，只要不是投入最小資源即使產生附加價值，只要不是投入最小資源, 沒沒有有“即時即時”生效，就是浪費生效，就是浪費；整理課件* 什么是附加什

2、么是附加價值價值? 客戶客戶愿意愿意付錢付錢的的作業(yè)作業(yè)內容內容.產生產生附加附加價值價值的的過過程程: 改變形狀、性質改變形狀、性質, 組立組立(組合組合), 增加功能增加功能1.改變形狀: 物理變化物理變化2.改變性能改變性能: 化學變化化學變化3. 組立組立(組合組合)4.增加功能增加功能整理課件浪費的三種形態(tài)浪費的三種形態(tài)1.勉強勉強: 超超過過能力界限的超能力界限的超符合狀態(tài)符合狀態(tài);(會導致設備會導致設備故障故障,品質品質低下低下,人員人員不安全不安全)2.浪浪費費: 有能力有能力,但未但未給給予充足的工作量的未予充足的工作量的未飽和狀態(tài)飽和狀態(tài); (人人員員工作量不工作量不飽滿飽

3、滿,設備設備稼稼動動率低率低)3.不均衡不均衡:有有時時超超負荷有時負荷有時又不又不飽飽和的和的狀態(tài)狀態(tài)(差異狀態(tài)差異狀態(tài)).勉強浪費不均勻合適能力限度整理課件浪費的表現浪費的表現 現象現象l顯性浪費顯性浪費定義為可可見見的浪的浪費費很容易鑒別如：不良品人或機的等待n隱性浪費隱性浪費n定義為看不看不見見的浪費的浪費n不易鑒別n需深入分析后，才能識別如：n生生產過多(過早)n加工過剩發(fā)現浪費的能力很重要整理課件是否處于是否處于“正常作業(yè)正常作業(yè)”狀態(tài)？狀態(tài)？是否處于是否處于“正常運轉正常運轉”狀態(tài)？狀態(tài)？是否處于是否處于“被正常加工被正常加工”狀態(tài)？狀態(tài)？浪浪費費的的表現表現 發(fā)生源發(fā)生源1.等

4、待-待料、待機(機故/機器加工)，空閑2.尋找-隨意走動，尋找工具、夾治具、單據3.返工-隨線、集中返工，返工線、區(qū)域1.等待-待排配，待修、待料，待人動作的完成2.搬動-布局頻繁調整，搬運設備3.過剩-加工數量、質量超出需要1.等待-待出貨、待加工、待處理(待返工、報廢)2.大材小用-能源浪費，耗品、治工具不當使用整理課件整理課件1.1 定義：定義：生產過程生產過程中中,因因來料來料或制程不良或制程不良,造成的造成的檢檢查、維修或返工作業(yè)查、維修或返工作業(yè).1.2 導致導致的影的影響響產品報廢 降價處理 材料損失 出貨延誤 取消訂單 信譽下降一一不良品修正的浪費不良品修正的浪費整理課件C1設

5、計設計不良不良工藝設計工藝設計不合理不合理C2人人為為操作操作失誤失誤未按未按SOP作業(yè)作業(yè)C3使用不合格的零部件使用不合格的零部件C4對對已已發(fā)發(fā)生的不良生的不良處處理不理不當當C5設備設備/工具不工具不穩(wěn)定穩(wěn)定C6環(huán)境溫度環(huán)境溫度/濕度濕度/靜電靜電C7存放存放周周期期長長1.3 產生產生的原因的原因整理課件1.作作業(yè)業(yè)管理管理SOP,標準標準作作業(yè)業(yè),教育教育訓練訓練2.全面品全面品質質管理管理(TQM)3.品管品管統(tǒng)計統(tǒng)計手法手法(SQC)4.品管品管圈圈(QCC)活活動動5.可可視視化化(標準標準、不良、不良樣樣品等品等)6.首件首件檢檢查查7.不制造不良的不制造不良的檢查檢查-源流

6、源流檢查檢查;自主自主檢查檢查;全數檢查全數檢查;8.防防錯錯法。法。品質三不：品質三不：不接受不良品不制造不良品不流出不良品1.4 如何減少不良如何減少不良發(fā)發(fā)生生整理課件怎么杜絕不良品？怎么杜絕不良品？如：如：5W5W發(fā)現問題真因發(fā)現問題真因? WHY? WHY：為什么機器停了：為什么機器停了? ? 因為負荷過大，保險絲斷了。因為負荷過大，保險絲斷了。 ? ? WHY? ? WHY：為什么會負荷過大：為什么會負荷過大? ? ? ? 因為軸承部分不夠潤滑因為軸承部分不夠潤滑 。? ? ? WHY? ? ? WHY：為什么不夠潤滑：為什么不夠潤滑? ? ? ? ? ? 因為潤滑油泵吸不上油因為

7、潤滑油泵吸不上油 。? ? ? ? WHY? ? ? ? WHY：為什么吸不上油：為什么吸不上油? ? ? ? ? ? ? ? 油嘴磨損，松動了。油嘴磨損，松動了。 ? ? ? ? ? WHY? ? ? ? ? WHY：為什么磨損了：為什么磨損了? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 因為沒有安裝過濾器，粉屑進去了因為沒有安裝過濾器，粉屑進去了 。追根究底，杜絕不良再次產生。追根究底，杜絕不良再次產生。整理課件例：不良品維修例：不良品維修處理這些不良品需要多少人，多少時間？處理這些不良品需要多少人，多少時間？整理課件2.1 浪費浪費的的定義：定義：前工程之投入量前工程之投入量超過超過后后工程工

8、程單位時間單位時間內之需求量內之需求量而造成的浪而造成的浪費。費。導致導致的浪的浪費費有有:1.設備設備及用及用電氣電氣油等能源增加油等能源增加2.放置地、放置地、倉庫倉庫空空間間增加增加3.庫庫存利息存利息負擔負擔增加增加4.多余的多余的作業(yè)工時作業(yè)工時、管理、管理工時工時二二過度生產浪費過度生產浪費整理課件2.2 浪浪費費的的產生與消除：產生與消除：浪費產生原因浪費產生原因浪費消除浪費消除過量過量計劃計劃資訊資訊不準不準、不暢、不暢、生管反應生管反應速度慢速度慢計算集成成信息控制(SAP等)計劃錯誤計劃錯誤完善計劃校正機制、加強檢核生產生產周期周期場場縮短生產L/T，制程連線生產良率等放大

9、效應良率等放大效應制定廢損標準，并嚴格執(zhí)行前工前工序序過過量投量投入入工時工時不平衡不平衡生產線平衡資訊錯誤資訊錯誤制定最小生產和傳送批量跨跨制制程產程產能不能不均衡均衡 制程連線生產整理課件案例：產線工時不平衡浪費案例：產線工時不平衡浪費圖圖1：產線堆積大量產品未及時處理：產線堆積大量產品未及時處理圖圖2：產線堆積，作業(yè)員來不及：產線堆積，作業(yè)員來不及整理課件三三等待浪等待浪費費定義：定義：人員或設備人員或設備非非滿負荷滿負荷的浪的浪費費整理課件l表現表現形式形式整理課件l表現表現形式形式1生產線機種切換生產線機種切換2時常缺料而使人時常缺料而使人員員機器閑置機器閑置3產線工序不產線工序不平

10、衡平衡造成造成等待等待4標準文件準備不及時標準文件準備不及時(SOP、BOM、開線通知等、開線通知等) 延誤生產延誤生產5機器設備時常發(fā)生機器設備時常發(fā)生故障故障6出現異常，多次出現異常，多次“開會開會”檢討，而非現場解決檢討，而非現場解決整理課件1單單元制元制生產生產方式方式(cell式生式生產產方式方式)2生生產線產線平衡法平衡法(line balance)3人人機機工作分工作分離離4全全員員生生產產性性維護維護(TPM)5快速快速切切換換(SMED)6稼動稼動率率,可可動動率的持率的持續(xù)續(xù)提升提升。浪浪費的費的消除消除整理課件例例1：吸塑熱合等待浪費：吸塑熱合等待浪費減少熱合減少熱合&a

11、mp;等待時間等待時間機臺實際驗證機臺實際驗證:3S熱合對吸塑效果沒影響熱合對吸塑效果沒影響吸塑機吸塑機:7s/2pcs5s/2pcs吸塑機減少熱合吸塑機減少熱合&等待時間縮短等待時間。等待時間縮短等待時間。整理課件不平衡損失的時間不平衡損失的時間縮短生產節(jié)拍縮短生產節(jié)拍卸木架卸木架的等待時間去完成校校正正操作不平衡檢討不平衡檢討182200提高提高10%瓶瓶頸頸改善前后效率對比改善前后效率對比:例例2：產線平衡法：產線平衡法整理課件4.1 浪浪費費的定的定義：義：由于資金積累，人員閑置，工裝設備機臺閑置，由于資金積累，人員閑置，工裝設備機臺閑置，輔材過多輔材過多等等有價值而不使用的閑

12、置資源有價值而不使用的閑置資源浪浪費費四四閑置資源浪費閑置資源浪費整理課件4.2 浪浪費的產費的產生生：1.采購大批量生產采購大批量生產材料、材料、輔輔料料造成庫存積壓造成庫存積壓/資資金累積金累積;2.現場作業(yè)人員排線不當現場作業(yè)人員排線不當,剩余人員閑置剩余人員閑置3.機臺設備閑置或已經制作工裝治具但沒有真正機臺設備閑置或已經制作工裝治具但沒有真正被利用造成閑置被利用造成閑置閑置資源就是處于閑置資源就是處于“生、死、休生、死、休” 中的中的“死、死、休休”狀態(tài)。狀態(tài)。整理課件4.3 消除消除方向：方向：1.按實時生產需求采購；按實時生產需求采購；2.細化管理，做到分工明確，有事可做；細化管

13、理，做到分工明確，有事可做；3.設備工裝等閑置，能用的用起來，能修設備工裝等閑置，能用的用起來，能修的修好，不能修的改裝或報廢。的修好，不能修的改裝或報廢。根本上解決：根本上解決： 閑置資源管理力度要加強！閑置資源管理力度要加強！整理課件5.1 浪費的浪費的定義：定義： 物品移動物品移動造成的資源浪費造成的資源浪費 物品：物品：成品成品/半成品半成品/設備設備等等 資源：資源：人人員員/設備設備/時間時間/場地場地/能源能源搬運是必要的！搬運是必要的！但，這不產生附加價值！但，這不產生附加價值！所以，要盡量減少！所以，要盡量減少！五五運輸運輸/搬運搬運的的浪費浪費整理課件工廠工廠布局布局(La

14、yout)物流物流動線設計動線設計設備設備局限局限工作地布局工作地布局前后工程前后工程分離分離設計設計兼容性兼容性(Compatibility)業(yè)務擴充業(yè)務擴充新增工新增工序或序或設備設備設備設備或物料或物料變換變換不不適適合合前景不明前景不明未作未作整體規(guī)劃整體規(guī)劃4.3 改善方向改善方向1合理化布局合理化布局2搬運搬運手段的合理化。手段的合理化。5.2 浪浪費費的的產產生生：搬運搬運三不三不不要不要亂亂流流不要不要粗粗流流不要停留不要停留整理課件 合理化布局合理化布局設計設計的要的要點點C1.輔助生產線輔助生產線的的終點終點盡量盡量量接近供量接近供給對給對象的主生象的主生產線產線工序工序C

15、2.充分探討供應各工序零部件的方法C3.研究空卡板研究空卡板包包裝裝箱箱夾夾具的返回方法具的返回方法C4.沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所C5.在生在生產線產線中中設置檢查設置檢查和修理工序和修理工序C6.確保設備保養(yǎng)與修理所需的空間C7.生生產線產線的形狀受到的形狀受到產產品和品和場場地的地的制約制約可可從從安裝安裝零部件供零部件供應應管理方面管理方面考慮考慮采用最采用最為合適為合適的形的形狀。狀。整理課件搬搬運作業(yè)運作業(yè)遵循原遵循原則則 機械化原則自動化原則標準化原則 均衡原則及時原則直線原則安全第一原則搬搬運運方法方法 傳送帶 定量搬運和定時搬運。搬運搬運工具的合理化工具的合理化：叉

16、車 搬搬運運手段合理化手段合理化整理課件案例案例1 1：以下存在何種浪費？：以下存在何種浪費？膠管線與總裝線無傳送帶銜接，造成人工搬運浪費。膠管線與總裝線無傳送帶銜接，造成人工搬運浪費。物料人工轉移物料人工轉移整理課件案例案例2 2：老化前后傳送帶運輸：老化前后傳送帶運輸未改善：人工搬運物未改善：人工搬運物料料改善后：傳送帶傳送物料改善后：傳送帶傳送物料整理課件六六庫存庫存浪浪費費6.1 產生產生原因原因v消費淡季或訂單低谷時消費淡季或訂單低谷時多制造多制造v設備狀態(tài)設備狀態(tài)良好良好時連續(xù)時連續(xù)生生產產v經濟批量約束經濟批量約束v保險心理：保險心理： 認為認為有大量有大量庫存庫存才才不會斷料，

17、才保險不會斷料，才保險庫存庫存是是萬惡之源萬惡之源緩解緩解供需供需矛盾矛盾占用占用大量大量資金資金 矛盾整理課件傳統(tǒng)傳統(tǒng)生生產產方式方式整理課件精益生精益生產產方式方式整理課件1降低降低資金資金的的周轉周轉速度速度2占用大量占用大量流動資流動資金金3增加保管增加保管費費用用4利息利息損失損失5面臨過時面臨過時的的市場風險市場風險6容易容易變質變質劣化。劣化。 庫存本來是公司庫存本來是公司“資產資產”但但若不及時出貨，會若不及時出貨，會成為成為“負擔負擔”，出現，出現以下以下風險風險6.2 導致導致的浪的浪費費整理課件歐美歐美VSVS日本日本l歐美的觀點：l通過庫存可以得到：平穩(wěn)的生產過程及時交

18、貨避免故障的影響經濟性地生產高利用率日本的觀點：l 庫存掩蓋的問題：4不穩(wěn)定的生產過程4生產能力不平衡4缺乏靈活性4易產生廢品4按時交貨能力差精益生產強調“適時生產”：必要的東西在必要的時候，做出必要的數量，此外都是浪費浪費。而所謂必要的東西和必要的時間，就是指顧客（或下道工序）已決定要的數量與就是指顧客（或下道工序）已決定要的數量與時間。時間。整理課件1分類分類管理法管理法-根據生產計劃根據生產計劃及及交貨交貨期分批期分批購入購入原原材料材料保證保證最低最低庫存庫存量量通用性通用性生產生產物料物料考慮考慮即即時時生生產產或即或即時時送送貨貨的方式的方式降低降低庫存庫存。2JIT庫庫存管理存管

19、理-看板管理看板管理3控制在控制在庫金額庫金額。4定期定期盤點盤點。5庫存庫存警示。警示。 6.3 減少庫存減少庫存的方法的方法庫存庫存三不三不不大批量生不大批量生產產不大批量不大批量搬運搬運不大批量不大批量采購采購整理課件7.1 浪費的浪費的定義：定義： 作業(yè)中動作業(yè)中動作上的不合理作上的不合理導致導致的的時間時間浪浪費。費。7.2 12動作動作作浪作浪費費: 空空閑停頓閑停頓交替拿交替拿,彎腰彎腰伸伸背轉背轉身大身大; 作業(yè)重復無節(jié)奏作業(yè)重復無節(jié)奏,搬運尋找搬運尋找配合差。配合差。七七動動作作浪費浪費動作三不動作三不 不不搖頭搖頭 不不轉身轉身 不不插秧插秧整理課件7.3 產生產生原因原因

20、與與消除消除：現象現象產生原因產生原因消除方向消除方向空閑工站或雙手作業(yè)時間不均衡平衡工站及雙手作業(yè)時間停頓作業(yè)變向或物品需要持住近點布置交替拿作業(yè)順序需要換手或雙手交叉順序設計動作及物料布置彎腰物料或作業(yè)面布置過低按標準作業(yè)范圍設計作業(yè)伸背物料或作業(yè)面布置過高轉身物料或作業(yè)面布置側后面整理課件現象現象產生原因產生原因消除方向消除方向大動作設計不合理詳細作業(yè)標準作業(yè)重復作業(yè)未到位或調整放錯/防呆設計作業(yè)無節(jié)奏新老員工作業(yè)熟練度有差異建立新員工上崗應對辦法搬運作業(yè)員從流水線上拿產品的動作按標準作業(yè)范圍設計作業(yè)尋找物料混放不唯一或較小，位置不清定位，定量，定姿配合差作業(yè)員動作不協調標準作業(yè)+多能工

21、7.3 產生產生原因原因與與消除消除：整理課件發(fā)現動作浪費的關鍵發(fā)現動作浪費的關鍵沒有沒有. .多余的動作多余的動作1 1兩手閑著的浪費兩手閑著的浪費2 2一只手閑著的浪費一只手閑著的浪費3 3作業(yè)動作停止的浪費作業(yè)動作停止的浪費4 4作業(yè)動作幅度大的浪費作業(yè)動作幅度大的浪費5 5作業(yè)動作過多的浪費作業(yè)動作過多的浪費6 6多余的換手多余的換手. .倒手動作的浪費倒手動作的浪費7 7多余的行走的浪費多余的行走的浪費8 8轉身角度過大的浪費轉身角度過大的浪費9 9沒必要的重疊動作的浪費沒必要的重疊動作的浪費1010要領沒有理解的浪費要領沒有理解的浪費1111沒必要的伸腰的浪費沒必要的伸腰的浪費1212沒必要的彎腰的浪費沒必要的彎腰的浪費1313暫時放一下的多余動作的浪費暫時放一下的多余動作的浪費1414根本沒用的動作的浪費根本沒用的動作的浪費整理課件案例：鉚燈頭改善案例：鉚燈頭改善改善前：動作幅度大，員工易疲改善前：動作幅度大，員工易疲從流水線取產品，放產品從流水線取產品，放產品改善后：動作幅度小，員工輕松改善后：