鋼柱施工方案

1、鋼柱施工方案棧橋立柱施工方案一、鋼結構制作方案：（一）材料：1、制作所用的材料必須符合圖紙設計要求，并需有質量證明書。2、鋼材表面、邊緣和斷面不應有氣孔、結疤、重皮、夾渣、表面 銹蝕、麻點和刻痕的深度不得超過鋼板厚度負偏差的一半。3、材料代用時必須在設計部門審批同意后，方可代用。二、工藝要求：1 、鋼構架制作必須根據(jù)施工圖及技術文件， 并符合技術要求和 鋼 結構工程施工質量驗收規(guī)范 GB50205-2001 及電力建設施工及驗 收技術規(guī)范 SDJ69-87 。2、在制作過程中，應嚴格按工序檢驗上道工序，檢查合格后才能 轉下道工序。3、為了保證制作質量，制造和檢查所用的測量工具，必須完好無 損，

2、并在校驗有效期內。4、下料前及組裝前應對材料矯正，保證制造質量及精度。5、采用平板及平板時，在設備運轉工程中不得隨意調整壓下量， 以防損壞設備。6、采用火焰校平時，加熱中應不斷地移動焊炬，以防局部過燒。 不能采用液體或冷風進行激冷。7、調平后的不平度允許w 1.5/2m,型鋼不垂直度允許w 1mm/m.8、為了保證桿件最后的整體長度，在排料及下料時，必須留出焊接、調校、齊頭加工余量，一般留 3050mm為宜。9、采用數(shù)控及多頭和半自動隔機下料，二對于3W 10的鋼板采用 剪切下料。10 、對于等寬的板條切割，須兩端同時進行，以防產(chǎn)生旁彎，采用 多頭及數(shù)控切割。11 、梁、柱的腹板寬度方向切割后

3、須保證 B+2 +0.5 ，采用 2 嘴頭精 密切割。牛腿的腹板下料后，必須確保焊邊互成 900，否則修整。12、切割后應及時清除熔渣和飛濺物，剪切的去毛刺。13 、組隊接板時，對口錯邊量應不超過較薄件的 1/10 ，且不大于 3m,對口間隙w 0.5。14 、組隊“ BH ”型鋼前，焊道 30 40 范圍內認真除繡，去油污， 且將標記放在同一端進行組隊，不允許串用料或張冠李戴。15先將翼板劃線，然后組隊腹板，偏心量w 1 ;腹板與翼板垂直， 分段用小直角樣板檢查，不垂直度w 1.5 ;翼、腹板應頂緊，允許閃縫w 0.5mm 。16 、定位焊接所采用焊接材料要符合圖紙要求， 型號應與焊件材料

4、材質相匹配。17、對接焊縫焊接，主角焊縫的焊接事先要在焊縫兩端加引、熄弧 板。18 、焊接完畢，應及時清理焊渣及飛濺物，檢查焊縫內在質量和外 觀質量，不得有氣孔、裂紋、夾渣、弧坑等缺陷，發(fā)現(xiàn)后及時修補。19 、用氣割的方法切除引熄弧板、并修補平整，不準用錘擊落。20 、由于焊接 H 型鋼居多，因此，特別要保證接板焊縫及四條主 角焊縫的焊接質量，按合同或技術文件進行無損檢測。21 、H 型鋼焊完應先矯正，符合技術要求后，才能轉裝配工序，尺 寸公差。A、雙向彎曲：柱、梁w 5 ;梁只允許上拱不許下?lián)?。B、扭曲w4。C、翼、腹板垂直及不平度要求：有孔的連接部位w 1，其他W2。22、將調效好的桿件在

5、平臺上劃線， 分別劃出高度中心及高度中心， 打洋沖。23 、孔群劃線后采用鉆模鉆孔。24、各連接件也采用劃針劃出裝配中心線及孔群基準線， 鉆模鉆孔 后再與桿件組對。25 、焊接后進行調校，外觀重點進行清理，修補一切缺陷。26 、所有構件制作、檢查、噴沙、刷底漆后，都要將標記用白鉛油 移植到醒目位置，柱子在下端，梁在左端。三、柱子制作方案：1 、配料：配料時應考慮焊接收縮量、熱校收縮量、刨邊、端銑加 工量。2、下料、拼接、焊接a 、按配料圖下料，標注坡口形式。切割后須在刨邊機上加工出來，然后組對，其錯邊量w 1。b 、按圖紙要求進行焊接， 。c、按工藝要求焊縫探傷。3、翼腹板的下料、抽條。a、按

6、圖號料，并將圖號、桿件號標識在板條的左端。b 、抽條時要注意變形。4 、組焊 H 型鋼。a、組對前應對各板校平，不平度每米范圍w 1.5mm。b 、清除焊接部位的銹蝕油污。c、檢查后在胎具上進行焊接，焊劑符合圖紙要求，角焊縫要符合 圖紙要求。4 、矯正a、采用火焰和機械兩種方法矯正。b、在平臺上檢查幾何形狀尺寸符合圖紙要求。5 、劃線、齊頭、鉆孔、組對附件：a、首先劃線確定桿件高度、寬度中心線，然后再定長度，半自動 切割機齊頭。b 、組對附件：從柱端頭向另一端劃線，鉆模鉆孔、組對零件，在 平臺上用彎板組裝牛腿。c、檢查無誤后按焊接工藝施焊。6 、最后矯正、修磨，達到公差要求。7 、噴沙、刷漆、

7、標記、包裝按照工藝要求。四、柱間支撐的制作工藝。1 、備料調直，按號碼放。2、四端帶孔連接板先鉆好孔。3 、在制作場地板上放樣 1 ：1，孔距放大 2mm ，劃出連接板孔位 核查尺寸無誤。4 、柱間支撐允許偏差，對角線 3mm ，本組孔距± 1.5mm 。五、梁的制造工藝1 、配料：按圖紙要求或技術文件規(guī)定，決定接料數(shù)量。 2、翼腹板的下料、抽條。a、對于長板抽條時必須采用兩邊同時切割，以防止切割后板條彎 曲變形。b 、將一次下料拼接好的料進行二次下料，長度方向加長，作為焊 接收縮量，熱校及齊頭余量。3 、拼焊 H 型鋼：a、組隊前應對各板進行矯平，不平度w 1mm。b 、清除焊接位

8、置的銹蝕、油污。c、劃線后再進行拼裝。腹板、翼板應頂緊，局部間隙w 0.5。d 、經(jīng)檢查后，在專用胎具上進行焊接。4 、劃線、端銑、切肢、修磨a、焊完，外觀檢查后，進行矯正、調校。b 、矯正后劃線確定桿件長度，然后進行齊頭。c、按圖樣進行切肢部位劃線，而后進行切肢、修磨。d 、一切進行完后，對桿件全面檢查，修補缺陷地方。5、噴沙、油漆、編號、包裝出廠。、對桿件進行噴沙除繡。b 、按規(guī)定刷漆。c、油漆后用白鉛油將桿件號移植在梁左端腹板上距端頭200處。六、焊接通用技術規(guī)程： 本規(guī)程規(guī)定了鋼結構焊接的基本要求，適合于手工電弧焊、埋弧自 動焊、氣體保護焊的鋼制焊接結構。（一）焊前準備：1 、焊接坡口

9、：應嚴格按照施工圖及焊接工藝卡接頭細節(jié)中規(guī)定的 坡口要求制作坡口，質量檢查人員要檢查所加工坡口精度及公差范圍要 求。2、坡口表面及兩側應將水、鐵銹、油污、夾渣和其它有害雜質清 理干凈。3、焊條焊劑按規(guī)定烘干、保溫，焊絲除去油銹，保護氣體應保持 干燥，CO2焊應有氣體加溫裝置及專用氣體流量計。4 、凡是需要預熱的焊件在整個焊接工程中都不應低于預熱溫度。5 、焊接設備：手工自動焊、氣體保護半自動焊及埋弧自動焊設備 應處于正常工作狀態(tài)，且安全可靠，儀表應定期效驗。、定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配，焊縫厚度 不超過設計焊縫厚度的 2/3 ，且不應大于 8mm ，焊縫長度不宜小于 25mm

10、 ，定位焊位置應布置在焊道以內，并由持證的焊工施焊。7 、定位焊應避免在焊件的端部、頂角部等應力集中的地方進行。8 、采取合理的裝配順序，避免強行組裝，對裝配后的節(jié)點經(jīng)檢查合格后方可施焊。（二）焊接1、焊工必須按圖樣、焊接工藝、技術條件施焊，在未征得焊接技 術負責人同意得情況下，不得隨意調整焊接順序及焊接規(guī)范參數(shù)。2、焊縫得接頭應保證焊透和熔合良好。3、施焊要求中如有層間溫度要求，則控制不超出其范圍。對需要 預熱得焊件，應控制層溫度不低于預熱溫度得下限值。4、每條焊縫應連續(xù)焊完，如因故中斷，有預熱要求的，則在重新 施焊時，按規(guī)定進行預熱。5、引弧極、熄弧極不應錘擊打落，采用氣割方法去掉。6 、

11、用角焊縫連接的工件應盡可能地貼緊，如果局部間隙超過1.6mm ，應增加角焊縫的焊腳值，其增加部分等于根部間隙值，嚴禁 使用填充物填此間隙。7 、CO2 氣體保護焊只限于角焊縫的焊接，且只能是單層單道焊， 其焊角值不得超過 8mm 。（三）焊接順序及變形控制1 、實腹柱、梁焊接 H 型鋼焊接順序如圖 1 所示。依次焊接 1 、2 、2、4 焊縫。若由二層焊成則如圖 2 ，為防止產(chǎn)生旁彎變形，焊接應擺平放穩(wěn)。支點間距不應大于 3m對于較長件宜采取由中間向兩端施焊，或相背兩條焊縫同向。2、柱間支撐焊接順序應遵守下列原則：a、從中部焊起，分別同時往兩端支座進行施焊。b 、上下弦桿同時施焊為宜。c、節(jié)點

12、處焊縫應先焊端縫，后焊側縫如圖 3所示，焊接方向應從外向內，即從豎桿引向弦桿處。d、焊接接點時，應先豎后斜（按圖中1、2、3順序）在焊接焊縫 1 時，焊縫 2 應先定位牢固，以防變形。當豎桿與節(jié)點板焊縫焊完后， 最后焊接節(jié)點板與弦桿間焊縫；在焊接過程中，應將屋架梁擺放平穩(wěn)， 防止產(chǎn)生變形。3、柱梁上的加筋板及節(jié)點板焊接順序及變形控制。a、件長度上的中心向兩端施焊，由多層完成的角縫焊接應從焊縫兩側交替施焊，即正面先焊一層，后將背面焊完，最后焊正面余下焊 層。 采用對稱交替施焊時應采用相同的規(guī)范參數(shù)，嚴格控制線能量。 施焊前應將焊件擺放平穩(wěn)，避免因自重導致變形。七、安全保證措施安全措施實施細則1 、進入施工現(xiàn)場，要嚴格遵守各項安全規(guī)章制度、安全操作規(guī)程 及各工序安全交底。2 、