梯形螺紋數(shù)控加工及問題處理

1、梯形螺紋數(shù)控加工及問題處理在機(jī)器制造業(yè)中，由于梯形螺紋可用來傳遞動(dòng)力，幾乎所有的設(shè)備都有梯形螺紋，因此應(yīng)用十分廣泛。例如車床上的長(zhǎng)絲杠和中、小滑板的絲桿等都是梯形螺紋，它們的工作長(zhǎng)度較長(zhǎng)，使用精度要求較高，因此車削時(shí)比普通三角形螺紋困難。隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，雖然廣泛采用滾絲、扎絲、搓絲等一系列先進(jìn)工藝，但在一般的機(jī)械加工中，通常還是采用車削的方法來加工。1、梯形螺紋牙型梯形螺紋的米制和英制兩種，我國(guó)采用米制（30）梯形螺紋，其牙型如下圖。圖12、梯形螺紋尺寸計(jì)算表13、梯形螺紋標(biāo)記梯形螺紋標(biāo)記由梯形螺紋代號(hào)，公差帶代號(hào)和旋合長(zhǎng)度代號(hào)組成。梯形螺紋代號(hào)為Tr，單線螺紋用“公稱直徑x螺距”，多

2、線螺紋用“公稱直徑x導(dǎo)程（螺距）”表示，左旋時(shí)加注LH。公差帶代號(hào)只標(biāo)注中徑公差帶代號(hào)。當(dāng)旋長(zhǎng)度為N組時(shí)，不標(biāo)注旋合長(zhǎng)度代號(hào)；當(dāng)旋合長(zhǎng)度為L(zhǎng)組時(shí)，標(biāo)注L，并用“-”隔開。例如：Tr40x7-7H表示公稱直徑為40mm,螺距為7mm、中徑公差為7H、中等旋合長(zhǎng)度的右旋梯形內(nèi)螺紋。又如：Tr40x14(p7)LH-7e-L表示公稱直徑為40mm、導(dǎo)程為14mm、螺距為7mm、中徑公差為7e、長(zhǎng)旋合長(zhǎng)度的左旋梯形外螺紋。再如：Tr40x7-7e-140表示公稱直徑為40mm、螺距為7mm、中徑公差為7e、旋合長(zhǎng)度為140mm的右旋梯形外螺紋。二、梯形螺紋車刀的準(zhǔn)備梯形螺紋車刀的準(zhǔn)備一般包括車刀材料的

3、選擇和刀具刃磨等幾個(gè)方面的內(nèi)容，在進(jìn)行車刀準(zhǔn)備時(shí)我們應(yīng)注意以下幾個(gè)方面的問題：1、梯形螺紋車刀的材料選擇。車刀材料的選擇是否合理，對(duì)車削效率和加工質(zhì)量有較大的影響。用作梯形螺紋車刀的材料，常用的有高速鋼和硬質(zhì)合金兩種。（1）高速鋼梯形螺紋車刀。刃磨比較方便，容易得到鋒利的刃口，而且韌性較好刀尖不易崩裂，車出的螺紋表面粗糙度較小，但是高速鋼的耐熱性較差因此適用于低速車削螺紋。高速鋼梯形螺紋車刀幾何形狀如圖2、圖3所示：（2）硬質(zhì)合金梯形螺紋車刀。硬度高、耐熱性較好，但韌性較差。一般在高速車削螺紋時(shí)使用。硬質(zhì)合金梯形螺紋車刀幾何形狀如圖4、圖5所示：(3)梯形內(nèi)螺紋車刀梯形內(nèi)螺紋車刀的幾何形狀，如

4、圖62、30梯形螺紋車刀的刀頭寬度尺寸30梯形螺紋車刀的刀頭寬度尺寸等于梯形螺紋槽底寬度。其計(jì)算公式如下：式中W車刀刀頭寬（mm）P梯形螺紋的螺距（mm） ac螺紋牙頂間隙，當(dāng)P=1.5-5mm時(shí)，ac=0.25mm；當(dāng)P=6-12mm時(shí)，ac=0.5mm；當(dāng)P=14-44mm時(shí)，ac=1mm3、梯形螺紋車刀的刃磨。（1）兩側(cè)刃后角的刃磨。在刃磨梯形螺紋車刀時(shí)，如果車刀兩側(cè)刃后角按一般外圓車刀刃磨，就會(huì)使車刀在車削時(shí)不能順利切入工件，在順走刀方向的梯形螺紋牙形側(cè)面上將會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重摩擦造成傷痕，影響正常車削；如果把后角磨得過大，又會(huì)降低梯形螺紋車刀的強(qiáng)度，切削時(shí)易磨損，并產(chǎn)生振動(dòng)。在刃磨兩側(cè)后角時(shí)

5、，應(yīng)注意梯形螺紋旋升角對(duì)梯形螺紋加工質(zhì)量的影響，在刃磨梯形螺紋車刀時(shí)，順走刀方向應(yīng)加上螺旋升角，背走刀方向減去螺旋升角（三角形螺紋的升角較小，影響也較小，但在車矩形、梯形和螺距較大的梯形螺紋時(shí)，升角的影響大，須予考慮）。如車削升角630的右旋梯形梯形螺紋，選工作后角330，則左側(cè)后角OL=330+=10，而右側(cè)后角OR=330-=-3。（2）前角的刃磨。車削梯形螺紋時(shí)，車刀前角將影響梯形螺紋的牙形角，前角越大，牙形角的誤差也就越大，因此為了保證車削梯形螺紋時(shí)牙形角的準(zhǔn)確，適當(dāng)修正牙形角，如梯形螺紋，粗車時(shí)縱向前角p可選擇515，牙形角r選取2930，而精車時(shí)縱向前角p選擇0，牙形角r則選取30

6、。4、梯形螺紋車刀的安裝梯形螺紋車刀的安裝是否正確對(duì)梯形螺紋精度會(huì)產(chǎn)生一定影響。如果裝刀有偏差，即使梯形螺紋車刀刀具角度十分準(zhǔn)確，加工后的梯形螺紋牙形角仍會(huì)產(chǎn)生偏差，因此安裝車刀時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按技術(shù)要求做到：（1）螺紋刀的安裝車刀主切削刃必須與工件的旋轉(zhuǎn)中心等高（用彈性刀桿應(yīng)高于軸線約0.2mm）；（2）刀尖的角平分線應(yīng)垂直于工件的軸線,應(yīng)用角度板找正裝夾，以免產(chǎn)生螺紋半角誤差；（3）螺紋刀桿伸出不能過長(zhǎng)，以免產(chǎn)生震動(dòng)。如下圖7所示：三、車削方法的選擇1、用高速鋼車刀低速車削梯形螺紋采用高速鋼材料刀具低速車削梯形螺紋一般有如圖8所示的四種進(jìn)刀方法：直進(jìn)法、左右切削法、車直槽法和車階梯槽法。通常直進(jìn)

7、法只適用于車削螺距較小(P4mm)的梯形螺紋常采用左右切削法、車直槽法和車階梯槽法。下面我們分別探究一下這幾種車削方法：圖8（一）直進(jìn)切削法。它是指車削梯形螺紋時(shí)車刀的左、右兩側(cè)刀刃同時(shí)參加削，每次加深吃刀時(shí)，只由中滑板橫向進(jìn)給直到把梯形螺紋工件車好為止。如圖8（a）所示。它的優(yōu)點(diǎn)是操作簡(jiǎn)單，能保證梯形螺紋牙形清晰，減少梯形螺紋牙形誤差。但由于車刀兩刃參加切削，排屑困難，車刀所受切削力有所增加，因此它的缺點(diǎn)是車刀受力受熱比較嚴(yán)重，刀容易磨損，進(jìn)刀量過大時(shí)，還可能產(chǎn)生“扎刀”現(xiàn)象。在數(shù)控車床上加工梯形螺紋時(shí)，選用G76指令進(jìn)行編程加工，采用直進(jìn)法進(jìn)行車削時(shí)，選好梯形刀，減小背吃刀量，選擇適當(dāng)?shù)倪M(jìn)

8、給量，并加足切削液，可盡量減小扎刀現(xiàn)象。（二）左右切削法。是指在切削梯形螺紋時(shí)。車刀兩側(cè)刃中只有一側(cè)切削刃在進(jìn)行切削。每次加深吃刀時(shí)，中滑板橫向進(jìn)給和小滑板左、右進(jìn)給相配合，它的優(yōu)點(diǎn)是排屑比較順利，刀尖受力和受熱情況有所改善，車削中不易引起“扎刀”現(xiàn)象。因此可相對(duì)提高切削用量，而且容易車光潔的梯形螺紋。其缺點(diǎn)是操作不如直進(jìn)法簡(jiǎn)單，牙形也不容易車得清晰，而且由于刀刃受單向切削力的影響，將會(huì)增大梯形螺紋牙形誤差。如圖8（b）（三）車直槽法。車直槽法車削梯形螺紋時(shí)一般選用刀頭寬度稍小于牙槽底寬的矩形螺紋車刀，采用橫向直進(jìn)法粗車螺紋至小徑尺寸(每邊留有0.20.3mm的余量)，然后換用精車刀修整，如圖

9、8(c)所示。這種方法簡(jiǎn)單、易懂、易掌握，但是在車削較大螺距的梯形螺紋時(shí)，刀具因其刀頭狹長(zhǎng)，強(qiáng)度不夠而易折斷：切削的溝槽較深，排屑不順暢，致使堆積的切屑把刀頭“砸掉”，進(jìn)給量較小，切削速度較低，因而很難滿足梯形螺紋的車削需要。（四）車階梯槽法。為了降低“直槽法”車削時(shí)刀頭的損壞程度，我們可以采用車階梯槽法，如圖8(d)所示。此方法同樣也是采用矩形螺紋車刀進(jìn)行切槽，只不過不是直接切至小徑尺寸，而是分成若干刀切削成階梯槽，最后換用精車刀修整至所規(guī)定的尺寸。這樣切削排屑較順暢，方法也較簡(jiǎn)單，但換刀時(shí)不容易對(duì)準(zhǔn)螺旋直槽，很難保證正確的牙型，容易產(chǎn)生倒牙現(xiàn)象。（五）分層法。分層法車削梯形螺紋實(shí)際上是直進(jìn)

10、法和左右切削法的綜合應(yīng)用。在車削較大螺距的梯形螺紋時(shí)，“分層法”通常不是一次性就把梯形槽切削出來，而是把牙槽分成若干層(每層大概12mm深)，轉(zhuǎn)化成若干個(gè)較淺的梯形槽來進(jìn)行切削，從而降低了車削難度。每一層的切削都采用先直進(jìn)后左右的車削方法，由于左右切削時(shí)槽深不變，刀具只須做向左或向右的縱向(沿導(dǎo)軌方向)進(jìn)給即可(如圖9所示)，因此它比上面提到的左右切削法要簡(jiǎn)單和容易操作得多。2、用硬質(zhì)合金車刀高速車削梯形螺紋用硬質(zhì)合金車刀高速車削梯形螺紋時(shí)，為了防止切屑拉毛牙形側(cè)面，不能采用左右切削法，只能用直進(jìn)法。車削較大螺距(P8mm)的梯形螺紋時(shí)，為防止切削力過大和齒部變形，最好采用三把刀依次進(jìn)行車削。

11、具體方法是先用梯形螺紋粗車刀粗車成形，然后用車槽刀車牙底至尺寸，最后用精車刀精車牙兩側(cè)面至尺寸。(如圖10)三、切削用量選擇合理選擇切削用量，是多快好省完成車削的一個(gè)重要方面。選擇切削用量時(shí)應(yīng)遵循以下幾個(gè)原則：1、根據(jù)不同的加工步驟選擇不同的車削用量。粗車時(shí)，為了盡快把工件上多余的部分切除，可選擇較大的切削用量；精車時(shí)，為了保證梯形螺紋精度和表面粗糙度，必須選擇較小的切削用量。如選用刀頭寬度稍小于槽底寬的切槽刀粗車時(shí)每邊留0.250.35mm左右的余量；用梯形螺紋車刀采用左右切削法車梯形螺紋兩側(cè)面時(shí)每邊留0.10.2mm左右的精車余量。2、根據(jù)不同的工件材料選擇不同的切削用量。在車削脆性材料梯

12、形螺紋工件時(shí)（鑄鐵、鑄銅等），因脆性材料所含雜質(zhì)、氣孔較多，對(duì)車刀切削不利。切削速度過高會(huì)加劇刀具的磨損，吃刀深度過大會(huì)使梯形螺紋牙尖爆裂。車塑性材料梯形螺紋工作時(shí)，可相應(yīng)選擇較大的吃刀深度，但要防止“扎刀”現(xiàn)象。四、梯形螺紋的測(cè)量方法1、梯形螺紋塞規(guī)測(cè)量法用標(biāo)準(zhǔn)螺紋環(huán)規(guī)進(jìn)行綜合性測(cè)量。2、單針測(cè)量法只需使用一根量針，放置在螺旋槽中，用千分尺量出螺紋外徑與量針頂點(diǎn)之間的距離。3、三針測(cè)量法這種方法是測(cè)量螺紋中徑的一種比較精密的方法。此方法在對(duì)梯形螺紋的精度有較高要求的時(shí)候使用。測(cè)量時(shí)，把三根直徑相等的量針放在同一條螺旋槽中，用千分尺量出兩邊量針頂點(diǎn)之間的距離。五、加工梯形螺紋的注意事項(xiàng)1、車削

13、梯形螺紋時(shí)，要加足切削液的供給，以免刀具受熱發(fā)生刀具損壞。2、粗精車梯形車刀的刀頭寬度相差要小，避免粗車后，精加工時(shí)發(fā)生刀具損壞的現(xiàn)象。3、車削梯形螺紋時(shí)，切削刃應(yīng)保證鋒利，兩側(cè)切削刃應(yīng)對(duì)稱，刀體不能外斜。4、在車削梯形螺紋的過程中不允許用手接觸工件或用棉紗擦工件，以免發(fā)生安全事故。5、車削梯形螺紋時(shí)應(yīng)選擇較小的切削用量，以減少工件的變形或者減小梯形車刀有不必要的磨損。6、用數(shù)控車床加工梯形螺紋，編程時(shí)應(yīng)準(zhǔn)確設(shè)定程序里的參數(shù)值。六、數(shù)控加工梯形螺紋案例1、用G76指令編程的格式G76P（m）（r）（）Q（dmin）R（d）G76X（U）Z（W）R（i）P（k）Q（d）F（L）m：螺紋精車次數(shù)0

14、099(單位：次)。r：螺紋尾部倒角量，該值可設(shè)定在0099（單位：0.1L，L為導(dǎo)程）之間。：刀尖角度?？梢赃x擇80、60、55、30、29和0六種中的一種。dmin：螺紋粗車時(shí)的最小背吃刀量（半徑值），單位：m。當(dāng)循環(huán)運(yùn)行時(shí)的背吃刀量小于此值時(shí)，背吃刀量鎖定在該值。d：螺紋精車的加工余量（半徑值），單位：mm。X、Z：螺紋切削終點(diǎn)坐標(biāo)。U、W：螺紋終點(diǎn)相對(duì)于循環(huán)起點(diǎn)的增量坐標(biāo)值。i：螺紋半徑差（螺紋切削起點(diǎn)相對(duì)于螺紋切削終點(diǎn)的），單位：mm。k：螺紋高（半徑值），單位：m。按k=0.6495P進(jìn)行計(jì)算。d：第一次螺紋背吃刀量,單位：m。L：螺紋導(dǎo)程，單位：mm。2、梯形螺紋加工編程實(shí)例2.

15、1實(shí)例一如圖11，有一個(gè)簡(jiǎn)單的梯形螺紋，對(duì)其進(jìn)行工藝分析，用G76指令編程。圖11（1）計(jì)算必要的梯形螺紋的數(shù)據(jù)值牙高h(yuǎn)3=0.5Pc=3.5大徑d=36；小徑d=d-2h3=36-23.5=29查詢公差表，記錄公差，在進(jìn)行測(cè)量時(shí)修復(fù)至尺寸。（2）加工工藝步驟第一步：加工工件外圓、切槽及倒角夾住工件的左端，伸出大于36mm加槽寬的長(zhǎng)度，保證車削梯形螺紋時(shí)有足夠的退刀距離。車削工件右端面，并進(jìn)行對(duì)刀。用外圓車刀粗、精車梯形螺紋的大經(jīng)至36mm，長(zhǎng)度36mm，并倒C3角。切槽刀切槽并將36mm的左端面倒C3角。第二步：車削梯形螺紋編寫程序，設(shè)置粗車梯形螺紋的最小背吃刀量為0.05mm，留精車余量0

16、.06mm兩次精車梯形螺紋后，測(cè)量尺寸進(jìn)行修正。編寫梯形螺紋數(shù)控程序。O0001；T0303（梯形刀）；M03S400；G43G99G40；G00X38Z5；G76P020530Q50R0.06；(設(shè)定精加工兩次，倒角量等于0.5倍螺距,牙型角為30，螺紋粗車時(shí)的最小背吃刀量為0.05mm，精車余量為0.06mm。)G76X29Z-38P3500Q600F6；（設(shè)定螺紋高為3.5mm，第一刀切深為0.6mm。）G00X100；Z100；M05；M30； 2.2實(shí)例二如圖12：手繪梯形螺紋進(jìn)行編程。梯形螺紋長(zhǎng)度為30mm。圖12O0001；T0303（梯形刀）；M03S400；G43G99G40

17、；G00X40Z5；G76P010230Q100R0.02；(設(shè)定精加工一次，倒角量為0.2倍螺距，牙型角為30，螺紋粗車時(shí)的最小背吃刀量為0.1mm，精車余量為0.02mm。)G76X31Z-32P3500Q100F6；（設(shè)定螺紋高為3.5mm，第一刀切深為0.1mm,。）G00X100；Z100M05；M30； 2.3實(shí)例三圖13為梯形螺紋零件。圖3中，材料為準(zhǔn)26205的鋁棒，加工Tr244的梯形螺紋為例，采用一夾一頂裝夾，用宏程序編寫其梯形螺紋加工程序（采用西門子801系統(tǒng)）。圖13第一步：左（右）移刀量的計(jì)算（1）當(dāng)?shù)额^寬度等于牙槽底寬時(shí)，左（右）移刀量=tan15（牙深-當(dāng)前層背吃

18、刀量）；（2）當(dāng)?shù)额^寬度小于牙槽底寬時(shí)，左（右）移刀量=tan15（牙深-當(dāng)前層背吃刀量）+（牙槽底寬-刀頭寬度）/2。余量計(jì)算表示如圖14所示：圖14第二步：編程分析本例中關(guān)鍵技術(shù)是要利用宏程序?qū)崿F(xiàn)分層切削和左右切削。利用G33螺紋加工指令，左右切削時(shí)只須將起點(diǎn)移到點(diǎn)R10+R14+R11或者R10-R14-R11就可以實(shí)現(xiàn)。分層切削是通過變量R3=R3-R5實(shí)現(xiàn)，每層中螺紋的X坐標(biāo)不變，始終為R12=R7+2R3，如圖5所示。參考程序（此程序用西門子801系統(tǒng)車床加工零件）：N10 R1=4 螺紋導(dǎo)程N(yùn)20 R2=0.25 牙頂間隙N30 R3=0.5*R1+R2 螺紋牙高N40 R4=0

19、.366*R1-0.536*R2 牙槽底寬N50 R5=0.2 每次X遞減量N60 R6=1.2 刀尖寬度N70 R7=19.5 螺紋小徑N80 R8=-134 螺紋長(zhǎng)度N90 R9=30 X退刀量N100 R10=10 Z退刀量N105 R11=（R4-R6）/2 牙槽底寬-刀尖寬度N110 T1D1M03S500 調(diào)用1號(hào)刀具N115 G94 G00 X100 Z-30 定位N120 X=R9 Z=R10 起始點(diǎn)N125 AA：R3=R3-R5 直進(jìn)循環(huán)開始N130 R12=R7+2*（R3） 當(dāng)前的X坐標(biāo)計(jì)算N135 G00 X=R12N140 Z=R10N145 G33 Z=R8 K=

20、R1 SF=0 直進(jìn)刀加工N150 G00 X=R9N155 Z=R10N160 R13=TAN（15）*（R3） 右邊總余量計(jì)算N165 R14=0.05N170 BB：G00 Z=（R10+R14+R11）N175 X=R12N180 G33 Z=R8 K=R1 SF=0 去右邊余量N185 G00 X=R9 N190 Z=R10N195 R14=R14+0.05N200 IF（R14R13）GOTOB BBN205 G00 Z=R10N210 R13=TAN（15）*（R3） 左邊總余量計(jì)算N215 R14=0.05N220 CC：G00 Z=（R10-R14-R11）N225X=R12

21、N230 G33 Z=R8 K=R1 SF=0 去左邊余量N235 G00 X=R9 N240 Z=R10N245 R14=R14+0.05N250 IF（R140.05）GOTOB AAN270 G00 X100Z-30N275 M30上述中：以工件右端面中心為編程原點(diǎn)。螺紋的表面粗糙度要求不高，可用粗車刀加工即可，根據(jù)測(cè)量結(jié)果調(diào)整牙槽底寬的余量。若中徑尺寸未到，可以適當(dāng)調(diào)整R6的數(shù)值，直到合格。背吃刀量可以根據(jù)工件材料、刀具選擇，只需修改R5的數(shù)值即可。若螺紋表面粗糙度較高時(shí)，先粗車后，底部和側(cè)面留有相應(yīng)余量，在R11變量上調(diào)整，所留余量在R11上減去所留余量，如0.2的側(cè)面余量，則R11

22、-0.2/2；再精車，也使用該程序，只修改刀尖寬度R6即可。若在其他數(shù)控系統(tǒng)加工，只需把變量換成該系統(tǒng)的變量，循環(huán)語句換成該系統(tǒng)循環(huán)語句。加工多頭螺紋時(shí)只需在SF中設(shè)置相應(yīng)的轉(zhuǎn)角，如果沒有角度就在Z軸移動(dòng)一個(gè)螺距。六、梯形螺紋車削故障判斷及解決在實(shí)際車削梯形螺紋時(shí)，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運(yùn)動(dòng)，在某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，引起車削梯形螺紋時(shí)產(chǎn)生故障，影響正常生產(chǎn)，這時(shí)應(yīng)及時(shí)加以解決。車削梯形螺紋時(shí)常見故障及解決方法如下：1、啃刀故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。解決方法：（一）、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時(shí)，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力

23、，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動(dòng)趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對(duì)刀)。在粗車和半精車時(shí)，刀尖位置比工件的中心高出1D左右(D表示被加工工件直徑)。-A2（二）、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時(shí)的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時(shí)應(yīng)把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。（三）、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)應(yīng)對(duì)車刀

24、加以修磨。2、亂扣故障分析：原因是當(dāng)絲杠轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時(shí)，工件未轉(zhuǎn)過整數(shù)轉(zhuǎn)而造成的。解決方法：（一）當(dāng)車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數(shù)時(shí)：如果在退刀時(shí)，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次閉合開合螺母時(shí)，就會(huì)發(fā)生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內(nèi)，以致出現(xiàn)亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結(jié)束時(shí)，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉(zhuǎn)，使車刀沿縱向退回，再進(jìn)行第二次行程，這樣往復(fù)過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動(dòng)沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會(huì)出現(xiàn)亂扣。（二）對(duì)于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數(shù)的梯形螺紋：工件和絲杠都在旋轉(zhuǎn)，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)，才能重新合上開合螺母，這樣當(dāng)絲杠轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)時(shí)，工件轉(zhuǎn)了整數(shù)倍，車刀就能進(jìn)入前一刀車出的螺旋槽內(nèi)，就