焊接H型鋼制作工藝

1、3.1 焊接H型鋼組裝1 .1.1適用范圍本規(guī)程適用于鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件采用焊接 H型鋼的施工工藝。3 . 1. 2施工準備1、主要材料(1)鋼材的品種、規(guī)格、性能應符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)產(chǎn)品標準的規(guī)定；進口鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量應符合設(shè)計和合同規(guī)定的要求； 均應具有產(chǎn)品質(zhì)量合 格證明文件。材料進廠后，公司檢測中心應及時對鋼材的表面質(zhì)量、 化學 成分及機械性能進行檢驗。鋼材進入車間時，應對其規(guī)格、表面質(zhì)量進行 復查合格后方可施工。(2)焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑和焊接保護氣體等；均必須具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證明文件及產(chǎn)品使用說明書等。 焊條應符合國家現(xiàn)行標準碳鋼焊條GB/T5117、低合金鋼焊條GB/T511

2、8 的規(guī)定； 焊絲和焊劑：埋弧自動焊和氣體保護焊焊絲的各項性能指標，應分別符合埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/1247R熔化焊用鋼絲GB/T14957氣體保護次!用焊絲GB/T8110 的各項規(guī)定。被選用的焊絲牌號必須與相應的鋼材等級、焊劑和保護氣體 的成分相匹配。CO2氣體應符合焊接用二氧化碳HG/T2537的規(guī)定。2、 配套材料：引弧、引出板、定位板等。3、 主要機具：H型鋼組立機、組裝胎架、定位焊用焊機、砂磨機、烤槍、割 炬、碳刨鉗等。4、 主要量具：鋼尺、平尺、塞尺、角尺、焊縫量規(guī)等。3. 1. 3 操作工藝1、零件下料(1)零件下料采用數(shù)控火焰切

3、割機及數(shù)控直條切割機進行切割加工，切割質(zhì)量應符合下表要求:項目允許偏差備注零件寬度，長度±2.0切割囿平囿度0.05T,且不大于1.5T為板厚|_割紋深度0.2局部缺口深度1.0與板曲垂直度不大于0.025T條料側(cè)彎不大丁 3mm(2)對H型鋼的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，對不規(guī)則件采用數(shù)控切割機進行下料。(3)對H型鋼的翼板、腹板的長度加放50mmt量，寬度不放余量；在深化的下 料圖中，其尺寸系按凈尺寸標注，但應在圖紙中說明，“本圖中尺寸不含任何余量”，準備車間下料時應按工藝要求加放余量。(4)當H型鋼主體因鋼板長度不夠而需拼接時，其翼板對接長度應不小于翼板 板寬的2

4、倍，腹板的最小長度應在600mnmt以上，同一零件中接頭的數(shù)量不 超過2個；同時，在進行套料時必須保證腹板與翼板的對接焊縫錯開距離滿 足 200mn上。(5) H型鋼附件(如H型鋼牛腿)應由生產(chǎn)部進行長度套料，并由 H型鋼流水 線進行組焊、下料及鉆孔等加工工序，如下圖所示；當H型鋼梁兩端與牛腿 連接時，宜將梁與牛腿組焊成一根H型鋼,再將兩端牛腿整體下料、鉆孔、可 避免梁與牛腿出現(xiàn)高度差。Hl制螂睡雕桿料睡蝌(6)下料完成后，施工人員應按材質(zhì)進行色標移植，同時對下料后的零件標注工程名稱、鋼板規(guī)格、零件編號，并歸類存放。2、H型鋼的組裝、鉆孔及鎖口(1)施工前期準備工作核對各待組裝零部件的零件號，

5、檢驗零件規(guī)格是否符合圖紙及切割標準要求，發(fā)現(xiàn)問題及時反饋； 檢查焊接或裝配設(shè)備等的完好性，發(fā)現(xiàn)問題及時上報返修； 根據(jù)H型鋼的截面尺寸，可采用H型鋼流水線及人工胎架法，當采用人工胎架法時，根據(jù)腹板與水平面的位置關(guān)系，將胎架分為水平組裝胎架和豎 直組裝胎架，胎架示意圖如下所示：H型鋼豎直組裝胎架圖 檢查零件的外觀切割質(zhì)量，對零件外觀質(zhì)量不符合要求處進行修補或用磨光機進行打磨； 根據(jù)H型鋼的板厚、坡口要求制備引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡 口形式應與H型鋼的坡口形式相同，引弧及引出長度應不小于60mm其材質(zhì)應與母材相同； 當H型鋼的腹板需要開坡口時，應采用半自動火焰切割機進行，其主體坡 口形式

6、應符合圖紙要求； 坡口加工完后，必須對坡口面及附近 50mme圍內(nèi)進行修磨，清除割渣及 氧化皮等雜物，同時，對全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其過渡處應修 磨出過渡段，使其平滑銜接，過渡按 1: 2的比例。(2) H型鋼組裝的施工工藝流程如下圖所示：H型鋼端頭下料(3) H型鋼的組裝： H 型鋼的組裝可采用H型鋼流水線組裝機或人工胎架進行組裝，定位焊 采用氣保焊，定位焊縫尺寸和間距見本規(guī)程的4.5節(jié)。其中，起始焊點 距離端頭距離為30mm當零件長度較短，其長度在200mmz下時，定位 焊點分為兩點，分布位置分別為距離端頭 20mm定位焊示意圖如下圖所 示： H型鋼在進行組裝定位焊時，母材上不允許

7、有電弧擦傷，定位焊咬邊應在ImnmZ 內(nèi)；H型鋼翼板與腹板對接焊縫應錯開 200mmz上，以避免焊縫交叉和焊縫缺陷應力集中;H型鋼翼板與腹板之間的組裝間隙1mm 3、H型鋼的焊接(1) H型鋼在焊接前，應在H型鋼的兩端頭設(shè)置“ T”形引弧板及引出板,引弧板及引出板長度應大于或等于 150mm寬度應大于或等于100mm 焊縫引出長度應大于或等于 60mm引弧板及引出板應用氣割切除，嚴 禁錘擊去除。起始端 一H型鋼引熄弧板的設(shè)置熄弧板定位(2) H型鋼的焊接采用門型埋弧焊機及小車式埋弧焊機兩種方式進行。焊接順序如下圖所示:焊接順序的選擇(3) H型鋼船型位置角焊縫自動埋弧焊的焊接參數(shù)可按下表選取:

8、板厚間隙電源極性焊絲直徑(mm電流 (A)電壓 (v)速度 (m/h)伸出長度(mm6<1反()4mm500-55030-3223-2525-308<1反()4mm550-60030-3222-2425-3010<1反()4mm550-60030-3222-2430-3512<1反()4mm600-65032-3421-2330-3514<1反()4mm650-70032-3420-2330-35(4) H型鋼流水線埋弧焊不清根全熔透焊接技術(shù)(限于流水線采用)D 焊縫要求及形式：根據(jù)H型鋼的腹板板厚，其焊縫形式如下圖所示:當板陽?，2(H耐當極典0T ? >

9、2佃Hint 坡口加工：坡口的加工采用半自動火焰切割機進行，切割后的坡口表面 寬度應一致并應進行割渣及氧化物清理； H 型鋼組裝可由H型鋼組立機進行，定位焊采用氣保焊，小1.2mm焊絲; 埋弧自動焊絲的選擇應與鋼材材質(zhì)相匹配， 當鋼板材質(zhì)為Q235時，選用4 4.0mm的H08A焊絲配合HJ431焊劑；當鋼板材質(zhì)為 Q345時，選用小4.0mm的H10Mn2呈絲配合 SJ101焊劑； 焊接胎架：將H型鋼放置在胎架上后，其斜置角度應按下圖所示。3。歲、.二 f -AJ X /jfk/一(5) 焊接規(guī)范：采用門型埋弧焊機進行焊接，正式焊接前應清除焊接區(qū)的油污、 鐵銹及其 它污物。根據(jù)工藝試驗的結(jié)果

10、可采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施。 當采用單面坡口形式時，方法之一是：正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，蓋面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊縫一道。焊接 時，注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。方法之二是：在坡口面，先利用氣 保焊打底，打底厚度根據(jù)鈍邊大小而定，打底后，其鈍邊總厚度以5mn*宜，翻身后對非坡口面進行埋弧焊焊接， 為角焊縫一道，再翻身焊接坡口 面一側(cè)，進行中間層及蓋面的焊接； 焊接規(guī)范：I=800-820A, U=33-35V, V=500-550mm/min 埋弧焊焊接完后，應認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物， 冷卻后，割去引出 板及引弧板，并修磨平整。4、 H型鋼的矯

11、正：(1) 當翼板厚度在28mnM以下時，可采用H型鋼翼緣矯正機進行矯正。(2) 當翼板厚度在28mmz上時，采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正。矯正后的表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm5、 H 型鋼的兩端余量切割，應先劃線定位，有條件時應采用鋸切，目前可 采用半自動切割，切割完應修磨平整。6、 H型鋼的鎖口，先進行劃線，采用手工切割，再磨光順。7、 當翼緣板需開內(nèi)坡口時，為防止割傷腹板，應先將腹板上的過焊孔(鎖口)先行切割，再切割翼板上的坡口，修磨過焊孔、坡口及過焊孔余渣等。如下 圖：此面亦應修磨先切割過焊孔、修磨后切割坡口、修磨附：H型鋼組裝尺寸過程控制允許偏差（

12、mm項目允許偏差圖例測量工具T型連接的 間隙t v 161.0塞尺t >161.5焊接組裝構(gòu)件端部偏差43.0Fq鋼尺敝面高度hh< 2000士 1.0(考慮焊接收縮量后)仁T1鋼尺h>2000士 2.0(考慮焊接收縮量后)散回見度b士 2.0一L一1.1r F 一 口口H 1L腹板中心 偏移e接合部位1.51I其它部位2.0 1翼緣板垂直度 Ab/100且小應大于2.0r1II.1FL直角尺腹板局部平 向度t<143.0-I一11111m鋼直尺 塞尺腹板t >142.0+ r11 U口p3.1.4 H型鋼構(gòu)件組裝1. 施工準備：(1) 零件組裝時應確認零件規(guī)格和

13、外形尺寸并經(jīng)檢驗合格，無切割毛刺和缺 口，并應核對零件編號、方向和尺寸無誤后方可進行組裝。(2) 核對待組裝的H型鋼主體的編號、規(guī)格等，確認局部的補修及彎扭變形 均已修整合格。(3)零件在組裝時，必須先清除被焊部位及坡口兩側(cè)各 50m訥的鐵銹、熔渣、 油漆和水分等雜物；重要構(gòu)件的焊縫部位的清理，應使用磨光機修磨至 呈現(xiàn)金屬光澤。(4) 焊接施工前，T型接頭或?qū)咏宇^當采用氣保焊或焊條電弧焊，應設(shè)置 引弧板及引出板，引弧板及引出板的長度應大于 50mm寬度不小于30mm 厚度不小于6mm焊縫引出長度應不小于25mm(5) 當構(gòu)件在組裝時，因構(gòu)件結(jié)構(gòu)形式的需要而需增設(shè)臨時加勁板時，加勁板不得設(shè)置在

14、摩擦面的區(qū)域內(nèi)，摩擦面區(qū)域不允許有焊點等污物。2. H型鋼梁的組裝要求及方法：(1) H型鋼梁組裝前，應確認H型鋼的主體已檢測合格，局部的補修及彎、 扭變形均已符合標準要求。對不合格部件不得組裝，必須交原工序修整 合格后方可組裝。(2) 將H型鋼主體放置在組裝平臺上，根據(jù)各部件在圖紙上的位置尺寸，利用石筆在鋼梁主體上進行劃線，包括中心線、基準線及位置線等，各部 件的位置線應采用雙線標識，定位線條清晰、準確，避免因線條模糊而 造成尺寸偏差。(3) 待組裝的部件(如牛腿等),應根據(jù)其在結(jié)構(gòu)中的位置，先對部件進行組裝焊接，使其自身組焊在最佳的焊接位置上完成， 實現(xiàn)部件焊接質(zhì)量 的有效控制。(4) 在

15、組裝平臺上，按其部件在鋼梁上的位置進行劃線、 組裝，如下圖所示:(5)在H型鋼梁組裝、焊接過程中，由于零件的焊縫對構(gòu)件主體長度及寬度會有一定的影響，例如，在進行構(gòu)件的端頭下料時，需考慮端頭下料完后 再焊接零部件，則零部件的焊接會產(chǎn)生焊接收縮量，在焊接收縮量的影響 下，構(gòu)件的總長和斷面形狀也會產(chǎn)生不同程度的變化，因此，在零件組裝過程中，應預先考慮該收縮量對零件位置的影響，即在零件定位劃線時， 對其定位尺寸應加上焊縫收縮余量，如下圖為H型鋼梁零件組裝位置示意 圖：3. H型鋼柱的組裝要求及方法：(1) 組裝劃線：長度方向以H型鋼頂面鋸切面為組裝基準，寬度方向以 H型 鋼截面中心線為組裝基準，對各零

16、件的組裝位置進行劃線，在 H型鋼長 度及寬度方向上劃出牛腿、節(jié)點板、安裝耳板的定位線，牛腿以牛腿中 心線為定位基準，節(jié)點板、安裝耳板上的端孔中心線為定位準，如下圖 所示：因此，在進行焊接H型鋼的組裝及組裝焊接時，應預放焊接收縮量，主要 根據(jù)構(gòu)件截面高度、板厚及加勁板的數(shù)量等因素而定，參見下表：焊件特征和板厚焊縫收縮余量四條縱縫每米收縮 余量(mm每對加勁板焊縫梁長度收縮余量(mm焊透梁高收縮余量(mm斷回圖w 1000mm且板 厚w 25mm0.60.31.0斷回圖w 1000mm且板 厚 > 25mm1.40.71.0斷回局1000mm1勺各 種板厚0.20.51.0(2) 牛腿組裝：

17、將要安裝牛腿的柱體表面置于上水平面， 按對應定位線安裝牛腿，調(diào)整牛腿處標高及端孔至柱軸線距離應符合設(shè)計要求，調(diào)整牛腿的角度符合設(shè)計要求，用拉線、吊線、直角尺、鋼尺檢查合格后定位焊接固定。(3) 節(jié)點板、耳板組裝：按對應定位線以零件上端孔中心線定位安裝節(jié)點板、 耳板。調(diào)整、檢查合格后定位焊接牢靠。(4) 加勁板組裝：按對應位置安裝與牛腿翼板相對應的加勁板。加勁板與牛腿翼板對齊安裝。檢查合格后定位焊接固定。(5) 組裝接頭精度要求：T型接頭組裝間隙0 1mm加勁板與牛腿翼緣板位置錯位 不大于2mm4. H型鋼柱的標識，H型鋼柱的整體組裝、焊接、矯正并經(jīng)檢查驗收合格后，應作下述樣沖眼標記：雙側(cè)中軸線

18、（柱兩端）、行列線編號、 標高線（底中柱 的標高基準線）、工程名稱、構(gòu)件編號等。3. 1. 5 檢驗標準：部件或零件組裝定位焊后應進行整體組裝尺寸復查，確保無誤后進行整體 焊接，整體焊接完后，對焊接所產(chǎn)生的變形，應矯正，對飛濺等雜物應清理干凈。H型鋼梁、柱的尺寸控制見附頁。附1：H型鋼梁的允許偏差（mm其它部位b/100且不大于3.0H鋼梁側(cè)彎SL/2000且不大于10.0拉線 鋼尺H鋼梁拱度C設(shè)計要求 起拱+ L/5000注：吊車 梁不允 許下?lián)螶,L設(shè)計未要一一二y二工求起拱-5.0 10.01七4臼梁的扭曲a（梁高h）h/250且不大于4.0拉線 吊線1 二"II1人1L ：k心工1鋼尺1. *二芭腹板局部 平面度腹板t<143.01m鋼直尺1-T匚f/m2腹板t >142.0C1 ; |_塞尺11JI-.項目允許偏差（mn>圖例測量工具梁兩端孔間的距離 =± 2.03鋼尺吊車梁上翼緣與軌道接觸面平面度1.0