橋連續(xù)梁施工方案

1、晉陜黃河特大橋（54+2×90+54）m 連續(xù)梁施工方案1. 編制依據(jù)及原則1.1. 編制依據(jù)1）晉陜黃河特大橋（54+2×90+54）m 連續(xù)梁梁部設計圖； 2）客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ213-2005）； 3）客運專線高性能混凝土暫行技術條件； 4）鐵路客運專線橋涵工程質量檢查與控制；5）客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）； 6）大同至西安客運專線橋墩墩身檢查及其它相關設備參考圖（大西運西施橋參07）；7）根據(jù)ISO9001-2008質量標準、ISO14001環(huán)境管理和OHSAS18001職業(yè)健康安全標準建立的中鐵四局質量、

2、環(huán)境和職業(yè)健康管理體系；8）大西鐵路客運專線工程11標段實施性施工組織設計。9）我單位積累的成熟技術，施工方法以及多年來所從事同類工程的施工經驗，并結合本項目現(xiàn)有的施工管理水平。1.2. 編制范圍此方案僅適用于大西鐵路客運專線晉陜黃河特大橋31#-35#橋墩（54+2×90+54）m 連續(xù)梁施工。2. 工程概況 2.1. 橋址情況（54+2×90+54）m 連續(xù)梁位于小樊村二級泵站處黃河階地上，跨越抽黃渠道及一條鄉(xiāng)村公路。橋梁毗鄰1#混凝土拌合站及1#鋼筋加工場，原材、半成品等供應方便。2.2. 橋梁設計情況1）、（54+2×90+54）m 連續(xù)梁為預應力混凝土結

3、構全長289.5m ，梁面寬度12m ，底板寬度6.7m 。全橋共4跨，5個橋墩。全橋位于直線上，連續(xù)梁頂面為平坡。橋梁共14個節(jié)段，0#塊高6.8527m ，長10m ，混凝土方量350m 3，重約927.5t 。懸臂段最大重量為1#塊，混凝土方量約64m 3, 重約169.6t 。全橋頂板厚度為0.4m ，腹板厚度50cm 90cm 呈線性變化；0#塊腹板厚260cm 。 2）、梁體在支座處設橫隔板，全聯(lián)共設置5道橫隔板，橫隔板中部設孔洞，以利檢查人員通過。3）、連續(xù)梁支座采用DLQZ 球型鋼支座。31號墩及35號墩連續(xù)梁側每墩分別設一個DLQZ-7000ZX e100-0.2g 和DLQ

4、Z-7000DX e100-0.2g 型支座；32號墩與34號墩每墩分別設一個DLQZ-37500ZX e100-0.2g 和DLQZ-37500DX e100-0.2g 型支座；33號墩設一個DLQZ-37500HX e10-0.2g 和DLQZ-37500GD-0.2g 型支座。梁體中支墩在設支座處腹板外側局部加寬。2.3. 設計標準鐵路等級：客運專線； 設計速度： 350km/h； 設計線路：雙線；地震烈度：地震動峰值加速度小于0.2g ； 牽引種類：電力 列車類型：動車組 列車運行方式：自動控制 行車指揮方式：綜合調度集中。2.4. 梁體各節(jié)段參數(shù)梁體各節(jié)段參數(shù)見表2.4-1 連續(xù)梁參

5、數(shù)表表2.4-1 連續(xù)梁參數(shù)表 3. 施工計劃及組織機構3.1. 組織機構 3.2. 人員計劃及安排為了更好的加強現(xiàn)場施工管理，保證工程質量及進度，根據(jù)工程需要，每個對稱梁段施工工序、工作天數(shù)及使用人員配備如表3.2-1項目部人員配備表；3.2-2各工序各工種人員配備表。3.2-1 項目部人員配備表 3.2-2 作業(yè)隊人員配備表 3.3材料根據(jù)本工程特點，結合現(xiàn)場實際情況，鋼材、水泥、預應力筋、錨具及0#塊與邊跨現(xiàn)澆段托架所需的型鋼等由中標廠家供應，進場驗收合格后方可投入使用。全橋主要材料數(shù)量表 3.4. 機具設備 3.5. 施工進度計劃本連續(xù)梁0#塊計劃施工50d ，懸臂段1#塊計劃施工38

6、d ，以后每節(jié)塊計劃施工11d,11月至2月底處于冬季，每節(jié)塊計劃施工15d 。合龍段計劃施工14d 。依據(jù)目前進度最慢的33#墩算，0#塊計劃于2011年4月20日開始，則懸灌段于2011年11月4日結束，中跨合龍段完成日期為2011年11月18日。（33#墩為中跨，其合龍時兩邊跨合龍段施工已完成）工序作業(yè)時間細化表 4. 總體施工方案連續(xù)梁采用輕型掛籃分段懸臂澆筑施工。各段“T ”構梁除0#塊外分為11對梁段，箱梁縱向分段長度為5×3m+6×4m ，0#塊長10.0 m ，重達927.5噸，中跨合龍和邊跨合龍段長度均為2.0 m ，邊跨現(xiàn)澆段長度為8.75 m ，懸澆段

7、最大重量為169.6噸。先在主墩頂灌注臨時支座，在托架上灌注0號段，再對稱向兩側順序灌注各梁段。在31號、35號墩設托架施工邊跨現(xiàn)澆段即13#和14#塊梁段，先合龍邊跨，最后合龍中跨，形成連續(xù)梁。施工流程見圖4-1 連續(xù)梁施工流程圖4.1.0#塊施工根據(jù)施工圖及掛籃施工工作面要求，首先澆筑0塊。0#塊為箱梁與墩身連接的節(jié)點，截面內力最大且受力復雜，鋼筋和預應力管道密集，因此，保證0#塊施工質量是連續(xù)梁施工的關鍵。0塊設計長度10m ，兩端各懸挑出墩身1m,0#塊高6.8527m ，腹板厚度0.90-2.6m; 頂板厚度0.4m ；混凝土方量350m 3，重約927.5t 。為保證0#塊混凝土的

8、整體性和良好的外觀質量，采用在墩身頂帽頂預埋I45b 工字鋼，制作型鋼托架，利用托架支撐兩次澆筑成型的方法施工。0#塊體積較大，重量也較大，又是以后各懸澆段的基礎，其施工的成敗關系到全橋的質量，采用托架支撐必須控制好支架的變形，否則容易產生沉降，導致澆筑后混凝土產生裂縫。4.1.1. 托架施工0塊施工采用托架支撐，墩身橫橋向每側預埋4塊2cm 厚鋼板，鋼板上焊接16錨固鋼筋。墩頂縱橋向通長鋪設8根12m 長I45b 工字鋼，其間每側再鋪設6根長3.9mI45b 工字鋼。12m 通長工字鋼與預埋鋼板間采用I45b 工字鋼焊接牛腿支撐制作托架，在墩頂預埋鋼板作為托架的支點，主梁與鋼板間采用滿焊方式

9、連接。托架上橫向分別鋪I14b 、I16b 和I20b 工字鋼作為底模的橫梁。底模分配梁采用10cm 方木制作，底模為竹膠板，型鋼于方木間設置三角木作為卸落層。 所有鋼構件間采用焊接加固。具體布置見圖4.1-2 托架布置示意圖。 圖4-1 連續(xù)梁施工流程圖 圖4.1-1 0#塊施工工藝流程圖 圖4.1-2 托架布置示意圖4.1.2. 支座1 永久支座本橋主墩使用球型鋼支座，施工嚴格按照廠家說明及設計圖紙控制好中線、水平及標高。在墩頂預埋地腳螺栓時，按“縱橋向，墩支座中心線與主梁中心線分別重合平行”的原則，嚴格控制四個地腳螺栓的相互位置，確保支座中線與主梁中線重合。支座最大水平位置偏差控制在2m

10、m 內。并根據(jù)當?shù)刈罡吲c最低氣溫，計算由此產生的連續(xù)梁伸縮量和支座位移量，確定0#段底部永久支座安裝時預留的偏移量。永久支座墊石必須嚴格抹平，并預留螺栓孔，支座安裝時灌注M50無收縮砂漿，以實現(xiàn)支座與墩柱牢固連接及支座的精確安裝。2 臨時固結臨時固結設置位置在永久支座兩側，鋼筋采用32鋼筋，現(xiàn)澆兩層7.5cm 的MU40硫磺砂漿，兩層硫磺砂漿之間為一層50cm 的C40混凝土。通過鋼筋砼實現(xiàn)墩柱與梁體之間的固結，待梁體全部合龍后拆除臨時固結。臨時固結詳細設計參見連續(xù)梁臨時固結結構設計及鋼筋布置圖。4.1.3.0#塊托架預壓托架安裝后進行預壓，其主要目的為檢驗支架的安全性和消除非彈性變形，測定彈

11、性變形，為懸澆施工立模標高提供依據(jù)。結合90m 連續(xù)梁主墩墩頂尺寸及0#段尺寸，0#段預壓分墩外懸挑和墩頂兩部分，懸挑部分預壓主要對托架進行重點控制，觀測托架的變形情況；墩頂范圍內預壓主要目的為觀測I14工字鋼變形情況。預壓方法采取可容1立方的尼龍袋裝干砂堆積預壓。預壓時采用懸挑部分與墩頂部分，獨立同步分級對稱加載，先加腹板部位，再加底板部位，分級梯次為20%、50%、75%、100%、120%（懸挑部分150%），預壓150%后24小時觀測沉降。具體實施方案參見后附0#托架預壓方案。4.1.4. 模板系統(tǒng)0#塊梁段在托架上進行現(xiàn)澆施工，按照結構尺寸要求精確控制箱梁底板標高，為保證箱梁的外觀質

12、量，底模面板全部采用大塊竹膠板，板間拼縫必須嚴密，不得有錯臺、翹曲或較大縫隙，防止?jié)沧⒒炷習r漏漿及底板不平順。0#塊底模安裝完成后采用砂袋加載方式進行等載對稱預壓，來消除非彈性變形和求得彈性變形的值，作為施工標高控制的依據(jù)。模板立好后必須經過技術員、測量員和技術負責人等驗收合格后方可進行下道工序的施工，以保證構件幾何尺寸、坐標均滿足設計及規(guī)范要求。 側模側模采用廠制大塊鋼模。用全站儀精確定出梁中心線及底板邊線，架立側模，側模采用懸澆段施工模板的側模板，外側模采用五層25精軋螺紋鋼作為拉桿與內模對拉加以固定，以保證混凝土澆筑時不發(fā)生脹模。 內模及端模內模及端模采用木模，內模加固采用鋼管支架加底

13、托加固，并采用五層M25精軋螺紋鋼作為拉桿與側模對拉固定，確保梁體幾何形狀。內模支撐如圖4.1-3 內模支撐示意圖。 圖4.1-3 內模支撐示意圖4.1.5. 鋼筋綁扎鋼筋綁扎按設計圖紙及規(guī)范要求進行，0#塊鋼筋和預應力管道較多，縱向及腹板豎向交織在一起，首先要嚴格控制鋼筋的下料、加工，做到鋼筋出廠驗收合格。鋼筋綁扎中，事先要安排好鋼筋的綁扎先后次序，選擇好鋼筋保護層的支墊方式，采用同強度規(guī)格的砼墊塊，墊塊與模板接觸部分為圓形，以保證墊塊與模板接觸為點接觸，保證砼外觀；鋼筋焊接工人要持證上崗。注意各種預埋件及預留孔的位置、尺寸、規(guī)格，不得遺漏。0#塊預應力管道較多且集中，又是以后懸澆段預應力束

14、的基礎段，所以要定位準確，預應力管道用鋼筋網片進行固定，定位網片安裝與鋼筋綁扎按順序進行，定位網片焊接必須牢固，為避免砼施工中，波紋管進漿堵塞，預先在波紋管內穿直徑稍小的硬質PE 塑料管防止堵塞，并在砼澆筑過程中經常抽動?；炷翝仓瓿珊髮⑺芰瞎艹槌霾⒉捎酶邏核畼寷_洗管道。（冬季施工不得采用水沖洗管道）鋼筋綁扎順序如圖4.1-4鋼筋的綁扎順序流程圖。 圖4.1-4 鋼筋的綁扎順序流程圖4.1.6. 混凝土澆筑箱梁混凝土設計為C50高性能混凝土, 為了減小收縮、徐變對梁體的影響，在設計混凝土的施工配合比時嚴格控制水泥用量，并保證混凝土的彈性模量達到設計要求。混凝土澆筑采用泵送入模方式，由于0塊梁

15、段高達7m ，砼分兩次澆筑。第一次澆筑至馬蹄上倒角處、底板以上3.8m 處，第二次澆筑剩余腹板、翼板及頂板部分3.2m 。澆筑順序見圖4.1-5。0#段混凝土灌注按照前后對稱分段、左右同位對稱、上下水平分層的原則灌注。具體施工可按照底板-腹板（隔板）-頂板的順序進行施工。由于0#段中心分別向兩側分層澆筑，先底板后頂板。腹板下層與底板接觸處不易振搗密實，容易出現(xiàn)漏振和離析現(xiàn)象，需要特別加強振搗，保證底板倒角處砼的密實。分層澆筑厚度不超過30cm ，在振搗上層時應插入下層10cm ，每一振搗點要掌握振搗時間，不得少振或過振，同時注意點的密度，間距不大于振動作用半徑?；炷琳駬v時應特別注意振動棒不得

16、觸及預應力管道，以免造成被振變形而無法穿束。同時，特別注意錨具及支座加強鋼筋部位混凝土的振搗，因該段鋼筋較密，采用30振動棒振搗。頂板砼澆筑應注意橋面的平整度及高程，標高為現(xiàn)場測量控制，以鋁合金長尺刮平。 砼澆筑完畢，初期養(yǎng)護十分必要，在澆筑12小時后用麻袋覆蓋，后期加強對梁段尤其是箱體內側與外側的撒水養(yǎng)護，養(yǎng)護周期不少于14天。當混凝土強度達到設計要求強度后張拉預應力束，張拉順序為先腹板束，后頂板束，左右對稱張拉，并應將單根鋼絞線預張拉。張拉完后，及時進行壓漿處理。 圖4.1-5 0#塊澆筑示意圖備注：第二次砼澆筑搭設內鋼管腳手架應在砼強度達到2.5Mpa 后進行，且對施工縫進 行鑿毛處理，

17、浮漿清理干凈，澆筑前用水濕潤。4.2. 懸臂段施工0塊施工完畢后，從1段開始懸臂段施工直至11#段，懸澆段最大長度4.0m ，最大重量169.6噸。六套獨立的掛籃在T 構兩端進行對稱懸臂灌注施工。施工工藝流程見圖4.2-1懸臂段施工工藝流程圖 。4.2.1. 掛籃結構特性1 掛籃組成采用整體移動式菱形掛籃，由主承重系統(tǒng)、懸吊系統(tǒng)、錨固系統(tǒng)、行走系統(tǒng)、平臺系統(tǒng)五部分組成。見圖4.2-2 掛藍結構示意圖：、主承重系統(tǒng)：桁架是掛籃的主要承重結構，由32槽鋼加工而成，分立于箱梁腹板位置，其間用型鋼組成平面聯(lián)結系。后錨梁和前吊梁由2根I40工字鋼組焊而成。、提吊系統(tǒng)：吊錨桿均采用32mm 級精軋螺紋鋼筋

18、。前吊桿下端錨固于底模橫梁及內、外模的滑道上，上端吊掛于桁架的前吊梁上。后錨桿下端亦錨固于底模橫梁及內、外模的滑道上，上端則錨固于已完梁塊的混凝土表面。吊錨桿的調節(jié)通過2個10t 的千斤頂及扁擔來完成。 圖4.2-1懸臂段施工工藝流程圖 1 后錨梁 2 后錨桿 3 桁架走行軌 4 主桁架 5 前吊梁6 內模吊桿 7 主桁平聯(lián) 8 底模吊桿 9 外模吊桿 10 頂對拉桿 11 底模后錨桿 12 底?？v梁 13 外模滑道 14 內?；?15 底?；?16 腹板對拉桿 17 底對拉桿 18 外側模圖4.2-2 掛藍結構示意圖、錨固系統(tǒng)：分為主桁架的錨固和平臺系統(tǒng)的錨固兩部分，主桁架用32精扎螺紋

19、鋼錨固在箱梁上。平臺系統(tǒng)前端由吊桿支撐，后端用吊桿錨固在主梁節(jié)段前端底板上。、行走系統(tǒng)：主要由牽引葫蘆、行走滑船、前移滑道、行走滑輪等組成。在兩片桁架下的箱梁頂面鋪設兩根鋼軌，在鋼軌與主桁的前后支點間設滑行拖船，前移時，先在桁架后錨梁上安裝好配重，保證其抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)不小于2，然后前端用兩個5T 導鏈牽引，掛籃即可前移。軌道分節(jié)長度按梁段長度制作。、平臺（模板）系統(tǒng)：模板結構包括外模、內模、堵頭模板，骨架及滑梁。箱梁外模外框架由槽鋼與角鋼焊而成，模板圍帶采用槽鋼，板面為6mm 厚鋼板。模板設計為組裝活動式，可根據(jù)梁段的高度和長度變化隨時接長（高）和拆卸。外模支承在外?；郎?，前端通過外模前吊桿

20、吊于桁架前吊梁上，后端通過錨桿錨固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板時設預留孔）。內模由內模桁架、斜支撐以及組合鋼模等組成。內模安置在由內模桁架和斜支撐組成的內?？蚣苌?，內?？蚣苤С性趦饶；郎?，前端通過內模前吊桿吊于桁架前吊梁上，后端通過錨桿錨固在已施工好的箱梁頂板（在施工頂板時設預留孔）。底模直接承受懸灌梁段的施工重力，由底?？v橫梁和底模板組成，底?？v橫梁均由230槽鋼加工而成。底模面板采用6mm 厚鋼板，背后焊接扁鋼骨架。底模寬度比箱梁底寬少810mm 。在澆筑混凝土時，利用底對拉桿使兩側外模將底模夾緊，以防漏漿。底模架前端設操作平臺，供梁段張拉及其他操作。為保證加工精度，掛籃桁架各桿件及

21、模板骨架均由專業(yè)模板工廠加工制作，并進行試拼裝和預壓。2 掛籃特點、菱形掛籃外形美觀，結構簡單，桿件受力明確。、作業(yè)面寬闊，便于鋼筋及預應力管道安裝，能加快施工進度，縮短梁段施工循環(huán)周期。根據(jù)其他箱梁使用情況，梁段最短施工周期7天，平均89天。、利用桁架前后支座，使桁架在軌道上走行，無需平衡重，操作方便，移動靈活、平穩(wěn)，外模、底模隨桁架一次到位。掛籃移動時間短，一般只需24小時即可就位。、掛籃自重輕，利用系數(shù)高，是我國目前利用系數(shù)最高的掛籃。、掛籃的縱向安裝尺寸小，拼裝就位快、一套掛籃23天即可拼裝就位。、掛籃剛度大，彈性變形小，立模時只需一次調整標高，灌注混凝土過程中不需再調整。3 掛籃使用

22、要求、掛籃組裝后進行預壓，以消除非彈性變形，測試彈性變形量。、每次掛籃就位后，其前后吊桿裝置及后錨桿錨固力均要調試均勻，并派專人檢查，發(fā)現(xiàn)問題及解決。、掛籃施工屬高空作業(yè)，圖中未示出安全裝置，待掛籃安裝后要檢查安裝。 、為防止在灌筑砼時的雨水侵襲，掛籃頂部可設防雨裝置。、后錨位置根據(jù)梁段的長度準確預留。、掛籃使用應嚴格按操作規(guī)程，安全規(guī)定作業(yè)。4.2.2. 懸臂段菱形掛籃施工1 掛籃的安裝、安裝步驟掛籃安裝在0#塊施工完畢后進行，先安裝滑軌，并利用預埋豎向精扎螺紋鋼筋錨固滑軌。然后吊裝主桁架部分，主桁架在固定平臺組裝后吊裝到位，最后安裝前橫梁和模板等。具體施工步驟如下：(1）、安裝掛籃底模板，

23、用預埋豎向精扎螺紋鋼筋錨固掛籃軌道。(2）、主桁架在地面整體組裝后用吊車吊裝到位，錨固于掛籃軌道。(3）、安裝前橫梁及前吊帶，懸吊底模板，解除斜拉鋼絲繩。(4）、0#塊外模解體，利用吊車和滑車組單側分次移動就位，置于底模外側走行縱梁上，上端臨時固定于主桁架上。（5）、安裝外模吊梁和吊桿懸吊外模。（6）、安裝內吊梁，吊桿和內模架，內模板。（7）、安裝其他部件。（8）、安全檢查。（9）、安裝前對吊帶孔位置，錨固鋼筋間距，吊耳間距等進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。主桁結構拼裝（1）、在箱梁0#塊梁面軌道位置進行砂漿找平，測量放樣并用墨線弾出箱梁中心線、軌道中線和軌道端頭位置線。用全站儀和垂球相互校核主桁

24、拼裝方位、并控制掛籃行走時的軸線位置。（2）、纜索吊起吊安裝軌道，安裝軌道錨固筋，將錨梁與豎向預埋精扎螺紋鋼筋連接后，施加錨固力。在軌道頂安裝前支點滑靴，后支點臨時設置支撐墊塊。（3）、利用箱梁頂面作工作平臺，水平組拼主桁菱體，用塔吊安裝主桁片就位，并采取臨時固定措施，保證主桁片穩(wěn)定。（4）、安裝主桁后支點處的錨桿，分配梁將后支點與豎向精扎螺紋鋼筋連接。安裝前后上橫梁。（5）、安裝吊桿、分配梁以及液壓提升裝置等。、底模和側模拼裝（1）、外側模拼裝：起吊兩側外模，安裝吊桿與主桁連接形成外模架。（2）、底模的拼裝：起吊安裝底模前后下橫梁、分配梁等，在已澆箱梁底板前端預留孔附近，以砂漿找平、安裝分配

25、梁等。2）、掛籃預壓掛籃拼裝結束后，為了驗證掛籃結構強度和剛度，確保掛籃施工安全，以及為了取得主桁架彈性變形的數(shù)值，對掛籃進行加載試驗。按設計荷載預壓24小時，以消除掛籃主桁架非彈性變形，并在卸載過程測量取得掛籃主桁架的彈性變形的數(shù)值，從而進一步指導施工，達到控制標高的目的。3 鋼筋及預應力管道制作、安裝、鋼筋及管道安裝順序箱梁底模板和外側模板就位后進行鋼筋及管道的安裝，其順序如下：（1）、綁扎底板下層鋼筋。（2）、安裝底板管道定位網片。（3）、綁扎底板上層鋼筋。底板上下層鋼筋之間用型鋼筋墊起焊牢，防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設計間距，型鋼筋架立按間距80cm 呈梅花形布置。（4）、綁扎好腹

26、板骨架鋼筋后，再綁扎腹板下倒角的斜筋，安裝底板上的螺旋筋和錨墊板，然后穿底板波紋管。（5）、在腹板鋼筋骨架內安裝下彎鋼筋束管道和豎向預應力筋及其套管。（6）、綁扎頂板和翼板下層鋼筋。（7）、安裝頂板管道定位網片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管。（8）、綁扎頂板上層鋼筋，用型架立鋼筋固定上下層鋼筋間距。、管道制作與安裝預應力孔道采用金屬波紋管成孔，并根據(jù)預應力筋束及錨具的型號確定波紋管管徑，管壁厚0.5mm 。對連續(xù)梁中呈波浪狀布置的曲線束，且高差較大時，在孔道的每個峰頂處設置泌水孔；起伏較大的曲線孔道，在彎曲的低點處設置排水孔；對于較長的直線孔道，應每隔20m 左右設置排氣孔，有豎向彎曲的孔

27、道在最低處及最高處均設排氣孔，以利排氣和排水及中繼壓漿。泌水孔、排氣孔必要時考慮作為灌漿孔用。波紋管的連接采用大一號的同型波紋管，密封膠帶封口。波紋管孔道以鋼筋網片固定定位，鋼筋網片間距為0.50m ，在任何方向的偏差在距跨中4m 范圍內不大于4mm ，其余部位不大于6mm ，以確?？椎乐表?、位置正確。在孔道布置中做到：不死彎；不壓、擠、踩、踏；防損傷；發(fā)現(xiàn)波紋管損傷，及時以膠帶紙或接頭管封堵，嚴防漏漿；平立面布置準確，固定；距中心線誤差控制在5mm 以內。、孔道接長縱向預應力孔道，用較通長孔道波紋管直徑大5mm 的接頭管進行接頭，接頭管長度為200mm ，接長后以膠帶紙包裹，以防漏漿。接頭管

28、除特殊情況均采用外接頭，防止在穿束時接頭管被破壞產生堵孔。、錨墊板的安裝錨墊板安放時保持板面與孔道保持垂直，壓漿嘴向上，波紋管穿入錨墊板內部，且從錨墊板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹膠帶，避免漏漿堵孔。為保證錨墊板定位準確，在施工到齒板處時，換用改裝后的內模，精確定位，將齒板與梁體一同澆筑。、防堵孔措施在縱向預應力孔道內，于灌注混凝土前，穿入較孔道孔徑小10mm 的硬塑料管，在混凝土初凝前抽動，終凝后抽出，以防措施不到漏漿堵孔，此塑料管可多次倒用。、鋼筋及管道安裝注意事項（1）、錨墊板應與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋應與錨墊板預先焊好，并與端模固牢，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜。（

29、2）、在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，進行內模安裝時應在箱梁內設腳手板，防止操作人員踩踏底板鋼筋。（3）、鋼筋伸出節(jié)段端頭的搭接長度應滿足設計要求。（4）、鋼筋下設置砂漿墊塊，以保證鋼筋的保護層厚度，墊塊數(shù)量為4塊/m2。5）、預應力孔道安裝前應提前按編號計算好孔道坐標對施工隊進行技術交底，自檢時重點加強檢查，確保位置偏差滿足規(guī)范要求。4 懸臂段砼澆筑、掛籃安裝就位后、鋼筋綁扎、預應力管道及模板安裝等作業(yè)完畢后，進行砼澆筑。澆筑前按計算要求調整模板標高，鎖緊吊桿，放下液壓千斤頂。、砼的澆筑（1）、砼配合比：泵送C50砼對和易性有嚴格的要求，我部對高標號水泥、早強緩凝減水劑及外加劑進行多次選擇實驗，可

30、以滿足高強、早強、緩凝、可泵性好等要求。（2）、砼采由1#拌合站集中攪拌，混凝土罐車運輸至現(xiàn)場，砼輸送泵輸送到作業(yè)面。先底板后腹板、再頂板，從中間向兩側對稱進行澆注。由前往后對稱灌注兩腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒導流入模，立模時按規(guī)劃在腹板上留好天窗，底板灌注完成后繼續(xù)對稱分層灌注腹板混凝土，上部腹板2m 范圍可由輸送管直接插入，分層厚度為30cm 。頂板的灌注遵循由兩側向中央灌注的順序。（3）、混凝土振搗采用附著式和插入式振搗器相結合的形式，底板和頂板以插入式振搗器為主，腹板以附著式振搗器為主并輔以插入式振搗器，箱梁梗腋處兩種振搗器相互補充，加強振搗

31、。插入振搗厚度為30cm ，插入下一層混凝土510cm ，插入間距控制在振搗棒作用半徑1.5倍之內，振搗到混凝土不再下沉，表面泛漿有光澤并不再有氣泡逸出時將振搗棒緩慢抽出，防止混凝土內留有空隙。、混凝土灌注注意事項混凝土要分散緩慢卸落，防止大量混凝土集中沖擊鋼筋和波紋管；搗固混凝土時避免振動棒與波紋管接觸振動；混凝土入模過程中隨時注意保護波紋管，防止波紋管碰撞變形；混凝土灌注過程中要隨時測量底板標高，并及時進行調整。、混凝土養(yǎng)生及張拉混凝土灌注完成后，表面用塑料布覆蓋，并撒水養(yǎng)護，待同等條件養(yǎng)護的混凝土試件其抗壓強度達到梁部混凝土設計要求時，揭開塑料布，灑水繼續(xù)養(yǎng)護，始終保持混凝土表面潮濕，養(yǎng)

32、護天數(shù)14天以上。同時進行底面和側面的養(yǎng)生。當混凝土強度達到設計要求后張拉預應力束，張拉順序為先腹板束，后頂板束，左右對稱張拉，并應將單根鋼絞線預張拉。5）預應力施工預應力材料、錨具等預應力材料和機具的進場檢驗、鋼絞線和預應力粗鋼筋：外觀檢查和力學性能試驗。、波紋管：外觀形狀、密水性試驗、強度和剛度檢驗。、錨具：外觀檢查、硬度試驗、靜載錨固試驗。預應力束的錨具按設計指定的要求選用，錨口摩阻損失為張拉控制力的3%，鋼束錨固時錨具的變形和鋼 絞線的回縮值為6mm 。錨具進場后嚴格進行檢驗，確保技術性能指標符合“預 應力用錨具、夾具和連接器”（GB/T14370-93）的有關規(guī)定。、張拉機具：千斤頂

33、的校驗、電動油泵的校驗、壓力表的校驗以及千斤頂、油泵、壓力表的配套標定。、油表的校正與千斤頂?shù)臉硕▔毫Ρ怼埨Ы镯數(shù)扔嬃吭O備，按規(guī)定定期檢查并建立卡片備查。壓力表選用防震型，表面最大讀數(shù)應為設計應力值的1.5倍；在有資質的單位進行標定。張拉千斤頂?shù)哪Σ磷枇淮笥趶埨瓏嵨坏?%。并建立油壓力與千斤頂張拉P-N 標定曲線。在下列情況須對油表重作校正：使用超過三個月；張拉200束預應力筋；在使用中發(fā)現(xiàn)超過允許誤差或發(fā)生故障檢修后；在運輸、存放和使用過程中防止日曬、受潮和震動，否則須校正。、縱向預應力筋施工預應力張拉在混凝土強度達到設計規(guī)定的強度后進行。(1、預應力筋制作預應力筋即鋼絞線下料，長度

34、按梁段長度加千斤頂?shù)墓ぷ鏖L度加鋼絞線穿束時的聯(lián)接長度加工作長度再加10cm 計算。鋼絞線采用砂輪機切割，塑料膠帶包頭。鋼絞線下料夠一束的數(shù)量后以梳筋板梳理后用細鐵絲綁扎，每間隔1.5m 綁一道，以便運輸和穿束。鋼絞線下料的數(shù)量以滿足梁段施工為準。(2、穿束本橋采用人工穿短束及人工配合卷揚機穿長束的方法穿束。穿束前在鋼束前端安放引導頭。(3、張拉錨固按照設計要求縱向預應力筋采用一次張拉的工藝，其步驟為：010%初應力20%控制應力100%控制應力（持荷5min ）錨固。(4、伸長值的量測方法：設定初張力，當張拉力達到10%初張力后，量測千斤頂?shù)幕钊饴堕L度L1，然后供油達到控制應力的20%，量測

35、活塞外露長度L2，再張拉至設計噸位的油壓值，量測活塞的外露長度L ，LL1+（L2L1）即為實際伸長值。(5、張拉施工注意事項a 、采用伸長值與預應力雙控。b 、張拉力以千斤頂標定為主，伸長值與設計值的誤差在+6%到6%之間。c 、當超出此范圍后應停止張拉進行原因分析。d 、整個張拉過程應隨時注意避免滑絲和斷絲現(xiàn)象發(fā)生。e 、了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特定分析。f 、張拉過程中注意安全，千斤頂后部不能站人，防止張拉意外事故時傷人。 、豎向預應力筋的張拉(1、豎向預應力筋的張拉豎向預應力筋為25mm 高強度精軋螺紋粗鋼筋，JLM-25型錨具錨固，YC60B 型千斤頂張拉，

36、張拉采用雙控法，以油壓表值為主，油壓表值的誤差不超過±2%，伸長量的誤差不超過±6%。伸長量的測量采用千斤頂上的轉數(shù)表與實際測量活塞桿伸長相結合的辦法。a 、安裝錨墊板和錨具。b 、安裝千斤頂。c 、初張拉10k ，計數(shù)器歸零。d 、張拉至k ，持荷2min ，擰緊螺母，測量伸長量。e 、卸荷。j 25mm 高強度精軋螺紋粗鋼筋使用前進行冷拉失效處理，如有目測可見的彎折進行調直，并清除表面浮銹、污物、泥土，鋼筋表面如有明顯凹坑或其它缺陷則剔除該段。下料時采用砂輪切割，嚴禁用電焊切割，并隨時注意不碰火，下料長度預留出掛籃軌道錨固長度。(2、張拉施工注意事項采用伸長值與預應力雙

37、控。張拉力以千斤頂標定為主，伸長值與設計值的誤差在+6到-6之間。當超出此范圍后停止張拉進行原因分析。整個張拉過程隨時注意避免滑絲和斷絲現(xiàn)象發(fā)生。了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特定分析。張拉過程中注意安全，千斤頂后部不能站人，防止張拉意外事故時傷人。(3、孔道壓漿孔道灌漿采用電動柱塞壓漿機, 且配有攪拌機, 使灰漿攪拌均勻, 壓漿連續(xù)。壓漿水泥漿采用M50高性能無收縮防腐蝕管道灌漿劑，水灰比采用0.4-0.45, 水泥等級不低于42.5級。水泥漿拌和采用先下水再下水泥，拌和時間不少于1分鐘，灰漿應過篩、并保持足夠數(shù)量以保證每根管道的壓漿能一次連續(xù)完成。水泥漿自調制到壓入管道

38、的間隔時間不得超過40分鐘。壓漿工藝：孔道壓漿順序為先下后上，將集中在一處的孔一次壓完。若中間因故停歇，應立即將孔道內的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通。對曲線孔道和豎向孔道應由最底點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿管路超過長30米時，應提高壓力100KPa 200Kpa ，每個壓漿孔道出漿口均安裝一節(jié)帶閥門的斷管，以備壓注完畢時封閉，保持孔道中的水泥漿在有壓狀態(tài)下凝結。壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始較小，逐步增加到0.50.7Mpa; 梁體豎向預應力孔道的壓漿最大壓力控制在0.30.4Mpa 。每個孔道壓漿至最大壓力后，應有一定的穩(wěn)壓時間。(4、封錨壓漿

39、完成后，外露錨頭封錨時先將錨槽處的水泥漿等雜物清理干凈，并將端面混凝土鑿毛，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢，綁扎封錨鋼筋，澆筑封錨混凝土，灑水養(yǎng)護。6 掛籃前移、待已澆梁段預應力施工完畢開始進行掛籃移動。在移動掛籃前應做好以下準備工作：（1）、解除模板間的對拉螺桿，及其他臨時加固的焊接。 （2）、拆除內模倒角模板，用葫蘆拉開內腹模板。（3）、松動吊桿，松開并下落后端吊桿，使前后下橫梁及分配梁下落5-10CM ，從而使模板脫離已澆砼。、掛籃前移（1）、解除掛籃后錨的錨桿，用8個千斤頂把掛籃前支點頂起，距離軌道面1CM ， （2）、解除錨固于滑軌的扁擔梁，用葫蘆拉動滑軌，使其前移就位并調

40、平滑軌在同一水平面的高度。（3）、用扁擔梁把滑軌錨住，使其固定。并在滑軌前端涂抹黃油，解除千斤頂受力，使掛籃前支點落在滑軌上。（4）、用2個10T 葫蘆對稱拉動掛籃，使掛籃受力前移就位。掛籃前移就位后，固定后錨點，收緊前后橫梁吊桿，進入下一階段的施工。 、注意事項（1）、T 構兩端的掛籃同步對稱移動；（2）、拆除后錨前要認真檢查反扣輪各部聯(lián)結是否可靠，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理； （3）、掛籃移動前安排專職安全員認真檢查新鋪滑移軌道的鋪設質量和安全情況，確認合格后方可前移；（4）、掛籃移動前調整底模平臺和外側模水平，并仔細檢查掛籃各部件聯(lián)結情況，檢查掛籃上的安全網、鋼筋頭或其它繩索有無與箱梁鉤掛情況

41、，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。（5）、掛籃移動統(tǒng)一指揮，三臺手拉葫蘆盡量同步，并防止脈沖式行走。 （6）、移動過程中用三臺手拉葫蘆拉住掛籃后節(jié)點，隨著前端葫蘆的收緊同步放松，防止溜車事故發(fā)生。4.3. 邊跨現(xiàn)澆段施工邊跨現(xiàn)澆段長8.75m ，挑出墩身6m ，考慮在墩身上預埋型鋼制作托架較為困難，所以采用搭設鋼管支架進行邊跨現(xiàn)澆段施工。鋼管采用直徑630mm ，壁厚10mm 螺旋管制作。順橋向布置3排，每排3根。主梁采用雙I45b 工字鋼制作，分配梁采用I25b 工字鋼制作?，F(xiàn)澆梁段的底模和外模采用竹膠板制作，內模采用組合鋼模與木模相結合，混凝土一次施工完成。詳見圖4.3-1 邊跨現(xiàn)澆段托架結構示意圖：

42、4.4. 合龍段施工 4.4.1. 施工準備1）、兩個邊跨兩個主跨共4個合龍段，邊跨合龍段長度為2m ，中跨合龍段為2m ，箱梁合龍是主橋連續(xù)箱梁施工的主要環(huán)節(jié)，是控制全橋受力狀況和線形控制的關鍵工序，技術含量高，質量要求嚴，合龍段施工首先要解決的是體系如何轉換問題，體系轉換是懸澆施工中的一個重要環(huán)節(jié)，本橋確定的體系轉換步驟為：邊跨合龍段施工邊跨預應力施工中跨跨合龍段施工中跨預應力施工完成體系轉換。合龍段施工選擇一天中氣溫最低時合龍，必須嚴格控制砼澆筑質量。、臨時鎖定合龍段臨時鎖定的目的是為了減少由于溫差變形引起的箱梁的伸縮，以及混凝土凝固過程中的收縮，防止合龍段混凝土產生縮裂或壓壞。鎖定時間

43、選在一天中溫度最低的時刻下進行，于鋼筋綁扎后、混凝土澆筑前進行。施工時，型鋼長度根據(jù)鎖定位置的實際距離下料。臨時鎖定設計見圖4.4.1-1。310310 4.4.1-1 合龍段臨時鎖定示意圖、中跨合龍段的預頂力施工措施為減少運營時連續(xù)梁對主墩產生的不利影響，中跨合龍前需對兩懸臂端施加預頂力。預頂力在臨時鎖定施工前施加，根據(jù)頂力的設計施加位置，在懸臂澆筑中跨11#塊時，預埋頂座鋼板，并對鋼板表面預調垂直。在合龍段模板、鋼筋初步完成后安裝頂力架、千斤頂，然后根據(jù)千斤頂?shù)臉硕ńY果及設計頂力值同時開動油泵，對梁體施加預頂力，并保證加載過程各頂?shù)捻斄鞠嗤?。頂力施加完畢后檢查頂力架，確保千斤頂放置穩(wěn)固

44、。在臨時鎖定及混凝土施工中，加強對千斤頂?shù)谋Ｗo，防止脫落或頂力失效。、鋼筋、預應力波紋管合龍段鋼筋、預應力波紋管均根據(jù)實際長度下料。由于合龍段預應力孔道波紋管均需同兩端預留孔道對接，接頭數(shù)量較多，為防止堵管現(xiàn)象的發(fā)生，在兩側梁體波紋管安裝時，適當加大外露長度，并保護其不被損傷或在根部彎折。合龍段波紋管安裝時，對接處用接頭波紋管包裹，并用黑膠布包纏封閉，混凝土澆筑前，認真檢查每根波紋管接頭，以及波紋管底部?；炷翝仓螅猛灼鲗Ω骺椎肋M行認真檢查，及時消除造成漏漿的各種因素。、合龍溫度的選定合龍段施工選在氣溫變化不大的陰天或一天中溫度最低的時刻完成，在施工過程中加強對天氣狀況的觀測，根據(jù)實際

45、情況安排合龍施工時間。、混凝土施工及懸臂平衡措施為減少合龍段混凝土在凝固過程中的收縮變形，提高其早期強度，施工時混凝土的配合比中適當添加微膨脹劑，同時降低水灰比。合龍段混凝土一次澆筑成型。為使合龍段混凝土在澆筑過程中始終處于穩(wěn)定狀態(tài)，同時保證T 構的平衡，減少梁體變形對合龍段產生的負面影響，施工中對梁體各懸臂部分采用配重砂袋預壓平衡的方法進行平衡，混凝土澆筑過程中逐步撤出。2）、 施工要點、配重：在澆筑合龍段砼之前，在懸臂端設置水箱平衡壓重并在澆筑砼過程中逐步卸除，防止砼產生變形裂縫。、測量控制：主跨合龍前，對兩懸臂端標高及主梁伸長量進行48小時連續(xù)觀測，每隔兩小時觀測一次，繪制時間撓度曲線及

46、時間伸長量曲線，以提供臨時鎖定及澆筑合龍砼的時間。、選擇時機焊接臨時鎖定構件：臨時鎖定是為了防止合龍段接縫開裂，氣溫控制在1420時進行澆筑，先用千斤頂和頂架頂壓合龍段，然后迅速完成鎖定構件焊接，形成鋼性連接。焊接時，在預埋件周邊砼表面澆水降溫，以免燒傷砼。型鋼焊成整體、鎖定長度后撤除千斤頂。、鋼性連接桿件焊接完成，立即澆灌合龍段砼，澆筑時逐漸卸除等重的平衡壓重，澆筑砼施工要一氣呵成。4.4.2 合龍施工1）邊跨合龍施工邊跨現(xiàn)澆段段施工完畢后，將懸臂段掛藍拆除后，安裝吊架和模板并綁扎合龍段鋼筋，然后在11塊與邊跨現(xiàn)澆段間設置型鋼吊架和臨時鋼束進行鎖定后，立即澆筑邊跨合龍段。由于邊跨合龍段的混凝

47、土重量由11塊與邊跨現(xiàn)澆段共同承受。所以在由11塊與邊跨現(xiàn)澆段各設置一個水箱。每側水箱存水量約是邊跨合龍段混凝土重量的一半?；炷翝仓r，兩水箱卸載總重量與混凝土澆筑的重量保證同步。 中鐵四局集團有限公司大西鐵路客運專線指揮部312 中跨合龍在懸臂澆筑中跨11塊完成后，拆除兩邊掛籃，安裝吊架和模板并綁扎合龍段鋼筋，選擇氣溫最低的時間按設計位置與數(shù)量對稱迅速焊接型鋼勁性骨架體外支撐及張拉臨時鋼束進行鎖定，并迅速灌注12#合龍節(jié)段砼，為縮短灌注砼及張拉鋼束間的間隙，拌制混凝土時，混凝土提高一個等級或采用早強措施，并摻入微量鋁粉作膨脹劑，以免新老混凝土結合面產生裂縫?；炷磷鳂I(yè)的結束時間，盡可能安排

48、在氣溫回升之前，在2-4小時內澆筑完成?；炷翝仓戤?，頂面覆蓋雙層草袋，箱梁內外及合龍前后1米范圍內，由專人不停的撒水養(yǎng)護。待合龍段混凝土達設計要求后，拆除體外支撐，之后拆除主墩上的臨時支座，然后順序張拉預應力鋼束及豎向預應力鋼筋。4.5預埋件、預留孔本工程各類預埋件、預留孔種類數(shù)量眾多，主要包括以下幾類：接觸網基礎預埋件（含錨下拉線）、綜合接地端子、豎墻及防撞墻預留鋼筋、梁面預埋套筒、梁孔通風孔、泄水孔、掛籃錨固預留孔、預留錨固筋、鋼桁預留節(jié)點、線型觀測預埋件（高程觀測標、應力觀測計）、0#塊塔吊附墻預埋鋼板等，施工前應仔細閱讀設計文件和相關配套定型通用圖，做好技術交底，施工時加強檢查并保

49、證其位置和數(shù)量的準確性。5主要施工質量標準鋼筋加工允許偏差和檢驗方法 鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法 中鐵四局集團有限公司大西鐵路客運專線指揮部32 預應力混凝土連續(xù)梁段模板尺寸允許偏差和檢驗方法 中鐵四局集團有限公司大西鐵路客運專線指揮部33預應力筋下料長度的允許偏差及檢驗方法 梁體預留管道允許偏差連續(xù)梁懸臂澆筑梁段和允許偏差和檢驗方法 預應力混凝土連續(xù)箱梁外形尺寸允許偏差 中鐵四局集團有限公司大西鐵路客運專線指揮部34 6. 主要施工控制施工控制的目的就是確保施工過程中結構的可靠性和安全性，保證橋梁線形及受力狀態(tài)符合設計要求。6.1. 施工內力及變形控制變形控制嚴格控制每一節(jié)段箱梁的豎向撓度及

50、其橫向偏移，若有偏移并且該值較大時，進行誤差分析，并確定調整方法，為下一節(jié)段準確的施工做好準備工作。內力控制則是控制主梁在施工過程中以及成橋后的應力，尤其是合龍時間的控制，使其不至于過大而影響安全。根據(jù)業(yè)主要求，連續(xù)跨主跨64m 及以上委托有資質的單位進行線型監(jiān)控。為此項目部委托鐵一院進行本橋的線型監(jiān)控，目前監(jiān)控小組已進場進行前期相關工作的準備，并已完成監(jiān)控方案的編制。 中鐵四局集團有限公司大西鐵路客運專線指揮部356.2. 混凝土澆筑控制1）、采用泵送混凝土，坍落度1618cm ，以免引起過大的收縮徐變?；炷翝仓獙ΨQ同步進行，最大澆筑重量差不得大于梁段的25%。2）、灌注混凝土時，避免直

51、接將混凝土堆積在管道上，禁止操作人員在預應力管道上行走，以保證預應力管道位置正確。3）、為確?；炷翝仓|量，實驗人員必須嚴格控制好混凝土質量，作業(yè)人員加強振搗，專人負責；鋼筋工和木工跟班作業(yè)，負責檢查鋼筋、預應力管道、箱梁模板的變形情況。4）、混凝土采用插入式振搗，對較厚的底板及與底板相連的倒角部分要特別注意，防止漏振。5）、澆筑肋板混凝土時，為使頂板鋼筋，管道不受水泥漿玷污，在肋板頂部放置梯形木槽防護。澆筑頂板時，從肋板頂部向四周進行。6）、混凝土澆注完畢后，立即用通孔器檢查管道是否暢通，發(fā)現(xiàn)問題及時采取措施，不可延誤。7）、混凝土按一定厚度分層澆筑，應在下層混凝土初凝前完成上層混凝土澆筑

52、?；炷练謱雍穸葹?0cm 。采用插入式振動器振搗，振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側模保持510cm 的距離，插入下層混凝土510cm ，每一處振動完畢后應邊振動邊徐徐提出振動棒，應避免振動棒碰撞模板、鋼筋、預應力管道及其它預埋件。對每一振動部位，必須振動到該部位密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。澆筑后期技術人員控制標高，澆筑完畢表面應抹平、收光。8）、混凝土凝固后應及時灑水、覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)護時間不少于7天，養(yǎng)護期間應始終保持混凝土表面濕潤，應派專人負責。梁端模一般在澆筑24小時后即可拆除，以方便表面鑿毛，外側模和內模要待混凝土強度達到25MP

53、a 后方可拆除。底模板必須待預應力筋張拉完畢后方可脫模。6.3. 預應力施工控制本橋連續(xù)梁采用全向預應力結構。梁體縱向預應力體系采用775高強度低松弛鋼絞線（R yj 1860MPa ），波紋管及錨具等材料必須試驗合格后方可使用，豎向預應力筋采用公稱直徑25mm 的精軋螺紋鋼筋，35mm 金屬波紋管成孔， JLM-25型錨具錨固。1） 預應力束下料鋼絞線及高強精軋螺紋鋼筋均采用砂輪切割機按照設計尺寸并考慮平彎、豎彎影響及張拉端預留90cm 千斤頂工作長度下料，清除周邊毛刺，然后進行編束、編號。鋼絞線每隔1.5m 用細鐵絲綁扎，保證鋼絞線的順直。2） 穿束橫向及豎向束為單端張拉，在混凝土澆筑前按

54、設計圖安裝固定?？v向束在混凝土澆筑完畢后穿設。穿束前清除鋼絞線表面的油污、泥漿，端部制成錐形。在人工穿束困難時，采用5t 慢速卷揚機進行。3）張拉張拉前必須先計算超張拉和理論伸長值。根據(jù)試驗所得預應力筋實際彈性模量、考慮預應力損失，計算鋼絞線理論伸長量，以便張拉控制。張拉施工必須在梁體混凝土強度達彈性模量等指標必須達到設計要求后才能進行，同時必須保證錨墊板下混凝土的密實。澆筑混凝土時制作三組隨梁試塊，試塊和梁體在同等條件下養(yǎng)護，估計張拉時間、壓試塊，達到要求強度時準備張拉。張拉人員必須經過技術學習和培訓，持證上崗，以確保張拉質量。張拉前先對張拉用千斤頂、油壓表進行配套標定，建立標定方程，計算出

55、各張拉階段的油表讀數(shù)。預應力張拉采用雙控，以張拉力控制為主，鋼束伸長值作校核，張拉順序為先腹板束，后頂板束，左右對稱張拉，若伸長量超過±6%時，應停止張拉，分析檢查原因并處理后方可繼續(xù)張拉。張拉時要保持通訊通暢，在張拉各個階段做好記錄，油表控制在0.5MPa/S為宜。 張拉時，嚴禁人員站在千斤頂后面，操作和測量人員要站在千斤頂側面，嚴格遵守操作規(guī)程。油泵開動過程中，不得擅自離崗，如需離開必須把油閥門全部松開或切斷電路。 鋼束張拉時，盡量避免滑絲、斷絲現(xiàn)象，當出現(xiàn)滑、斷絲時，其滑絲、斷絲總數(shù)量不得大于該斷面總數(shù)的1%，每一鋼束的滑絲、斷絲數(shù)量不得多于一根，否則，應換束重拉。張拉完畢，在

56、距張拉端根部1015cm 左右的鋼絞線上用白油漆劃標記，經45h 檢查無滑絲、滑錨現(xiàn)象后進行封錨。封錨混凝土強度達到10MPa 時，即進行壓漿作業(yè)。千斤頂、油泵要定期校驗，校驗期限不宜超過6個月。張拉設備應配套標定，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)的關系。應到有資質的計量單位進行標定，張拉力與油表讀數(shù)的關系通過一元線形回歸方程計算確定。在發(fā)生下列情況之一時，應對張拉設備重新標定：千斤頂經過拆卸修理；千斤頂久置后重新使用；壓力表受過碰撞或出現(xiàn)失靈現(xiàn)象；張拉中預應力筋發(fā)生多根斷絲事故或張拉伸長值誤差較大。千斤頂使用注意事項：千斤頂不允許在超過規(guī)定的負荷和行程的情況下使用；千斤頂在使用時必須保證活塞外露部分

57、的清潔，如果沾上灰塵雜物，應及時用油擦洗干凈，使用完畢后，各油缸應回程到底，保持進、出口的干凈，加覆蓋保護，妥善保管；千斤頂張拉升壓時，應觀察有無漏油和千斤頂位置是否偏斜，必要時應回油調整，進油升壓必須徐緩、均勻、平穩(wěn)，回油時應緩慢松開回油閥，并使各油缸回程到底。高壓油泵注意事項：油泵和千斤頂要用規(guī)定油號的工作油，一般為10號或20號的機油，亦可用其他性質相近的液壓用油，如變壓器油等。灌入油箱的油液須經過濾，經常使用時每月過濾一次，油箱要定期清洗。油箱內一般應保持85%左右的油位，不足時要補充，補充的油應與原泵中油號相同。連接油泵和千斤頂?shù)挠凸軕３智鍧崳皇褂脮r用螺絲封堵，防止泥砂進入。油泵和千斤頂外露的油嘴要用螺帽封住，防止灰塵、雜物進入機內。每日用完后，應將油泵擦凈，清除濾油鋼絲布上的油垢。接電源時，機殼必須接地，檢查線路絕緣情況后，方可試運轉。高壓油泵運轉前，應