20000m3儲罐施工方案

1、云南沾化年產50萬噸合成氨項目氨罐區(qū)（含控制室）安裝工段2×20000m3液氨低溫儲罐施工方案卷內目錄：第一章 概述2第二章 施工程序6第三章 材料檢驗7第四章 基礎驗收8第五章 預制加工9第六章 組裝12第七章 附件安裝22第八章 焊接22第九章 檢驗標準26第十章 充水試驗和沉降觀測29第十一章 質量控制30第一章 概述1.1 2 20000m3低溫儲罐技術參數一覽表序 號項 目參 數1公稱容積20000m32幾何尺寸34000*30000（D*H）3主體材質壁、底：16MnDR,拱頂、吊頂：Q235A4壁板厚度=22105底板厚度=1286重量殼體：311.51T,總重：558

2、.23T7主體保溫層厚度壁、頂：150mm,底：350mm8設計溫度-38.31.2 油罐結構簡圖（見圖一）圖一 2*20000m3拱頂低溫油罐結構圖1.3 類似貯罐施工經驗我公司中標承建的泰州煉油廠和山東京博集團曾有30000m3油罐液壓提升的經驗，本工程如中標，將采用現成的設備對2*20000m3拱頂罐進行液壓頂升倒裝法施工。類似工程施工照片：圖二 相鄰兩臺液壓提升裝置在工作圖三 液壓提升工作結束時四 利用30t汽車吊進行壁板組對圖五 單臺液壓提升機構在工作1.4 儲罐施工方法的確定大型拱頂儲罐的主要施工方法有正裝法和倒裝提升法。我公司擬采用液壓提升倒裝法對儲罐進行組對焊接。我公司現有20

3、000m3儲罐液壓提升裝置。準備用于本工程提升的主要裝置如下：圖六 液壓提升立柱圖七 立柱側面拉桿圖八 新型的SQD-160型松卡式千斤頂第二章 施工程序2.1 基礎驗收2.2 罐底板鋪設和焊接2.3 罐頂層圈壁板組裝焊接2.4 脹圈安裝2.5 拱頂安裝（含承壓圈）2.6 吊頂安裝2.7 安裝頂升裝及限位裝置2.8 液壓提升罐體2.9 提升到位，安裝一層壁板，脹圈下移。再次提升，裝下一層壁板以此類推。第三章 材料檢驗3.1 鋼板與型材 儲罐用的鋼板、型材和附件應符合設計要求，并應有質量證明書。質量證明書中應標明鋼號、規(guī)格、化學成分、力學性能、供貨狀態(tài)及材料的標準。當無質量證明書或對質量證明書有

4、疑問時，應對材料進行復驗。復驗項目和技術指標應符合現行的國家或行業(yè)標準，并滿足圖紙要求。 儲罐用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔、結疤、拉裂、折疊、夾渣和壓入的氧化皮，且不得有分層，其表面質量，應符合現行的鋼板標準的規(guī)定。 鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合鋼板厚度允許偏差的規(guī)定：4mm，允許偏差為-0.3mm；=67mm，允許偏差為-0.6mm；=825，允許偏差為-0.8mm。 鋼板應有標記，切割前應作標識移植，并按材質、規(guī)格、厚度等分類存放。存放過程中，應防止鋼板產生變形，嚴禁用有棱角的物體墊底。 型材應按規(guī)格存放，存放過程中防止型材產生變形，并應做

5、標識。3.2 焊材 焊接材料(焊條、焊絲及焊劑)，應有出廠證明書，當無質量證明書或對質量證明書有疑問時，應對焊接材料進行復驗，復驗合格后方準使用。 焊材入庫應嚴格驗收，并做好標記。 焊材的存放、保管，應符合下列規(guī)定：焊材庫必須干燥通風，庫房內不得放置有害氣體和腐蝕性介質；焊材庫房內溫度不得低于5,空氣相對濕度不得高于60%，并做好記錄；焊材存放，應離開地面和墻壁，其距離均不得少于300mm，并嚴防焊材受潮。焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類存放。第四章 基礎驗收4.1 一般規(guī)定在儲罐安裝前，必須按土建基礎交接文件對基礎表面尺寸進行檢查，合格并辦理交接檢查記錄后方可安裝。4.2 基礎表

6、面尺寸，應符合下列規(guī)定： 基礎中心標高允許偏差為±20mm每10m弧長內任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內任意兩點的高差不得大于12mm。 保冷（50mm厚）砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。砂層表面凹凸度應按下列方法檢查：以基礎為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等份，在等份點測量砂層標高。同一圓上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。同心圓的直徑和圓周上最少測點數按下表規(guī)定：檢查保冷沙層凹凸度的同心圓直徑及測量點數目油罐直徑D(m)同心圓直徑(m)測量數圈圈圈圈圈圈25D<45D/4D/23D/481624第五章 預制加工5.1

7、 一般要求 儲罐在預制、組裝及檢驗過程中，所使用的樣板，應符合下列規(guī)定：弧形樣板的弦長不得小于2m；直線樣板的長度不得小于1m；測量焊縫棱角的弧形樣板，其弦長不得小于1m；樣板宜用0.50.7mm厚度鐵皮制作，周邊應光滑、整齊。為避免變形，可用扁鐵或木板加固。樣板上應注明工程名稱、專職檢查員代號、部件及其曲率半徑，做好的樣板應妥善保管。 鋼板應平整，在預制前檢查鋼板的局部平面度，當用直線樣板檢查時，間隙不應大于4mm；當鋼板為卷材時應展平、矯正。 工作溫度低于-12時，不得進行冷矯正、冷彎曲和剪切加工。 號料前，應核對鋼板材質、規(guī)格，鋼板應處于平放位置。 在鋼板上定出基準線，然后劃出長度、寬度

8、的剪切線，經檢查后，在剪切線打上樣沖眼，其深度應小于0.5mm，并用油漆作出標記。剪切線內側劃出檢查線，同時在鋼板上角處標明儲罐代號、排板編號、規(guī)格與邊緣加工符號； 鋼板坡口加工應按圖樣進行，加工表面平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及溶渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化層應磨除。 坡口形式和尺寸，按圖樣要求或焊接工藝條件確定?？v縫電焊的對接接頭的間隙，應為46mm，鈍邊不應大于1mm，坡口寬度應為1618mm。當縱縫采用全自動焊接時，對接接頭可用方形坡口或“”型坡口，其間隙應符合焊接工藝的要求； 壁板應在卷板機上進行卷制，輥的軸線與壁板長邊相互垂直，并隨時用樣板檢查，壁板卷制后應直立于平臺上水平方向用

9、內弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm；垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。 在卷制大曲率弧板時，應有吊機配合，防止在卷制過程中，使已卷成的圓弧回直或變形。 所有預制構件，應將零部件編號用油漆清晰標出。 預制構件的存放、運輸，應采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。對罐壁板、邊緣板、彎曲構件等，應采用胎架運輸、存放。5.2 底板預制 底板排板（圖略），符合下列規(guī)定：排板直徑宜為100.1%100.2%D；底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于300mm。 中幅板的寬度不得小于1m；長度不得小于2m； 當中幅板采用搭接接頭時，搭接寬度不得小于5倍的底板厚度，且不得小于30mm，中幅板與邊緣板

10、的搭接寬度，不應小于60mm。 弓形邊緣板尺寸的側量部位見下圖。其允許偏差，應符合下表的規(guī)定。測量部位允許偏差長度AB, CD±2mm寬度AC,BD, EF±2mm對角線之差 |AD-BC|3mm 弓形邊緣板對接接頭的間隙見下圖，其外側宜為67mm，內側宜為812mm。邊緣板對接焊縫下面的墊板與相鄰兩塊邊緣板中的一塊先點焊定位，且必須與兩塊邊緣板貼緊。 厚度等于或大于12mm的弓形邊緣板，其兩側100mm范圍內AC、BD，應按現行的壓力容器用鋼板起聲波探傷ZBJ74003的規(guī)定進行檢查，檢查結果應達到級標準為合格，并應在坡口表面進行磁粉檢測或滲透探傷。 邊緣板沿罐底半徑方向

11、的最小尺寸，不得小于700mm。5.3 壁板預制 壁板排板（圖略） 各圈壁板縱向焊縫，且向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm； 底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于300mm； 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于100mm； 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm； 罐壁板寬度不得小于1m，長度不得小于2m。 壁板尺寸的允許偏差，應符合下表的規(guī)定，其尺寸測量部位見下表測 量 部 位環(huán)縫對接板長AB(CD)10M板長AB(CD)<10M寬度AC,

12、BD, EF±1.5±1長度AB,CD±2±1.5對角線之差 AD-BC 32直線度AC,BD11AB,CD22A E BC F D壁板尺寸測量部位5.4 拱頂預制 拱頂應按排權圖預制，且應符合本方案8.5； 承壓圈及其它構件的預制：承壓圈、拱頂的加強扁鋼成型后，用樣板檢查弧度，間隙不應大于4mm，放在平臺上檢查，曲度不應超過元件長度2/1000，且不超過10mm；熱焊成型的構件，其減薄量不應超過1mm，且不得有過燒變質現象。5.5 構件預制 加強圈、角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長

13、度的0.1%，且不得大于4mm。熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現象。其厚度減薄量不應超過1mm。第六章 組裝6.1 一般規(guī)定 罐組裝前，拱頂板、底板應預制完。并應將構件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵銹、水、及油污等清理干凈。 壁板組裝前，應對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝。需重新較正時，應在組裝前較正合格。 定位焊及工卡具應焊接完。 拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材；鋼板表面的焊疤應打磨平滑；如果母材有損傷，應按要求進行修補。 油罐組裝過程中，應采取措施，防止大風等自然環(huán)境造成油罐的失穩(wěn)破壞。6.2 罐底板的組裝 底板鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊邊緣50mm范圍內不刷。 底板鋪設前

14、，應在基礎上劃出十字中心線，并將中心部的底板預先畫上其準線，按排板圖由中心向兩側鋪設中幅板和邊緣板。 鋪設時，宜先鋪設中幅板，后鋪設邊緣板，中幅板應搭在弓性邊緣板的上面，搭接寬度不得小于60mm；搭接寬度可適當放大。底板搭接寬度允許偏差為±5mm。重疊部分要除掉砂、垃圾等物。找正后，采用卡具或固定焊固定。 搭接接頭三層板重疊部分，應將上層底板切角，切角長度應為搭接長度的2倍，其寬度應為搭接長度的2/3。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。圖十 底板三層鋼板重疊部分的切角圖 罐底板下料直徑不得小于(1+2/1000)×D設。 邊緣板與罐壁板相焊接的部位應平滑，

15、對接焊縫應完全焊透，邊緣板對接焊縫下的墊板必須與邊緣板貼緊，其間隙不得大于1mm，并與先鋪設的定位板定位焊。罐底對接接頭間隙，當鋼板厚度6.5，間隙為±1mm；6mm，間隙為6-8mm。6.3 罐壁板組裝 罐壁板組裝前，應對預制的壁板進行復檢，合格后方向可組裝，若壁板彎曲過大應修整，同時應釋放預制時產生的內應力。當需重新校正時，應防止出現錘痕。 技術要求：頂圈(底圈)壁板 相鄰兩壁板上口的允許偏差，不應大于2mm。在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于6mm； 壁板的鉛垂允許偏差，不應大于3mm； 組裝焊接后，在罐壁1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差，應為±19mm

16、。其它各圈的鉛垂允許偏差，不應大于該壁板高度的0.3%；壁板對接接頭的組裝間隙，罐壁環(huán)縫對接接頭組裝間隙為615， b=2±1，1520， b=3±1；罐壁縱縫對接接頭的組裝間隙為23mm。壁板組裝時，應保證內表面齊平，錯邊量應符合下列規(guī)定： 縱向焊縫錯邊量：當板厚小于或等于10mm時，不應大于1mm；當板厚大于10mm時，不應大于板厚的1/10，且不應大于1.5mm，當上圈壁板厚度小于8mm時，任何一點的錯邊量均不得大于1.5mm。 罐壁組裝邊板與邊板之間焊接并經檢查合格后，劃出最后一帶墊板方位及罐壁人孔，清掃孔方位，并在邊板上焊接定位，其相互之間水平誤差為±0

17、.5mm。畫出罐壁內徑，考慮焊接收縮量及基礎坡度nRa=(Rn+n×/2)/cosa式中:Ra壁板安裝內半徑Rn儲罐內半徑）每條縱縫焊接收縮量，取2基礎坡度夾角(100:1.5)畫出檢查用基準直徑Dj=2Rn-200分別將理論直徑、安裝直徑、基準直徑打上洋沖孔，并用白油漆作明顯標志。在安裝直徑內側焊接定位擋板及調整定位塊(見圖十一)液壓提升裝置的選擇 壁板組對焊接符合技術要求后，采用30噸千斤頂將漲圈(見圖十二)與罐壁貼緊，采用液壓提升倒裝工藝，將壁板提到安裝下帶壁板位置。 液壓重量一覽表提升重量一覽表序號名 稱重 量備注12層以上墊板240T估計2盤梯、平臺2T估計3吊 頂60T估

18、計4漲 圈10T估計總 重312T提升液壓裝置選擇：提升荷重：選不平衡系數為1.1，提升載荷為：312×1.1=343T。液壓頭16t/個：提升液壓裝置數量：343/16=22個，選24個液壓提升裝置。選12個漲圈，每個長度為8.9m。 液壓提升裝置的安裝底板組焊合格后，將液壓提升裝置按圖十三均布，通過提升支架固定在底板上。 壁板組裝組裝倒數第二帶頂圈壁板，且所排列的壁板方位同邊板內側畫線相重合。調節(jié)縱縫對口間隙，周長、水平度(經緯儀)、垂直度、橢圓度(見圖十一)(可在罐壁上部采用漲圈作為加強環(huán))，在技術要求范圍內，按要求進行定位焊。 組焊角鋼圈，打緊組裝夾具，測量周長、橢圓度，符合

19、技術要求。 檢測凸凹度，應符合技術要求，根據角變形具體情況確定是否加附變形板。 辦理工序交接手續(xù)交焊接班組焊接。 組裝抗風圈、螺旋盤梯、圍欄、接管、保冷構件等。 保冷層固定立板及加強板焊接在罐體上，加強板應與保冷托板罐體焊接在一起，每層四十塊，沿圓周頒。 保冷托板在接縫處留15mm間隙。 將漲圈置于該帶板下部300mm處，做好提升準備。 提升到位按排板圖劃線后，用下帶壁板打緊下部夾具；用夾具調整環(huán)?？p錯邊量、角變形，使其符合技術要求。 檢測同上帶壁板，合格后，辦理工序交接手續(xù)，交焊工班施焊。 環(huán)縫焊接后，將漲圈拆下，移到下一圈壁板上。 按上述程序，組裝其余各圈壁板、旋梯、接管、保冷釘等。6.4

20、 拱頂組裝34000約34200圖十一 壁板組裝示意圖9000圖十二 漲圈布置示意圖圖十二60501624124424242410圖十三 罐壁液壓提升示意圖 頂板組裝必須在胎具上進行，安裝前必須先找正罐體的橢圓度，其相鄰拼接焊縫接頭要錯開200mm以上。 焊接時，先焊內側間斷焊縫，后焊外部連續(xù)焊縫，長縫由中心向外分段退焊，對稱進行，焊后凹凸變形宜控制在15mm以下。 主要輔助裝置的制配頂升機械及其技術特性為了保證工期，在本罐的施工中我公司將調集30臺液壓千斤頂投入使用(其中備用6臺)。它具有勞動強度減輕，施工快捷，作業(yè)環(huán)境改善等優(yōu)點，在貯罐的施工中經濟效益顯著提高。具體結構見圖六，其專用設備的

21、型號為SQD-160型，其主要技術數據為：規(guī)格起重量(t)試驗荷載（t）提升高度提升速度一次提升SQD-16016182m3600mm/h100mm圖十四 液壓頂升示意圖脹圈的制作：采用300×300箱形組裝方形脹圈，連接用-10×8扁鋼連接，間距為300。它的作用為：(a) 用來做罐體的成型胎具。(b) 用來加強罐壁的剛底，減少或者避免罐壁起吊所出現的變形，結構詳見下圖。 I 1 D貯罐內徑 A A-A A 連接板75×8 楔形鐵 4M16=14 脹圈 20銷及墊片 圖十五 脹圈結構圖起吊立柱的設計，規(guī)格依據滿足使用要求，方便安裝的原則。儲罐的壁板厚度與直徑比值

22、極小，整體的剛度較差，相鄰吊點跨距過大會導致罐壁失穩(wěn)，一般要求跨距不超過5m左右?，F擬按32臺提升頂，即32根立柱。則46m×3.14/32=4.5m5m合格。 提升步驟首圈板安裝好后，安裝脹圈，脹圈應用三角銷打緊使之緊貼首圈板罐壁。安裝立柱及液壓千斤頂，立柱盡量靠近罐壁，避免脹圈吊點受較大的徑向力而影響罐壁的橢圓度。安裝總控制臺、高壓管、控制閥等液壓千斤頂進行空負荷試提升。調整各提升千斤頂使之均勻提升，并保持脹圈水平。儲罐提升，操作人員先以電鈴通知施工人員，根據控制臺上壓力大小，及時調節(jié)各個電控制閥門，并保持各個千斤頂均衡同步，避免個別動作大幅上升或下降。 提升到位，安裝下一層壁板

23、，脹圈下移，重復步驟e與f。 限位裝置其結構形式如圖： 限位桿擋座 被頂升罐體 限位桿上耳板限位螺桿M20×2m 耳板連接板（=10mm） 新圍壁板 鉸鏈銷20 為控制罐體頂升到位后不再上升，限位螺桿應均勻分布在壁板的圓周上，限位桿的間距4-5米為宜，這里考慮20根。 固定裝置為防止罐體在頂升時由于磨擦力將新圍的壁板提起來或產生水平位移，需要在新圍板的下邊等距離地設置若干組耳板，使新圍壁板固定在底板上，耳板數量這里考慮30組，結構形式如圖： 待頂升壁板 新圍壁板 D 耳板=12（焊在新底板上） 底板 收緊裝置除第一層壁板外，對新圍的壁板留有兩道對稱布置，暫時不焊的活口，待罐體頂升到預

24、定的高度后，用收緊裝置將活口收緊，以便進行組對環(huán)焊縫和兩道活口的立焊縫。 調整螺絲（>M24） 活口 倒鏈每道活口的上、中、下各配一付直徑為M24(正反扣)的調整螺絲或三只3噸的倒鏈供收緊活口，待罐體千到預定高度后收緊活口。如上圖所示。 通訊和照明罐體頂升時，配對講機為罐內外聯絡，以保證罐內外聯系和協調工作。照明采用不大于24V安全電壓作照明電源，采用電纜線將安全電源輸入罐內。 按圖紙要求在底板上劃出徑向隔板、周向隔板和桁架組裝線。 徑向隔板和周向隔板宜從浮頂底板中心開始安裝，隔板與底板間隙不應大于1mm，桁架與底板間隙不應大于2mm鉛垂允許偏差不應大于0.3%。 周向隔板、徑向隔板和桁

25、架組裝后首先焊周向隔板，其次焊徑向隔板，最后焊接桁架。 外邊緣板的安裝，對底板外邊緣劃線、切割、整圓(本項工作在吊起后進行)。 底板與周向隔板、徑向隔板焊接后，應用煤油試漏檢查合格。第七章 附件安裝罐體的開孔接管，應符合下列要求。 開孔接管的中心位置偏差應10mm；接管外伸長度的允許偏差，應為±5mm。 開孔補強板的曲率，應與罐體曲率一致。 開孔接管的法蘭密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔，應跨中安裝。第八章 焊接8.1 焊接方法、設備、焊工 儲罐焊接對接焊縫采用手工電弧焊的焊接方法。 儲罐焊接采

26、用直流焊機，鋼結構采用交流焊機。 焊工考核從事儲罐焊接的焊工要持有勞動部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試合格證書，且考試試板接頭型式、焊接方法、焊接位置及材質等均應與施焊的儲罐一致。8.2 焊接工藝評定焊接施工前應按壓力容器焊接工藝規(guī)程JB/T4709-92規(guī)定進行焊接工藝評定，因我公司已有適合的合格焊接工藝評定，則可使用已有的焊接工藝。8.3 焊接材料使用要求 焊接材料的采用原則：16MnDR間焊接采用J507焊條、H08Mn2Si焊絲，其余低碳鋼構件焊接采用J422，碳鋼同不銹鋼間采用A302。 焊條、焊絲應具有質量合格證明書，J507焊條質量合格證明書中應包括熔敷金屬的擴散氫含量，且不應超過

27、5m1/100g。 焊接材料應設專人負責保管，焊接材料的儲存應保持干燥，相對濕度不得大于60%，焊接材料使用前應進行烘干，低氫型焊條按說明書或下表規(guī)定進行烘干后，應保存在100150的恒溫箱內，藥皮無脫落和明顯裂紋。焊工應使用保溫筒，焊條在保溫筒內不宜超過4小時，超過后應按原烘干制度重新烘干，重復烘干次數不宜超過二次。種 類烘干溫度()恒溫時間(h)允許使用時間(h)重復烘干次數(n)J4221001500.5-183J5073504001-242藥芯焊絲2003501-28.4 焊接環(huán)境施焊環(huán)境出現下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊：雨、雪環(huán)境手工焊時，風速超過8m/s，氣電立焊或氣

28、體保護焊時，風速超過2.2m/s；焊接環(huán)境溫度：普通碳素鋼不低于-20；16MnDR焊接時不低于0。8.5 焊接技術要求 儲罐焊縫位置及編號見排版圖 儲罐筒體對接焊縫應按設計文件要求。 焊前應清除坡口及坡口兩側50mm范圍內的泥砂、鐵銹、水份和油污等有害雜質，并應充分干燥。 定位焊及工卡具的焊接應由合格焊工擔任，焊接工藝與正式焊接相同，引弧和熄弧應在坡口內及焊道上，每段定位焊長度為100cm，間隔300mm，焊縫高35mm，丁字縫必須定位焊。 焊接中應注意焊道始端和終端質量，始端應采用后退起弧法，不得在焊件表面上引弧和試驗電流。必要時可采用引弧板，終端應將弧坑填滿，焊接開始，中途停止，換焊條要

29、快，否則應打磨接頭。 多層焊時層間接頭應錯開300mm以上，每層焊道焊完后，應將焊渣清除干凈，并用砂輪將焊瘤打磨至與焊層平齊后，方可進行下層焊道的焊接，接頭應錯開丁字口。 儲罐所有的搭接頭，應至少焊兩遍。 保冷構件焊接保冷托板每隔600mm與罐體焊接，焊接長度為180mm，焊接高度為5mm。構件的焊縫應避開罐體縱橫縫150mm。保冷防風板和防風立板與罐體焊接要連續(xù)焊接，以防漏進雨水。8.6 焊接順序 罐底焊接(見圖十六)罐底焊接前應做以下檢查： 對照排板圖，確認排板方位是否正確； 確認底板搭接量是否符合要求； 檢查坡口尺寸是否符合要求；合格后辦理交接手續(xù)，方可施焊。中幅板的焊接：先焊短焊縫，后

30、焊長焊縫，初層焊道應用分段退焊。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。在焊接短焊縫時，宜將長縫的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長縫；焊接長縫時，焊工應均勻對稱分布，由中心開始向兩側分段退焊，焊至距邊緣板300mm停止施焊。罐底邊緣板的焊接：對接焊縫初層焊，宜采用焊工均勻分布、對稱施焊方法。首先施焊靠外緣300mm的部位，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后。且邊緣板與中幅板之間的收縮接頭施焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。收縮縫第一層焊接，應采用分段退焊法或跳焊法。圖十五 20000m3油罐底板焊接順序圖罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數對焊工從罐

31、內、外(罐內焊工應有前約500mm處)沿同一方向進行分段焊接，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法。 罐壁焊接應先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫，后焊其間的環(huán)焊縫，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。當采用手工焊時，應先焊外側，后焊內側，在施焊內側前應清根；縱焊縫采用自動焊時，應自下向上焊接。 焊接包邊角鋼時，焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。包邊角鋼與壁板搭接時，應先焊角鋼對接縫，再焊內部搭接間斷角焊縫，最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫。包邊角鋼自身連接，必須采用全焊透對接接頭。8.7 修補 表面缺陷修補：深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應打磨平滑。且打

32、磨后的鋼板厚度不得超出負偏差值。缺陷深度超過1mm時，應進行補焊，并打磨平滑。 補焊：缺陷采用砂輪清除，清除深度不宜大于板厚的2/3。焊縫修補與正式焊接工藝相同，其修補長度不應小于50毫米。返修后的焊接接頭應按原規(guī)定方法進行探傷，并應達到合格標準。第九章 檢驗標準9.1 焊縫質量檢查 外觀檢驗焊縫應進行100%外觀檢驗罐壁上的工卡具焊道應清除干凈，檢查前焊疤應打磨平滑。焊接接頭的表面及熱影響區(qū)不得有熔渣、裂紋、飛濺、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。對接接頭咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，對接接頭兩側咬邊總長度不得超過該焊接頭長度的10%。底圈縱縫咬邊應打圓滑。罐壁縱向對接接

33、頭不得低于母材表面缺陷，罐壁環(huán)向對接接頭低于材表面凹陷不得大于0.5mm，凹陷的連續(xù)長度不得大于10mm，凹陷的總長度不大于該焊接接頭總長度的10%。對接接頭的余高應控制在下表規(guī)定范圍內，角焊接接頭焊角高度樣無規(guī)定時，取厚件中較薄者之厚度，補強圈的焊腳不小于補強圈厚度的70%，不大于補強圈的名義厚度，焊接接頭與母材應平滑過渡。對接焊縫余高板厚(mm)罐壁內側焊縫罐壁焊縫(mm)罐底焊縫(mm)121mm2.02.52.012<253.03.53.0焊縫寬度，應按坡口兩側各增加12mm 焊縫無損探傷及嚴密性試驗無損探傷人員必須持有勞動部門頒發(fā)的相應資格證書。罐底 所有焊縫應采用真空箱法進行

34、嚴密試驗，試驗負壓值不得低于53KPa，無為合格。 罐底邊緣板，每條對接焊縫的外端300mm范圍內，應進行射線探傷。 底板三層鋼板重疊部分搭接接頭焊縫和對接罐底板的丁字焊縫的根部焊完后，在沿三個方向200mm范圍內，應進行滲透探傷，全部焊完后，應進行透探傷或磁粉探傷。罐壁焊縫縱向和環(huán)向對接焊縫應進行100X射線檢測，II級合格。 底圈罐壁與罐底的T形接頭的罐內角焊縫： 底圈罐壁與邊緣板罐內角焊縫靠罐底一側的邊緣，應平滑過渡，咬邊應打磨平滑。 在罐內及罐外角焊縫焊完后，應對罐內角焊縫進行滲透探傷，在儲罐充水試驗后，應采用同樣方法進行復驗。 接管角焊縫和補強板角焊縫 開孔的補強板后，由信號孔通入1

35、00200Kpa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。 無損探傷方法及合格標準： 射線探傷要求按JB4730-94標準中規(guī)定，級合格。 凡是射線探傷的焊縫應在竣工資料標明焊縫位置、編號和焊工代號。 射線檢測不合格時，應在該檢測長度的兩端延伸300毫米補充檢測，但缺陷的部位離底片端部75毫米以上者可不再延伸，如延伸部位的檢測結果仍不合格時，應繼續(xù)延伸進行檢查。 滲透探傷標準應按常壓鋼制焊接油罐滲透探傷技術標準規(guī)定執(zhí)行。9.2 罐底板幾何尺寸 罐底錐面度15/1000。 罐底焊接完畢后，局部凹凸變形不應大于變形長度的2%，且不大于50mm(即±50mm范圍內)，如超出時，須將鋼板拆除，

36、重新焊接。9.3 罐壁板幾何尺寸 焊縫角變形用1m長的弧形樣板檢查，當板厚12，角變形10mm，12<25，角變形8mm。 壁板的每塊板(包括縱、焊縫處)沿水平方向和垂直方向兩處，用樣板測量罐壁內表面的局部凹凸度應不大于13mm，局部凹凸變形應沿所測量的長度逐漸變化，不應有明顯的凹凸。 筒體高度允許偏差為筒體設計高度5/1000。 罐壁底圈水平半徑偏差應不大于設計半徑的±19mm。 底圈壁板的垂直度不應大于3mm，其他各圈壁板的鉛垂度為該圈壁板高度的0.3%。9.4 罐體幾何形狀和尺寸檢查 罐壁高度允許偏差：不應大于設計高度的±0.5%，即20000×0.5

37、%=100mm；鉛垂度允許偏差：不應大于罐壁高度的0.4%，即20000×0.4%=80mm；局部凹凸變形應平緩，不得有突然起伏，且不得大于13mm。底圈壁板內表面半徑允許偏差：在底圈罐壁1m高處，內表面任意點半徑允許偏差±19mm。罐壁上的工夾具焊跡，應清除干凈，焊疤應打磨平滑。焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧開樣板檢查，不得大于8mm。 罐底：焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%，且不應于50mm。第十章 充水試驗和沉降觀測10.1 儲罐建造完畢后，應進行充水實驗，并應檢查下列內容： 罐底嚴密性； 罐壁強度及嚴密性； 罐頂溫度及嚴密性； 基礎的沉降觀測。10.2 充水試驗，應