2000立罐施工方案

1、一、 工程概況本工程是將硫磺回收裝置中原2000 m3、原料水罐拆除后，在原基礎上按原尺寸新建1臺2000m3、原料水罐，尺寸為1300017509mm。主體材質為Q235A。儲存介質為由煉油廠各裝置排出的高含硫、高含氨等雜質的酸性水，酸性水中含H2S、NH3N以及揮發(fā)酚、污油、灰分等介質腐蝕性比較強。對罐體的施工技術標準高，質量要求嚴。二、 編制依據 施工圖紙：S1586:00-SH05立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GBJ128-90氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB985-88壓力容器用碳鋼和低合金鋼鍛件JB4726-94三、 到貨物資驗收1 所有到貨的材料和附

2、件，應具有質量合格證明書。2所有到貨的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，其表面質量應符合現(xiàn)行的相應鋼板標準的規(guī)定。3所有到貨的鋼板，必須進行幾何尺寸的復測，其對角線偏差不大于2mm，長度偏差為1.5mm，寬度偏差為1.0 mm。用游標卡尺檢測鋼板的厚度，鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合下頁表的規(guī)定：4所有到貨的材料和配件，都應該標識清楚。鋼板厚度允許偏差（mm） 鋼板厚度 允許偏差 4 0.3 4.55.5 0.5 6 7 0.6 8 25 0.8四 施工方案1、舊罐拆除施工方案根據甲方要求，原舊罐拆除后罐頂和上數第一圈壁板利舊，其它部分全部從新制作。為了安全需要,動火前要在

3、罐的西、東和南側三面用57 4mm鋼管和彩條布搭設高17米、總長51米的防火墻。1.1 勞動保護的拆除原罐體上勞動保護有三層，第一層標高約為13米，重0.8噸;第二層平臺和北邊的5000立方米罐成聯(lián)合平臺，高約15米,重約1.5噸; 第三層平臺和北邊的5000立方米罐成聯(lián)合平臺,高約17米,重約1.5噸,且本平臺上有兩臺水封罐,每臺重約0.5噸。根據現(xiàn)場條件和吊車性能,拆除時先把兩臺水封罐用一臺160噸吊車吊下，對15米和17米平臺用20號工字鋼在5000立方米罐上安裝斜撐加固，每個平臺下面安裝3個長為4米的加固斜撐，然后再把平臺和舊罐連接處割開。13米處的平臺利用一臺160噸吊車直接整體拆下

4、。待新罐罐體安裝完后再全部恢復。1.2 附屬管線的拆除根據車間要求，所有管線都要保護性拆除，待新罐安裝完后再原樣恢復。根據現(xiàn)場實際情況，所有管線拆除外保溫后都從罐體出來的第一道法蘭處拆開，如附近無可拆法蘭或在第一處法蘭拆后影響新罐施工，可在附近焊道處切開拆除?？偛鸪浚篋N250的管子17米；DN200的管子11米；DN100的管子33米；DN80的管子36米；DN50的管子25米。1.3 罐體的拆除罐頂和上數第一圈板整體拆除，因這一部分是利舊，所以切割這一環(huán)焊縫時要求成形要整齊，盡量避免二次火焊修整，減少受熱變形，同口同時用20號槽鋼整體加固;然后利用一臺160噸汽車吊整體吊下來。罐頂和上數

5、第一圈板拆除后放在5000立方米罐西北側。罐體部分軸向分3段切割3個環(huán)口，形成3個封閉的環(huán)，利用一臺160噸汽車吊將其整體吊下，再在地面把每一環(huán)板分割成6片，便于裝車運出現(xiàn)場。罐底直接分片切割后利用一臺25噸吊車裝車運出現(xiàn)場。因舊罐底板泄漏嚴重，部分H2S沉積于基礎內，一旦受熱會揮發(fā)出來，對人造成傷害。所以拆除罐底時，要求人人戴防毒面具，并把進氣口遠離基礎，以保證人身安全。2、新罐安裝施工方案2.1 總體方案根據本儲罐的特點，從安全、質量、工期等方面考慮，本工程擬采用倒鏈提升倒裝法施工。焊接全部采用手工電弧焊接。在儲罐內部距罐壁 500mm 左右的同心圓上均布12 臺 10t倒鏈，倒鏈固定在倒

6、裝立柱上。倒裝立柱用 219 10 鋼管制成，高 3.0m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用=16mm鋼板制作而成。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用20 槽鋼滾弧制成。用龍門卡具將背杠與罐壁固定在一起。在倒鏈下方的背杠上焊接起吊吊耳，通過倒鏈提升起吊吊耳，將力傳到背杠及罐壁上，達到提升罐壁的目的，倒鏈可同步提升，也可單獨提升。倒鏈提升示意圖見下圖：罐壁倒鏈背杠立柱倒 鏈 分布示意圖提升時倒鏈起升應同步進行。每提升 600mm 左右，應停下檢查罐壁是否同步，上升受力是否均勻。如無不同步，或受力不均情況，即可繼續(xù)提升。如出現(xiàn)倒鏈起升不同步。受力不均，則應分別單獨調整滯后倒鏈，使其與其它倒鏈處于同等高度

7、，同樣受力狀態(tài)，避免發(fā)生意外，調整好后即可再次同時提升。倒裝立柱應對稱均布，距罐壁的距離應以倒鏈與起吊吊耳基本在一鉛垂線上為佳。立柱安裝必須保證垂直，如與罐底接觸有間隙，可墊薄鋼板找平，并焊接牢固。在立柱 3/4 高度位置安裝兩根斜撐，斜撐用57 4mm 鋼管制作。斜撐之間的夾角及斜撐與罐底的夾角均以45度 為宜。相鄰的兩根立柱之間用鋼管連接，鋼管選用57 4mm。背杠按罐大小分若干節(jié)制作。背杠安裝時，在將背杠大致分為四等分的位置用四個 10t千斤頂將背杠頂緊，使其緊貼在罐壁上，然后用龍門卡具將背杠與罐壁固定在一起。背杠用千斤頂頂緊的四個位置應避開倒裝立柱。背杠制作成型后的曲率應和罐內壁的曲率

8、一致。2.2施工程序施工準備罐底、罐壁預制罐底板防腐基礎驗收臨時出入孔開設弓形邊緣板鋪設、焊接罐底中幅板鋪設及焊接弓形邊緣板與中幅板焊接罐底無損檢測、真空試漏頂圈罐壁板組焊包邊角鋼組焊安裝背杠及倒鏈提升裝置上數第二圈壁板安裝、縱縫焊接（留封口板）頂圈壁板提升組對、焊接頂圈與第二圈壁板環(huán)縫及封口板組對、焊接上數第三圈壁板提升第二圈壁板組對、焊接第二、三圈壁板組對、焊接第四圈壁板組對、焊接底圈壁板倒裝提升裝置拆除組焊大角縫罐壁開孔、配件、附件、勞動保護安裝試驗、上水管線準備封孔充水試驗、沉降觀測放水清掃防腐竣工驗收。2.3施工準備油罐施工前，應按規(guī)定進行焊接工藝評定，制定油罐焊接技術方案。編制施工

9、技術措施和作業(yè)指導書，并對施工人員進行施工交底。材料驗收2.3.1所用鋼板必須逐張進行外觀檢查，表面質量應符合相應的鋼板標準的規(guī)定。2.3.2選用的材料及附件，應具有質量合格證明書，焊接材料應具有質量合格證書。滾板機、剪板機及倒鏈調試正常，電焊機、半自動切割機、檢測儀器等設備狀態(tài)應保持良好，其它小型機具、量具準備齊全。電焊工及特種作業(yè)人員應持證上崗。2.4預制所有預制構件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時，應采取有效措施防止變形。2.4.1罐底預制根據規(guī)范要求放大罐底直徑，繪制罐底排板圖，罐底的排版直徑，宜按設計直徑放大0.1%0.2%。預制弓形邊緣板及不規(guī)則板，鋼板切割用氧乙炔焰，采用半自動切割機切割

10、和手工切割相結合的切割方法。預制好的罐底板應做好標識，然后進行防腐。底版任意相鄰焊縫之間的距離不得小于300mm;弓形邊緣板尺寸的測量部位見下圖，其允許偏差應符合下表的規(guī)定： E ABC F D 弓形邊緣板尺寸測量部位 弓形邊緣板尺寸允許偏差測量部位允許偏差 長度 AB ,CD 寬度 AC ,BD ,EF 對角線之差 |AD-BC| 2 2 32.4.2 罐底板下表面的防腐罐底每張鋼板的下表面在鋪設前應進行防腐處理,但周邊應留出50mm不予涂刷。a、罐底板下表面的處理，應達到國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB892388中第3.2.3條，噴砂Sa2.5級,即:“鋼材表面應無可見的油脂

11、、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，表面應顯示均勻的金屬色澤”，并用干燥潔凈的壓縮空氣或刷子清除粉塵，表面無任何可見殘留物，并且有一定的粗糙度。b、底面處理后，隨即涂刷X061乙烯磷化底漆一道，具體配比見產品說明書。c、金屬表面鱗化后，涂刷一道H53LD環(huán)氧鐵紅防銹底漆，該漆為雙組份，使用時必須要按照產品說明書進行，底漆自然固化24小時后方可進行下一道施工。d、底漆固化后涂刷HS1型玻璃鱗片涂料二道，該漆為雙組份，使用時必須要按照產品說明書進行，涂料顏色為淺灰色，每道漆自然固化時間間隔為24小時。2.4.3罐壁預制根據鋼板到貨規(guī)格繪制罐壁排板圖，各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間

12、距宜為板長的1/3，且不得小于500mm;底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于300mm;壁板寬度不得小于1000mm,長度不得小于2000mm;罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm;與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm;包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm.確定每張板的幾何尺寸，按設計要求加工坡口，切割加工后的每張壁板都應做好標識，并須復檢幾何尺寸。復檢后做好自檢記錄。壁板尺寸的允許偏差，應符合下表的規(guī)定： 壁板尺寸允許偏差測量部位環(huán)縫對接（mm）板長1000 板長1000 焊縫搭接（mm）寬度AC、BD、E

13、F1.5 12長度AB、CD2 1.51.5對角線之差|AD-BC|323直線度 AC、BD AB、CD112213 A EB CDF 壁板尺寸測量部位壁板切割加工，并經檢查合格后，上滾板機滾弧。滾板機應由有豐富經驗的工人操作。每張壁板滾弧后的曲率偏差，不得大于規(guī)范規(guī)定的允許值。滾圓后的罐壁板應存放在同壁板弧度的胎具上，運輸成型壁板也應設置同樣類型的胎具，以防止變形，壁板胎具本體用 219 10制,成形弧板用=6鋼板制,其結構如下圖所示: 罐頂預制本臺罐的罐頂利用原罐的罐頂,直接利舊。附件、配件預制嚴格按施工圖紙和規(guī)范的要求，力求方便安裝施工，盡可能減少安裝工作量，尤其是高空作業(yè)工作量的原則，

14、最大限度的加深預制。預制好的附件、配件應嚴格檢查，保證質量，并作好標識。2.5安裝2.5.1基礎驗收按設計圖紙和規(guī)范對基礎表面質量和尺寸進行檢查，其中心標高偏差、支承罐壁處圓周上的高差、瀝青砂層同一圓周上的高差，不得大于規(guī)定值，且瀝青砂層表面應密實，不得有貫穿裂紋。因舊罐底板泄漏嚴重，所以要著重檢查基礎被腐蝕的情況，如不合格應盡快聯(lián)系有關部門處理。 2.5.2 開設施工用臨時出入孔為了便于施工時人員進出罐,在基礎325位置開設一個截面尺寸為7001000mm、長為2300mm的通道。2.5.3罐底安裝基礎驗收合格后，在基礎上確定罐的具體方位，劃出“十”字中心線，作為罐底鋪設的基準線。依據罐底排

15、板圖，在基礎上劃出各底板的位置線，然后開始罐底鋪設。罐底板從中心向四周逐張進行鋪設。中幅板采用搭接接頭時，其搭接寬度允許偏差為5mm。罐底鋪設完畢，點焊固定后，開始焊接。焊接嚴格按焊接工藝的規(guī)定進行。弓形邊緣板的焊接應先焊外側 350mm ，焊完經無損檢測合格后磨平。邊緣板剩余焊縫以及中幅板與邊緣板連接的焊縫，應在罐壁施工完畢，罐底與罐壁大角縫施焊結束后，再進行焊接。焊接時應先焊邊緣板對接縫，然后焊收縮縫，收縮縫的焊接應由數對焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以減少應力集中。2.5.3罐頂及上數第一圈壁板的安裝罐底焊接完畢，且無損檢測、真空試漏合格后，利用一臺160噸吊車直接把利舊的罐頂和上數第

16、一圈壁板安裝在基礎上。頂圈壁板安裝后必須保證壁板垂直度、橢圓度。為了保證內部施工，要在罐頂透光孔安裝一軸流風機。頂圈壁板安裝完后，安裝包邊角鋼，包邊角鋼的拼接縫和壁板縱縫應錯開 300mm 以上。2.5.5上數第二圈至底圈壁板安裝每圈壁板應備有封口板，封口板留 300mm 余量，封口板在封口時切割。在頂圈壁板內側下口 100mm 處設置背杠，用千斤頂頂緊，使其緊貼罐壁，再用龍門卡具將背杠與罐壁固定。在距罐壁內側約 500mm 處均布安裝12 根倒裝立柱，立柱與罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一側安裝兩根斜撐，對應的兩根立柱間用鋼絲繩拉緊。在立柱下方的背杠上安裝起吊吊耳。每根立柱靠近罐壁側掛

17、一個 10t倒鏈，倒鏈應和背杠上的吊耳盡可能處于一條鉛垂線上。安裝立柱前要對應12根立柱的位置在罐頂板開12個孔，以便滿足立柱的高度要求，開孔割板時要盡量按焊道位置切割，待焊完上數第二圈板和第三圈板的環(huán)焊縫后再把12個開孔原樣恢復好。上述吊具準備完畢后，在上數第一圈壁板外側圍上數第二圈壁板，組對點焊縱縫，封口處分別用兩個 3t手拉倒鏈分上下拉緊封口板，然后開始焊接縱縫。縱縫外側焊完后，即可開始提升頂圈罐壁。提升時將封口處倒鏈適當松開，以免起升困難或將第二圈壁板帶起。提升前先將倒鏈吊鉤掛在起吊吊耳上，并使之拉緊。安排一人檢查，使拉緊程度均勻。同時檢查背杠是否頂緊，龍門卡具是否焊牢，倒裝立柱斜撐是

18、否安全可靠。一切準備就緒后，開始提升。提升時倒鏈應同步運行。提升過程中應密切注意提升是否平穩(wěn)正常。發(fā)現(xiàn)異常情況，應立即停止提升，查明原因，消除隱患后重新開始提升。提升到約 600mm 左右高度時，暫停。檢查倒鏈是否同步運行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有無變形，倒裝立柱有無異常等。如無問題，可繼續(xù)提升。如果 倒鏈不同步，則對個別倒鏈單獨控制調整，直至受力狀態(tài)，提升高度一致后，再集中控制，同時進行提升。重復上述操作，直至提升到所需高度。提升示意圖如下頁：提升到位后，拉緊封口倒鏈，測量周長、切割余量，組對點焊封口處縱縫，然后開始組對頂圈與第二圈壁板的環(huán)縫。環(huán)縫組對時，可個別升降 倒鏈，以調

19、整環(huán)縫組對間隙。環(huán)縫組對點焊完畢后，應先焊封口處縱縫外側焊縫，然后焊接環(huán)縫外側焊縫。外口焊完后，里口清根，檢查合格后，焊接里口焊縫。里外口均焊完畢，自然冷卻到環(huán)境溫度后，撤下背杠，用倒鏈將背杠放下，重新安裝到第二圈板下口，并頂緊固定好。然后安裝其余倒裝立柱，每根立柱掛 一個10t倒鏈。在第二圈壁板外側安裝第三圈板，圍板且組對點焊完畢后，焊接縱縫，縱縫焊好后，同提升頂圈壁板一樣，重復上述檢查，提升第二圈壁板，組對第三圈封口縱縫，然后組對第二圈與第三圈之間的環(huán)縫。組對好后焊接，焊完后回落背杠，安裝到第三圈壁板下口，重復上述過程，直到罐壁全部安裝完畢。每一節(jié)壁板焊接質量檢查合格后方可升起組對下節(jié)板，

20、罐內壁焊縫及焊疤應每節(jié)壁板打磨圓滑過渡。罐內倒裝吊具、背杠等所有手段用設備、材料由臨時出入口處全部運出罐外，隨后開罐壁人孔，封閉臨時出入口，中心板及開孔附件安裝再將進出口處弓形邊緣板復位，經探傷合格后安裝最后一塊壁板，然后組對焊接大角縫，組對焊接收縮縫。倒裝提升示意圖立柱拉緊鋼絲繩2.5.6附件安裝安裝罐壁和罐頂配件、盤梯等附件。加強圈的安裝在罐壁倒裝過程中進行，以避免高空作業(yè)。原料水分布器等內件材料應在罐體組對前預先放進罐體內部，待罐體組對完后再在內部組對安裝這一部分。3、罐的焊接本臺罐的板薄且焊接量大,容易產生超標的焊接變形。為了保證焊接質量，控制焊接變形，必須選擇合理的焊接方法，嚴控焊接

21、工藝。3.1 焊接管理3.1.1 定位焊及工卡具的焊接,應由合格焊工擔任,焊接工藝應與正式焊接相同,引弧和熄弧,應在坡口內或焊道上進行.3.1.2 定位焊縫的長不小于50mm.3.1.3 施焊前,應清除坡口表面兩側20mm內的銹蝕、油脂及其它污物，并對焊接坡口角度、對口間隙、錯邊量進行檢查，應符合要求。3.1.4 焊接中應保證焊道始端和終端的質量,始端注意引弧方式,必要時可采用引弧板,終端應將弧坑填滿.多層焊的層間接頭應錯開50mm以上。3.1.5 板厚等于或大于6mm的搭接角焊縫，當采用手工焊時至少施焊兩遍，第一遍應采用分段退焊法。3.1.6 雙面焊的對接接頭在內側焊接前應清根.3.1.7

22、下列任何一種環(huán)境，如無采取有效防措施，不得進行焊接。a、雨天、雪天；、相對濕度超過90%。b、手工焊時風速超過8mm/S；3.1.8 所用焊材應符合焊接工藝和設計要求。3.1.9 焊材應設專人管理,使用前,應按產品的說明書或有關規(guī)范進行烘干。烘干后的氫焊條，應保存在100150C的恒溫箱中，隨用隨取。焊條在現(xiàn)場使用時，應裝在性能良好的保溫筒內，隨用隨取。3.2 焊接施工3.2.1 罐底中幅板采用搭接接頭時,手工焊宜按下列程序施焊:a、焊接時，應先焊短縫，后焊長縫，初層焊道應采用分段退焊；b、焊接長縫時，由中心開始向兩側分段退焊，焊至距邊緣300mm；3.2.2 罐底施焊順序見下圖:3.2.3

23、邊緣板焊接,按下列程序施焊:a、先施焊靠外邊緣300mm部位的焊縫,對接縫外端部宜加收弧板,由罐內向外施焊,焊接時采用隔縫對稱施焊法;b、在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應完成剩余的邊緣板對稱施焊法；c、邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布、對稱施焊法；d、收縮縫的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法。3.2.4 罐底與罐壁連接的角焊縫的焊接采用分段退焊法,先焊內側后焊外側,焊工對稱均布,沿同一方向施焊。3.2.5 罐壁的對接焊縫焊接，按下列程序進行：a、應先焊縱焊縫后焊焊環(huán)焊縫,當焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后,再焊其間的環(huán)焊縫,先焊外側后焊內側,在施焊內側

24、前,應清焊根;b、環(huán)焊縫局部間隙大于2mm時,宜采用手工堆焊,焊后打磨。4、修補4.1 在制造、運輸和施工過程中產生的各種表面缺的修補，應符合下列規(guī)定：a、鋼板的表面缺陷允許打磨修補，應打磨平滑，打磨后的鋼板厚度，應不小于鋼板名義厚度扣除負偏差值：b、缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應進行補焊修補，并打磨平滑。4.2、焊縫缺陷的修補，應符合下列規(guī)定：a、焊縫表面缺陷超過標準規(guī)定時，應進行打磨或補焊；b、焊縫內部的超標缺陷在焊接返修前應探測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。返修后的焊縫，應按原規(guī)定的方法進行檢測。4.3、罐體充水試驗時，如發(fā)現(xiàn)罐壁焊縫缺陷，應放水使

25、水平低于該處300mm或更低，將水擦干后返修，并重新進行試驗。4.4、同一部位的返修次數，不宜超過二次，當超過二次時，返修工藝應經施工單位技術負責人批準。5、充水試驗罐體無損檢測合格及所有配件、附件安裝完畢后，充水試驗前，進行聯(lián)合檢查，檢查合格后，封閉人孔等所有開孔（留作通氣與觀察的開孔除外），開始充水，做充水試驗。試驗內容包括：罐底嚴密性；罐壁強度及嚴密性；罐頂的強度、穩(wěn)定性及嚴密性。充水試驗合格后，放水，徹底清掃罐底。充水過程中，按設計要求或規(guī)范規(guī)定作基礎沉降觀測。6、基礎沉降觀測罐在施工的過程中都要進行沉降觀測，做法為：在罐壁均布8個觀測點用14（L=200mm）的鋼筋鉤焊于距罐底板20

26、0mm高處。觀測要求為：6.1沉降觀測應在基礎施工完畢，罐體充水前、充水過程中、充水穩(wěn)壓階段、放水過程中進行。6.2測量的精度為級水準。6.3由專人定期測量，按規(guī)定做記錄。觀測點要嚴加保護，以防磨損或撞壞。6.4 儲罐的檢查和驗收儲罐的檢查和驗收按GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范及設計要求進行。五、 質量要求保證及管理網絡1、基礎中心坐標的允許偏差為20mm，支撐罐壁的基礎表面第3m弧內任意兩點的高度差不得大于6 mm，整個圓周內任意兩點的高度差不得大于12 mm，基礎表面凸凹度允許偏差不大于25 mm。2、罐底板任意相鄰 兩個焊接接頭之間的距離以及邊緣板焊接接頭距底圈罐

27、壁縱焊縫之間的距離不應小于200mm。3、罐壁縱向焊縫錯邊量，當板厚小于或等于10mm時不應大于1mm。 4、罐壁環(huán)向焊縫錯邊量，當上圈壁板厚度小于8 mm時，任何一點的錯邊量均不得大于1.5 mm；當上圈壁板厚度大于或等于8mm時，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不大于3 mm。5、組裝焊接后，罐壁的局部凸凹變形應平緩，不得大于13 mm。6、每圈壁板的鉛垂度允許偏差，不應大于該圈壁板高度0.3%，底圈壁板的鉛垂度允許偏差不應大于3 mm。7、組裝焊接后，在底圈罐壁1m高處，內表面斜點半徑的允許偏差為19mm。8、罐壁表面?zhèn)凵疃?mm時應補焊打磨。9、包過角鋼的自身連接必須采用

28、對接接頭，對接焊縫和板壁縱縫 應相互錯開200mm處。10、罐底焊接后，其局部凸凹變形的深度不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm。11、固定頂的局部凸凹變形，應采用樣板檢查，間隙不得大于15mm。12、罐壁高度的允許偏差，不應大于設計高度的0.5%。13、縱縫鉛垂度的允許偏差，不應大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。15、無損檢測及壓力實驗 罐底邊緣板的徑向焊縫外端300mm范圍內應全部進行射線探傷檢查。探傷結果不得低于JB4730-94壓力容器無損檢測的級。 罐底縫應在外觀檢查合格后采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓不得小于0.053Mpa，無滲漏為合格。 底板三層鋼板重疊部分

29、的搭接接頭焊縫和對接罐底版的丁字焊縫的跟部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm進行滲透探傷。 罐壁焊縫應進行射線無損探傷，探傷率如下：A、底圈壁板每條縱縫任取2個300mm進行射線檢查，其中一個應靠近底板。B、全部罐壁板；縱焊縫：每位焊工的每種板厚在最初的3m內取300mm射線檢查，以后不考慮焊工人數，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數內任取300mm射線探傷。探傷部位中的25應位于丁字焊縫處，且每臺罐不少于2處（厚差不大于1mm時，可視為同等厚度）。環(huán)焊縫：每種板厚在最初的3m內取300mm射線檢查，以后每60m焊縫及其尾數內任取300mm射線檢查；不考慮焊工人數。探傷結果不得低于JB4730

30、-94壓力容器無損檢測中第二篇級為合格。 射線探傷或超聲波探傷不合格時，應在該探傷長度的兩端延伸300mm作補充探傷，但缺陷的部位距底片端部或超聲波檢查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探傷結果仍不合格時，應繼續(xù)延伸進行檢查。 儲罐在罐體及附件全部焊接完畢進行罐壁嚴密性試驗。罐壁的嚴密性及強度試驗應在罐內充水到最高位置15米并保持48小時無滲漏無異常變形為合格。質量管理體系質保工程師： 艾 民工藝責任工程師： 郭立新焊接責任工程師： 馬向陽質量檢驗責任工程師： 陳 林材料責任工程師： 于志義設備責任工程師： 趙 強無損檢驗責任工程師： 呂永杰計量責任工程師： 艾 民六施工機具及手段用料一覽表序號設 備 名 稱型 號 規(guī) 格單 位數 量1空氣壓縮機K-3/S臺12電焊機ZX-500臺153試壓泵12Gh-13臺14角向磨光機180100臺各165風速儀臺16干濕溫度計臺17滾板機342000臺18剪板機202000臺19半自動切割機G1-1000臺410保溫箱WMK-0.8型臺111烘干箱3型臺112超聲波探傷儀CTS-80臺113X射線探傷儀TX-200S臺114汽車吊160t只115汽車吊25t只116千斤頂10t臺617倒鏈10t臺1218倒鏈3t臺619倒鏈2t臺620氧氣瓶個9021乙炔瓶個3022貨車1