塑料成型工藝與模具設計復習題（一）(共5頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上塑料成型工藝與模具設計復習題一、填空題1.從盡量減少散熱面積考慮，熱塑性塑料注射模分流道宜采用的斷面形狀是圓形。2.  塑料的主要成份有樹脂、填充劑、增塑劑、著色劑、潤滑劑、穩(wěn)定劑。3熱固性塑料壓縮模用來成型壓縮率高的塑料，而用纖維填料的塑料宜用不溢式壓縮模具。4.塑料按性能及用途可分為通用塑料、工程塑料、增強塑料。5.熱固性塑料的工藝性能有：收縮性、流動性、壓縮率、水分與揮化物含量、固化特性。6.塑料的加工溫度區(qū)間應該為粘流態(tài)溫度與分解溫度之間。熱固性塑料的工藝性能有：收縮性、流動性、壓縮率、水分與揮化物含量、固化特性。7.對大型塑件尺寸精度影響

2、最大的因素是成型收縮率誤差。8.  塑料在變化的過程中出現(xiàn)三種但卻不同的物理狀態(tài)：玻璃態(tài)、高彈態(tài)、粘流態(tài)。9.   牛頓型流體包括粘性流體、粘彈性流體和時間依賴性流體。10.  從成型工藝出發(fā)，欲獲得理想的粘度，主要取決于對溫度、剪切速率和壓力這三個條件的合理選擇和控制。11.   料流方向取決于料流進入型腔的位置，故在型腔一定時影響分子定向方向的因素是澆口位置。.8.   注射模塑工藝包括成型前的準備、注射、后處理等工作。9.  注塑機在注射成型前，當注塑機料筒中殘存塑料與將要使用的塑料不同或顏色不同時

3、，要進行清洗料筒。清洗的方法有換料清洗和清洗劑清洗。10.  注射模塑成型完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模。11.  注射成型是熔體充型與冷卻過程可分為充模、壓實、倒流和凍結冷卻四個階段。12對于小尺寸的注射模具型腔的壁厚設計應以滿足型腔剛度條件為準。13復位桿的作用是：為了使推出元件合模后能回到原來的位置。14在壓縮成型模具中，如果保壓時間短；溫度低；水分或揮發(fā)物含量大，無潤滑劑或用量不當；模具表面粗糙度粗，會引起成型的主工缺陷是粘模。15按塑料的應用范圍分類：通用塑料 、工程塑料、特殊塑料。16擠出成型工藝參數(shù)主要包括：溫度、壓力、擠出速度、牽引速度

4、。17普通流到澆注系統(tǒng)一般有主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。18一般塑料型材擠出成型模具應包括兩部分：機頭（口模）和定型模（套）。19.按照合成樹脂的分子結構及其特性分類：熱塑性塑料、熱固性塑料。20為了保證推出機構在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出元件能回到原來的位置，通常還需設計推出機構的導向與復位裝置。21.在臥式或立式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，主流道需設計成圓錐形。22.塑料模的合模導向裝置主要有導柱導向和錐面定位，通常用導柱導向。23當模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非對稱塑件時，會產(chǎn)生大的側壓力，不僅用導柱導向機構，還需

5、增設錐面導向和定位。24為了實現(xiàn)合模方向唯一性原則，導柱布置通常采用兩種方法：對稱分布、非對稱分布。25.  導向孔有兩種結構形式，一種是直接在模板上加工出來，另一種是加工導套，再將導套鑲嵌入模板中。26.  導柱結構長度按照功能不同分為三段固定段、導向段、引導段。27.  如果側向力完全由導柱來承受，則會發(fā)生導柱卡死、損壞或開模時增加磨損。28.  推出元件設置位置應避免損傷制品外觀，或影響制品的使用性能。29.  當推桿較細和推桿數(shù)量較多時，為了防止在推出過程中推板和推桿固定板歪斜和扭曲而折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，應當在推出機構中設置導向

6、裝置。30. 帶螺紋塑件的脫落方式可分為強制脫出、移出模外脫出、模內(nèi)手動脫螺紋和模內(nèi)機構自動脫螺紋四種。31.對于大尺寸的注射模具型腔的壁厚設計應以滿足型腔剛度條件為準。32塑料模按模塑方法分類，可分為壓縮模、壓注模、注射模、擠出機頭；按模具在成型設備上的安裝方式為移動式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔數(shù)目分為單型腔模具、多型腔模具。33線型無定形聚合物常存在的三種物理狀態(tài)：玻璃態(tài)、高彈態(tài)、粘流態(tài) 。34.  在表面質(zhì)量要求中，除了表面粗糙度的要求外，對于表面光澤性、色彩均勻性、云紋、冷疤、表面縮陷程度、熔結痕、毛刺、拼接縫及推桿痕跡等缺陷均應提出明確的要求。35. 

7、 塑件的形狀應利于其脫出模具，塑件測向應盡量避免設置凹凸結構或側孔。36.  多數(shù)塑料的彈性模量和強度較低，受力時容易變形和破壞。37  設計底部的加強筋的高度應至少低于支撐面0.5mm。38. 為了便于排氣，一般選擇分型面與塑料熔體的料流末端所在的型腔內(nèi)壁表面相重合。39. 塑件的后處理主要方法是退火和調(diào)濕處理。40對于小型的塑件常采用嵌入式多型腔組合凹模，各單個凹模常采用機械加工、研磨、拋光或熱處理等方法制成，然后整體嵌入模板中。41影響塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造誤差、成型零件的磨損、成型收縮率的偏差和波動、模具的安裝配合誤差、水平飛邊厚度的波動。42.影響塑件

8、收縮的因素可歸納為塑料的品種、塑件的特點、模具結構、成型方法及工藝條件。43當塑件側面的孔或凹槽較淺，抽芯距不大，但成型面積較大，需要抽芯力較大時，則常采斜滑塊機構進行側向分型與抽芯。44型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式兩種。45. 成型零件是指直接與塑料接觸或部分接觸并決定塑件形狀、尺寸       、表面質(zhì)量的零件，它是模具的核心零件。46. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺紋型芯、螺紋型環(huán)、鑲件等。47注射模的澆注系統(tǒng)由 主流道 分流道 澆口 冷料穴 等組成。48下面對于導向機構的作用描述不正確的是承受一定的注射壓力。

9、49將斜導柱的工作端的端部設計成錐臺形時，必須使工作端部錐臺的斜角小于斜導柱的斜角。50在壓注成型模具中，因固化時間長、熔體溫度高、模具高或加熱不均、澆口過小，均會在成型過程中產(chǎn)生表面氣泡缺陷。51配合環(huán)是凸模與凹模加料室的配合部分。 52聚笨乙烯常具有的基本特性是：能耐堿、硫酸、有較高的熱脹系數(shù)、著色性能優(yōu)良。53注射模成型時的排氣方式有：利用配合間隙排氣、在分型面上開設排氣槽排氣、利用排氣塞排氣、強制性排氣、在型腔上開排氣槽排氣。54一般模具表面粗糙度值要比比塑件的要求低 1-2 級。55口模用來成型塑件的外表面，芯棒用來成型塑件的內(nèi)表面，由此可見，口模和芯棒決定了塑件的截面形狀。56導向

10、機構的作用是定位作用、導向作用、承受一定的側向壓力。推管 推件板 推桿57溢式壓縮模無加料室。凸模凹模無配合部分，完全靠 導柱 定位。58. 機頭流道呈光滑流線型，以減少流動阻力，使物料機頭流道充滿并均勻地擠出，同時避免物料發(fā)生過熱分解。59. 流道不能急劇變大變小，更不能有死角和停滯區(qū)，流道應加工得十分光滑。60. 按擠出機的機頭用途分類，可分為擠管機頭、吹塑薄膜機頭、擠板機頭等。61. 常見的管材擠出機頭的結構形式有直管式機頭、彎管式機頭、旁側式機頭三種。62斜滑塊側向分型與抽芯注射模常用于抽芯距離較短的場合。63. 加料腔與模具的連接固定方式，有用螺母鎖緊加固和僅用臺肩固定兩種方式。64

11、. 柱塞又稱壓柱，它的作用是將加料腔內(nèi)的熔融塑料壓入澆注系統(tǒng)并注入型腔。65. 柱塞與底板之間可做成組合式或整體式。66. 楔形槽是起拉料的目的。67. 專用壓機用壓注模的柱塞有一端為擠壓塑料的端面，可加工為凹坑，它有集流和減少向側面溢料的功效。68環(huán)氧樹脂的主要成型特點：流動性好、硬化速度快、成型時不需排氣。69從模具結構和工藝方法上看，吹塑模可分為:上吹口 、下吹口 。70 塑件在設計時應盡可能避免 側向凹凸結構 ， 避免模具結構復雜。 71 澆口套應設置在模具的對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機的噴嘴為同一軸心線。72.同一塑料零件的壁厚應盡可能一致，否則會因冷卻或固

12、化速度不同產(chǎn)生附加內(nèi)應力，使塑件產(chǎn)生翹曲、縮孔、裂紋甚至開裂。73當注射成型工藝要求模具溫度在80以上時，模具中必須設置加熱裝置。74擠壓環(huán)的作用是限制凸模下行位置，并保證最薄的水平飛邊。二、名詞解釋1.溢料間隙：塑料不會外溢的最大間隙。2.比容：單位重量的松散塑料所占有的體積。3.壓縮率：松散塑料的體積與同重量塑料的體積之比。4.調(diào)濕處理：將聚酰胺類的制品放入熱水或熱溶液中的處理方法。5.退火處理：松弛受到應力作用的聚合物分子鏈，消除內(nèi)應力的處理方法。6.分流道:指介于主流道和澆口之間的一段通道，它是熔融塑料由主流道注入型腔的過度通道，能使塑料的流向得到平穩(wěn)的轉換。7.冷料穴：指流道中的一些

13、盲孔或盲槽，其作用是儲藏注射間隔期間產(chǎn)生的冷料頭，以防止冷料進入型腔且影響塑件質(zhì)量，甚至堵塞澆口而影響注射成型。8.流動比:是指熔體流程長度與流道厚度的比值。9.吹脹比：吹脹比是指塑件最大直徑與型坯之比，主要表示為塑件徑向最大尺寸和擠出機機頭中模尺寸之間的關系。10.無流道澆注系統(tǒng):特點是模具的主流道和分流道都很粗大，因此在整個注射過程中，靠近流道壁部的塑料容易散熱而冷凝，形成冷硬層，它起著絕熱作用，而流道中心部位的塑料仍保持熔融狀態(tài)，從而使熔融塑料能通過它順利地進入型腔，達到連續(xù)注射而無需取出流道凝料的要求。11.熱流道注射模:熱流道注射模不受塑件盛開周期的限制，停機后也不需要打開流道板取出

14、流道凝料，在開機后只需要接通電源重新加熱流道達到所需溫度即可。12.側向分型抽芯機構:當塑件上具有內(nèi)外側孔或內(nèi)、外側凹時，塑件不能直接從模具中脫出。此時需將成型塑件側孔或側凹等的模具零件做成活動的，這種零件稱為側抽芯，當塑件脫模前先將側型芯從塑件上抽出，然后再從模具中推出塑件。完成側型芯抽出和復位的機構就叫做側向分型與抽芯機構。13.抽芯距:是指側型芯從成型位置推至不妨礙塑件推出時的位置所需的距離。14.起始抽芯力:是將側型芯從塑件中抽出時所需的最初瞬間的最大抽出力。15.定距分型拉緊機構:模具中用來保證模具各個分型面按一定的順序打開的機構叫做定距分型拉緊機構。16.聯(lián)合推出機構:實際生產(chǎn)中，

15、有些塑件結構十分復雜，采用單一的推出機構容易損壞推壞塑件或者根本推不出來，這時就往往要采用兩種以上的推出方式進行推出，這就是聯(lián)合推出機構。17.二級推出機構:是一種在模具中實現(xiàn)先后再次推出動作，且這再次動作在時間上有特定順序的推出機構。18.雙推出機構:在動、定模上都設置推出機構的叫做雙推出機構。三、簡答題1注射模成型時的排氣通常由哪幾種方式進行？ 答： 1）利用配合間隙排氣2）在分型面上開設排氣槽排氣 3）利用排氣塞排氣4）強制性排氣2.   增塑劑的作用是什么？   3.  脫模斜度的設計規(guī)則？  4.

16、0; 壁厚對塑件的影響？  5.分型面選擇的一般原則有哪些？答：首先，必須選擇塑件斷面輪廓最大的地方作為分型面，這是確保塑件能夠脫出模具而必須遵循的基本原則。此外還應遵循以下幾個基本原則：6.塑料模的凹模結構形式有哪些？答：7.選擇分型面時一般應遵循哪幾項基本原則？答：8.影響塑件收縮的因素有哪幾方面？答案：影響塑料件收縮的因素可歸納為四個方面：9. 塑料的成型特性有哪些？答：流動性、收縮性和收縮率、比容和壓縮率、結晶性、揮發(fā)物含量、相容性、熱敏性、固化、熔體破裂、熔結痕、內(nèi)應力、制品的后處理。10. 避免降解通?？梢圆扇∧男┐胧捍穑簢栏窨刂圃牧系募夹g指標，使

17、用合格的原材料；使用前對聚合物進行嚴格干燥；確定合理的加工工藝和加工條件；使用劑，根據(jù)聚合物性能。11.為什么塑件要設計成圓角的形式？答：塑件的尖角部位在成型時會產(chǎn)生應力集中，當受到?jīng)_擊振動時易開裂，塑件設計成圓角，不僅避免產(chǎn)生應力集中，提高了塑件強度，還有利于塑件的充模流動，同時模具型腔對應部位亦呈圓角，這樣使模具在淬火和使用時不致因應力集中而開裂，提高了模具的堅固性。12一般注射模具可由哪幾個部分組成？答：13.       冷卻系統(tǒng)設計原則？答：f. 應使冷卻水道中的水呈湍流狀態(tài)流動。14.澆口位置選擇的原則是什么？答澆口的位置的選擇應注意：15模具加熱