側(cè)吹還原爐液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛工藝試生產(chǎn)總結(jié)

1、側(cè)吹還原爐液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛工藝試生產(chǎn)總結(jié) 最近發(fā)表了一篇名為側(cè)吹還原爐液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛工藝試生產(chǎn)總結(jié)的范文，好的范文應該跟大家分享，看完如果覺得有幫助請記得收藏。篇一：鉛富氧側(cè)吹爐開爐生產(chǎn)實踐-論文 doi：/鉛富氧側(cè)吹爐開爐生產(chǎn)實踐胡衛(wèi)文，徐旭東，歐陽坤(湖南水口山有色金屬集團有限公司，湖南衡陽 421500)摘要：詳細介紹了目前國內(nèi)已建成的采用無煙粒煤為還原劑最大的富氧側(cè)吹還原爐開爐試生產(chǎn)情況和技術(shù)指標。工業(yè)生產(chǎn)實踐表明，該側(cè)吹還原爐技術(shù)先進、投資省、工藝穩(wěn)定、噸鉛綜合能耗低、工作環(huán)境好。關(guān)鍵詞：鉛；側(cè)吹爐；生產(chǎn)實踐；富氧熔煉中圖分類號：TF812 文獻標志碼：A 文章編號：1

2、007-7545（2015）08-0000-00Startup Practice of Lead Oxygen Eichment Side-blown FurnaceHU Wei-wen,XU Xu-dong,OUYANG Kun(Shuikoushan Nonferrous Metals Group of Hunan Province,Hengyang 421500,Hunan,China)Abstract：Trial production and technical index of current largest domestic built oxygen eichment side-b

3、lown furnace with smokeless coal as reductant were practice shows that oxygen eichment side-blown furnace has the advantages of advanced technology,low investment,stable process,low comprehensive energy consumption,and good working environment.Key words：lead;side-blown furnace;plant practice;oxygen

4、eichment smelting某廠側(cè)吹爐由西安有色冶金設(shè)計院負責設(shè)計，側(cè)吹爐爐床面積為 m2，是目前國內(nèi)已建成的采用粒煤作為還原劑的最大的富氧側(cè)吹還原爐，設(shè)計規(guī)模為年產(chǎn)10萬t粗鉛，2013年11月份開工建設(shè)范文TOP100，至2014年10月份開爐試生產(chǎn)，工作進展順利。液態(tài)高鉛渣還原項目建設(shè)內(nèi)容主要包括：1）年處理23萬t液態(tài)高鉛渣的側(cè)吹還原爐；2）年處理萬t側(cè)吹還原爐爐渣的煙化爐；3）余熱發(fā)電系統(tǒng)；4）脫硫系統(tǒng)。某廠側(cè)吹還原爐工藝流程圖如圖1所示，側(cè)吹還原爐包括余熱鍋爐、表面冷卻器、布袋收塵器、余熱發(fā)電、脫硫等系統(tǒng)。富氧側(cè)吹還原熔煉的基本任務：對底吹爐產(chǎn)生的液態(tài)高鉛渣進行還原，產(chǎn)出粗鉛

5、、含鋅爐渣、含硫煙氣，含鋅爐渣進入煙化爐進行繼續(xù)吹煉，含硫煙氣經(jīng)收塵后進入脫硫系統(tǒng)。圖1富氧側(cè)吹還原爐煉鉛工藝流程圖Process flow diagram of oxygen eichment side-blown smelting for lead收稿日期：2015-03-10作者簡介：胡衛(wèi)文（1977-），男，湖北仙桃人，工程師.1 筑爐和烘爐作業(yè) 目前，采用無煙粒煤作為還原劑的富氧側(cè)吹爐爐缸砌筑材料基本采用鎂鉻磚。使用此種砌筑材料存在以下缺點：1）側(cè)吹還原爐本體由水套組成，一旦水套漏水，鎂鉻磚遇水會發(fā)生反應而粉化；2）鎂鉻磚砌筑過程中會留有磚縫，鉛的滲透力特別強，在生產(chǎn)過程中，鉛會滲入

6、磚縫破壞爐底砌磚，甚至使爐底砌磚浮起，思想?yún)R報專題影響爐缸壽命；3）鎂鉻磚砌筑時間長，整個砌筑過程用時23周。某廠對原爐缸筑爐設(shè)計進行整體更改，爐缸耐火材料改用鋁鉻渣搗打料和鋁鉻渣磚，整個筑爐過程采用鋁鉻渣搗打料整體搗打，一次成型。采用此種耐火材料和砌筑方式有以下優(yōu)點：1）鋁鉻渣耐火材料抗侵蝕性、抗熱震性較好；2）側(cè)吹爐爐缸部分采用鋁鉻渣搗打料整體搗打、一次成型，可防止鉛滲漏至爐底，有效延長爐壽；3）筑爐時間短，整個爐缸筑爐用時在1周以內(nèi)。側(cè)吹爐烘爐既要滿足爐缸耐火材料升溫要求，也要兼顧余熱鍋爐升溫規(guī)定1。本次烘爐設(shè)計時間為15天，采用200 、400 、800 三個恒溫點，具體步驟為：1）使

7、用電阻絲低溫烤爐，按照升溫曲線升至200 后，恒溫72 h，保證爐缸鉻鋁渣搗打料表面水分緩慢蒸發(fā)。2）恒溫72 h后，繼續(xù)按照升溫曲線（20 /h）升溫至400 ，恒溫72 h。此期間必須控制升溫速度，升溫速度不能過急、過快，保證爐缸中部和底部的鋁鉻渣搗打料中的水分逐步蒸發(fā)，升溫速度一旦過快，爐缸表面和中部搗打料水分大量蒸發(fā)就會導致鋁鉻渣搗打料產(chǎn)生大量裂縫，嚴重影響爐缸壽命。3）恒溫72 h后，拆除電阻絲，在爐內(nèi)鋪設(shè)鋼板，安裝油槍烘爐，按升溫曲線升溫至800 ，恒溫48 h，鋪設(shè)鋼板的目的是壓住油槍火焰，保證爐內(nèi)耐火材料受熱均勻。范文寫作待各系統(tǒng)具備開爐試生產(chǎn)條件后，將爐缸溫度按照升溫曲線加熱

8、至1 200 進行投料生產(chǎn)。2 投料試生產(chǎn)側(cè)吹還原爐所有設(shè)備調(diào)試試車完畢，聯(lián)動試車正常無故障，相關(guān)公共設(shè)施齊備，水、電、氣、油供應正常，開爐物料準備齊全，各種物料數(shù)量、質(zhì)量合符開爐要求，就可以開始進行側(cè)吹爐還原爐的開爐投料工作了。開爐作業(yè)程序：1）在爐內(nèi)鋪設(shè)3層木柴。鋪設(shè)木柴的作用是用于引火，以及保持爐缸溫度。2）點燃木柴，待木柴火燒旺后，均勻向爐內(nèi)投入焦炭。投焦炭期間，控制好側(cè)吹還原爐工藝參數(shù)，保證爐內(nèi)焦炭充分燃燒。3）待爐內(nèi)焦炭充分燃燒后，開始投入底鉛。投入底鉛的數(shù)量根據(jù)爐缸熔池大小確定，某廠側(cè)吹還原爐底鉛高度在600650 mm的范圍內(nèi)。投入底鉛的速度必須根據(jù)爐內(nèi)溫度的變化進行調(diào)整，在投

9、底鉛的過程中可適當補加少量焦炭用于升溫，所用底鉛需在個小時內(nèi)全部投完。4）待底鉛投入完畢后，虹吸口浸沒在鉛池里，側(cè)吹爐開始進底吹爐熱渣轉(zhuǎn)入第一個吹煉爐期，此期間側(cè)吹還原爐根據(jù)底吹爐高鉛渣渣型、渣量、渣溫設(shè)定合適的一次風量、一次風口開設(shè)數(shù)量、二次風量、下煤量等工藝參數(shù)，在整個吹煉爐期內(nèi)必須保證熔池溫度（熔渣溫度1 2001 300 、鉛液溫度600800 ），避免熱渣和鉛池交接面形成隔層，防止鉛上爐臺事故的發(fā)生。此爐期因爐內(nèi)有大量燃燒未盡的焦炭，此吹煉期內(nèi)可適當調(diào)整下煤量，確保爐內(nèi)焦炭燃燒殆盡。5）待吹煉完一個爐期后，側(cè)吹還原爐轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)過程。某廠側(cè)吹還原爐開爐試生產(chǎn)3個月典型高鉛渣成分為（%

10、）：Pb 、Zn 、Cu 、S 、SiO2 、FeO 、CaO ，Au g/t、Ag 2 020 g/t。底吹爐高鉛渣渣型對側(cè)吹爐生產(chǎn)影響較大，因此必須嚴格底吹爐高鉛渣渣型。正常生產(chǎn)作業(yè)制度按照進渣、還原、放渣3個階段進行，因底吹爐熔煉溫度在1 0001 050 ，沒有滿足側(cè)吹還原爐1 200 熔煉溫度的要求，且在進渣階段為達到側(cè)吹還原爐和煙化爐工序合適的渣型，需要配加一定量的白石進行造渣，白石的熔解、CaCO3的分解反應以及鉛、鋅等金屬的還原反應均為吸熱反應，因此為保證側(cè)吹還原爐爐溫，控制3個階段的氧碳比尤為重要，3個階段的吹煉時間和氧過剩系數(shù)值不盡相同2，最全面的范文參考寫作網(wǎng)站具體數(shù)值如

11、下：進渣、還原、放渣的吹煉時間分別為(轉(zhuǎn)載于: 在點 網(wǎng):側(cè)吹還原爐液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛工藝試生產(chǎn)總結(jié))4050、3040、2030 min；值分別為、。側(cè)吹還原爐可根據(jù)爐況適當延長或縮短進渣、放渣的升溫時間。為配合底吹爐、煙化爐工序的生產(chǎn)3，側(cè)吹還原爐吹煉周期為2 h/爐，通過調(diào)整進渣、還原、放渣時間可進一步縮短側(cè)吹爐吹煉周期。該廠2014年11月份粗鉛熔煉系統(tǒng)作業(yè)數(shù)據(jù)：底吹爐下料量3945 t/h、側(cè)吹還原爐日吹煉爐數(shù)12爐、粒煤消耗量 t/h、白石配加量 t/h、側(cè)吹還原爐煙塵率%（對初渣）、一次風鼓風量3 0004 000 m3/h(標態(tài)，下同)、富氧濃度%、二次風鼓風量2 7003

12、 500 m3/h。余熱鍋爐入口溫度1 1001 200 ，蒸汽量（ MPa飽和蒸汽）12 t/h，余熱鍋爐（省煤器）出口溫度300 ，虹吸口處鉛溫700900 ，爐渣溫度1 200 。3 生產(chǎn)技術(shù)指標截止至2015年1月側(cè)吹還原爐已連續(xù)開爐試生產(chǎn)3個月，在此期側(cè)吹還原爐爐況良好，生產(chǎn)穩(wěn)定連續(xù)，日吹煉爐數(shù)穩(wěn)定在1012爐，入爐高鉛渣量在17 000 t/月以上，粗鉛產(chǎn)量7 0008 000 t/月，月平均渣含鉛%，通過提高高鉛渣鉛品位和側(cè)吹還原爐處理量可進一步提高粗鉛產(chǎn)量。側(cè)吹還原爐技術(shù)經(jīng)濟指標與鼓風爐煉鉛工藝對比見表1。表1 側(cè)吹還原爐與鼓風爐技術(shù)指標對比Table 1 Indexes co

13、mparison of side-blown furnace and blast furnace技術(shù)經(jīng)濟指標 側(cè)吹還原爐 鼓風爐鉛總回收率 98% 97%金回收率 99% 98%銀回收率 98% 97%銅回收率 80% 60%噸鉛綜合能耗 270 kgce 470 kgce月粗鉛產(chǎn)能 7 100 t 5 000 t粗鉛直接冶煉成本 1 065元 1 386元平均渣含鉛 % %平均渣含銅 % %平均渣含銀 22 g/t 39 g/t由表1可知，采用側(cè)吹還原爐技術(shù)金屬回收率均較鼓風爐有所提高，其中銅回收率提高較為明顯，較鼓風爐提高20%左右。噸鉛綜合能耗較原煉鉛工藝4節(jié)能40%以上，因處于開爐試生

14、產(chǎn)，鉛綜合能耗有進一步降低的空間。從技術(shù)指標對照可以看出，側(cè)吹還原爐效益優(yōu)勢明顯，每噸粗鉛的直接冶煉成本降低321元，本項目年產(chǎn)生的綜合效益在2 000萬以上，節(jié)能減排效果、環(huán)保優(yōu)勢尤其明顯，實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，極大的提高了底吹爐的原料適應性5。4 結(jié)論側(cè)吹還原爐開爐試生產(chǎn)一次成功，運行3個月以來各項技術(shù)經(jīng)濟指標均達到了預期目標、綜合能耗低、環(huán)保優(yōu)勢明顯。采用鋁鉻骨料整體搗筑成型技術(shù)是國內(nèi)首創(chuàng)，使用效果良好。參考文獻1 郜偉，王成彥，尹飛，等.鉛富氧閃速熔煉的生產(chǎn)實踐和指標J.有色金屬（冶煉部分），2012（4）：15-18.2 張立，藺公敏，賓萬達，等.氧氣側(cè)吹還原爐及高鉛渣熔融還原過程研究J.

15、中國有色冶金，2012，41（2）：10-12.3 彭容秋.鉛冶金M.長沙：中南大學出版社，2004.4 郜偉，王成彥，陳永強，等.鉛富氧閃速熔煉法節(jié)能減排效果與分析J.有色金屬（冶煉部分），2012（4）：45-46.5 王成彥，郜偉，尹飛.國內(nèi)外鉛冶煉技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢J.有色金屬（冶煉部分），2012（4）：2-4.發(fā)表于：有色金屬（冶煉部分） 2015 年第8期 24-26篇二：底吹爐高鉛渣還原的新方法 底吹爐高鉛渣新的還原方法一、底吹爐高鉛渣還原現(xiàn)用工藝及存在的缺點：高鉛渣鼓風爐還原，是目前在沒有新的還原方法而不得不為之的方法，它不是中國冶金發(fā)展的方向。眾所周知，高鉛渣鼓風爐還原有以

16、下幾個主要缺點：1、將熔體高鉛渣重新冷卻鑄錠，白白的浪費了大量的熱能，大大提高了生產(chǎn)成本。2、冷卻后的高鉛渣塊，從鉛的化學性質(zhì)看，主要成份是低熔 點的；從物理性質(zhì)上看，密實而堅固；給還原疏松多孔燒結(jié)塊的傳統(tǒng)鼓風爐還原鉛帶來了極大的困難，迫使鼓風爐還原采用高焦率，且渣含鉛居高不下，還原效果不理想。3、鼓風爐產(chǎn)出的煙氣量大，產(chǎn)出低濃度的SO2，不易處理，設(shè)備龐大，運行費用高。因此，眾多的冶金工作者正在探索新的冶煉出路。二、高鉛渣熔體直接還原的研究現(xiàn)狀。高鉛渣熔體直接還原曾進行過或正在進行。如氧氣側(cè)吹爐還原（新鄉(xiāng)中聯(lián)）、旋渦爐還原（河南豫光）、底吹爐還原（豫光等）、充焦炭電熱爐還原（湖南水口山）、Q

17、SL還原爐（安陽岷山）、氧氣煤氣側(cè)吹爐還原（濟源金利）。豫光早前進行的高鉛渣熔體旋渦爐直接還原，所用旋渦爐是一園形豎爐，風口略向下并偏離中心軸線，鼓風時熔體成旋渦旋轉(zhuǎn)，用焦粒作還原劑，傳熱傳質(zhì)良好，還原速度快。但終因墻體耐火材料抗不住熔體的沖刷而仃止了試驗。底吹爐還原是QSL所采用的方法，它所用的還原劑是粉煤，據(jù)傳瓜州和池州也在試驗用粉煤底吹爐還原。豫光則采用了天然氣加粒煤（焦），已成功用于生產(chǎn)，取代了鼓風爐，有關(guān)爐子的詳細數(shù)據(jù)沒有報道。充焦電熱還原實質(zhì)上是借鑒了一種煉鋅電爐，高鉛渣熔體從上而下通過充滿焦炭的豎爐，豎爐上、下方有電極，焦炭柱成為發(fā)熱體而變灼熱，將氧化鉛還原，還原后的鉛和爐渣流到

18、熔池分層。此法的試驗進展情況不詳。金利進行的氧氣煤氣側(cè)吹爐還原高鉛渣正在試驗之中?？梢哉J為：將底吹爐的風咀用于側(cè)吹爐是可行的，側(cè)吹爐還原效果也是好的。上述還原工藝相比較，大規(guī)模、加高溫熔體、間斷還原作業(yè)在能耗上和技經(jīng)指標上，都具有明顯的優(yōu)勢。但是新鄉(xiāng)中聯(lián)的氧氣側(cè)吹爐與其相比，更有其獨特之處。其不足之處就是，中聯(lián)氧氣側(cè)吹爐盡管已成功的取得了連續(xù)還原的結(jié)論，但是加入爐內(nèi)高鉛渣是冷料，與其他方法不在同等前提條件下，因此需要進行加熔體高鉛渣的實驗。經(jīng)專家多次論證，新鄉(xiāng)中聯(lián)的氧氣側(cè)吹爐完成熔體高鉛渣的還原是完全可行。三、氧氣側(cè)吹爐1、氧氣側(cè)吹爐的試驗情況：氧氣側(cè)吹爐煉鉛技術(shù)，是新鄉(xiāng)中聯(lián)總公司與俄羅斯專家

19、合作開發(fā)的一項熔池熔煉煉鉛新技術(shù)。爐子由俄專家設(shè)計（試驗爐），配套設(shè)施由長沙有色冶金設(shè)計院設(shè)計。硫化鉛精礦直接煉鉛包括氧化熔煉和還原熔煉兩個過程。為節(jié)約試驗的設(shè)備投資，試驗裝備采用一臺側(cè)吹爐分段完成精礦的氧化熔煉和富鉛渣的還原熔煉，即氧化熔煉所產(chǎn)的富鉛渣水淬堆存，至一定數(shù)量后返回同一側(cè)吹爐進行還原熔煉。供料系統(tǒng)、煙氣冷卻、收塵系統(tǒng)也是共用一套。2001年11月建成并開始進行硫化鉛精礦直接煉鉛的工業(yè)試驗，爐子和各輔助設(shè)備經(jīng)過多次改造，到2004年5月共進行了24次開爐試驗，證明已能長時間穩(wěn)定生產(chǎn)(最長時間連續(xù)運行62天)，共處理精礦近萬噸，產(chǎn)鉛4600余噸。由于設(shè)備條件的限制，鉛的還原采用經(jīng)過水

20、淬過的高鉛渣冷料投入，連續(xù)還原，可確保實現(xiàn)渣含鉛不大于3%的水平。鉛的還原也是非常成功的。2004年7月“氧氣側(cè)吹直接煉鉛爐”申報了國家專利。2004年8月通過河南省科技廳組織的技術(shù)成果鑒定，認定“是一項高效、節(jié)能、環(huán)保煉鉛的新技術(shù)?技術(shù)經(jīng)濟指標己接近國際先進水平”。2.工業(yè)試驗獲得的指標.工業(yè)試驗采用中等品位（50%Pb）鉛精礦，所取得的指標列于下表。硫化鉛精礦氧氣側(cè)吹熔池熔煉工業(yè)試驗主要技術(shù)經(jīng)濟指標指 標溫度 風口壓力MPa 床能力 噸精礦耗氧氣(100% ) m3煤率（占爐料）%粗鉛產(chǎn)率（從精礦中）%(從初渣中) %粗鉛含 Pb %含 S%煙塵率（占爐料） %爐渣含Pb %含Zn %含離

21、爐煙氣SO2濃度 %（V）入化工車間SO2濃度 %（V）Au回收率 %Ag回收率 % 1050-1150 110125 210250 6570 >98 2025 2835 79 50-55 20-24 7-8 99 96 1200-1230 90100 275300 20 9195 >96 2229 13 46 18-25 65-70 氧 化 熔 煉 還 原 熔 煉說明：上表中鉛還原熔煉指標是用水淬高鉛渣冷料還原四、實現(xiàn)側(cè)吹爐接底吹爐還原高鉛渣的優(yōu)勢：1、側(cè)吹爐采用豎爐結(jié)構(gòu)，占地面積小，可在底吹爐現(xiàn)有的配置情況下，直接用溜槽連接。2、根據(jù)廠家生產(chǎn)需要，可實現(xiàn)高鉛渣連續(xù)還原或間斷還原

22、?？煽刂七€原深度，實現(xiàn)保留鋅在渣中或揮發(fā)進入煙塵。3、固定在側(cè)墻上的水冷風口、結(jié)構(gòu)簡單、造價低廉，開風、仃風快捷方便，工作時無需更換風口，風口壽命長達數(shù)年。同時風口可配置天然氣或煤氣燃燒裝備，可實現(xiàn)用天然氣、煤氣加熱或輔助還原。4、.從側(cè)吹爐兩側(cè)鼓入熔融渣層的富氧空氣或工業(yè)氧保證了熔體的強烈鼓泡攪拌，攪拌功率達40-100kw/m3。在此種情況下，液、固、氣反應極快，而且在飽和度不大的條件下，新相生成并加速生長，靠團聚（碰撞）作用使爐渣中的金屬長大至的液滴，能迅速地下沉與爐渣分層，因此與其它冶金爐相比，無須設(shè)置大面積的沉淀區(qū)域。因而，爐子床能力高（最高可達 100t/(），還原效果和渣鉛分離比

23、其他方法好，占地小適宜于改造工程，可以使用也可以不用天然氣等氣體燃料，可以先還原后煙化等等。5、側(cè)吹爐的爐身由銅質(zhì)水套圍成矩形，靠銅水套工作面上形成的冷凝爐渣層來抵御爐渣的沖刷和腐蝕，其使用壽命在5年以上。盡管銅水套比用耐火磚襯里的熱損量大，但冶煉單位能耗仍可維持在較低的水平。因為高床能力和高氧鼓風使得煙氣體積大大減少，煙氣帶走的熱量大大降低。6、側(cè)吹爐的鼓風工作壓力較低，風口無需氮氣保護，這使得有可能降低工業(yè)氧純度要求和氧氣的輸送壓力。五、氧氣側(cè)吹還原爐的基本結(jié)構(gòu)（如下圖）篇三：鉛冶煉工藝流程 鉛冶煉工藝流程選擇氧氣底吹熔煉鼓風爐還原法和浸沒式頂吹（ISA或Ausmelt）熔煉鼓風爐還原法在

24、工藝上都是將冶煉的氧化和還原過程分開，在不同的反應器上完成，即在熔煉爐內(nèi)主要完成氧化反應以脫除硫，同時產(chǎn)出一部分粗鉛和高鉛渣。高鉛渣均是通過鑄渣機鑄成塊狀再送入鼓風爐進行還原熔煉，產(chǎn)出的粗鉛送往精煉車間電解，產(chǎn)出的爐渣流至電熱前床貯存保溫，前床的熔渣流入渣包或通過溜槽進入煙化爐提鋅。隨著我國對節(jié)能減排和清潔生產(chǎn)政策的不斷貫徹落實，上述工藝的弊端也顯現(xiàn)出來，鼓風爐還原高鉛渣塊，液態(tài)高鉛渣的潛熱得不到利用，還要消耗大量的焦炭，隨著焦炭價格的提升，煉鉛成本居高不下。電熱前床消耗大量的電能和石墨材料，也增加了冶煉成本，同時需要占用大量的土地和投資。為了適應環(huán)保、低炭、節(jié)能降耗的需求，新的技術(shù)不斷出現(xiàn)，

25、目前在河南省濟源豫光金鉛，金利公司、萬洋集團各自采用的液態(tài)高鉛渣直接還原的三種爐型代表了我國鉛冶煉發(fā)展的最高水平。一、豫光金鉛底吹還原工藝：取消鼓風爐，不用冶金焦，實現(xiàn)液態(tài)渣直接還原，與原有富氧底吹爐氧化段一起，形成完整的液態(tài)渣直接還原工業(yè)化生產(chǎn)系統(tǒng)。具體技術(shù)方案為：鉛精礦、石灰石、石英砂等進行配料混合后，送入氧氣底吹爐熔煉，產(chǎn)出粗鉛、液態(tài)渣和含塵煙氣。液態(tài)高鉛渣直接進入臥式還原爐內(nèi)，底部噴槍送入天然氣和氧氣，上部設(shè)加料口，加煤粒和石子，采用間斷進放渣作業(yè)方式。天然氣和煤粒部分氧化燃燒放熱，維持還原反應所需溫度，氣體攪拌傳質(zhì)下，實現(xiàn)高鉛渣的還原。工藝流程如圖1。圖1 豫光煉鉛法的工藝流程圖生產(chǎn)

26、實踐效果8萬t/a熔池熔煉直接煉鉛環(huán)保治理工程主要包括以豫光煉鉛法為主的粗鉛熔煉系統(tǒng)、大極板電解精煉系統(tǒng)和余熱蒸汽回收利用系統(tǒng)等。項目09年2月正式開工，09年8月進行設(shè)備安裝，2010年元月開始空車調(diào)試，3月28日熔煉系統(tǒng)氧化爐點火烘爐。目前氧化爐、還原爐、煙化爐、硫酸及制氧系統(tǒng)均正常生產(chǎn)，經(jīng)幾個月的生產(chǎn)檢驗，各項環(huán)保指標優(yōu)于國標，技經(jīng)指標達設(shè)計水平。豫光煉鉛新技術(shù)的主要特點（1）流程短：工藝省去了鑄渣工序，淘汰了鼓風爐，減少了二次污染和煙塵率（國際同類技術(shù)的煙塵率一般在15%左右，而豫光煉鉛法的煙塵率僅為78%）。（2）自動化水平高：工藝可在氧化、還原等關(guān)鍵工序中設(shè)置3000多個數(shù)據(jù)控制點

27、，實現(xiàn)全系統(tǒng)的DCS集中自動控制，用工大幅減少，系統(tǒng)生產(chǎn)更安全穩(wěn)定性。（3）低能耗：該工藝不僅利用了渣和鉛的潛熱，熔池熔煉時傳熱傳質(zhì)效率高，能耗大大降低。粗鉛能耗比氧氣底吹-鼓風爐煉鉛低25%左右，比傳統(tǒng)工藝低約50%。（4）低排放：采用天然氣、煤粒替代焦炭，達到清潔生產(chǎn)的目標，SO2排放濃度和遠低于國家標準，僅為氧氣底吹-鼓風爐煉鉛中鼓風爐排放量的10%，同時CO2排放量僅為氧氣底吹-鼓風爐煉鉛工藝的22%。（5）清潔化生產(chǎn)：密閉性好的熔煉設(shè)備縮短了工藝流程，減少了無組織排放量，實現(xiàn)了鉛清潔化生產(chǎn)。終渣含鉛指標比國際同類工藝低2%左右，資源利用率提高。二、金利側(cè)吹還原工藝：熔煉爐產(chǎn)出的高鉛渣

28、定期的由排放口放出，熔融狀態(tài)下通過溜槽加入到側(cè)吹還原爐中、側(cè)吹還原爐設(shè)有熱渣加入口和冷料加入口。還原粒煤、熔劑經(jīng)配料由冷料口加入。還原爐兩側(cè)設(shè)煤氣、工業(yè)氧噴槍為還原爐提供熱源，還原爐下部側(cè)墻設(shè)鉛虹吸放出口，還原鉛由虹吸口連續(xù)排出轉(zhuǎn)送精煉車間，還原爐端墻下部設(shè)有排渣口，當虹吸排鉛停止時，即為一個周期的終點。排渣口放渣，為進一步回收渣中的鋅，此渣經(jīng)前床貯存后送煙化爐處理。側(cè)吹還原煙氣通過余熱鍋爐回收余熱，表面冷卻器降溫，布袋收塵器收塵后，是否經(jīng)尾氣處理，依煤粒含硫而定。圖2金利側(cè)吹爐工藝流程圖金利液態(tài)高鉛渣還原爐工業(yè)性試驗裝置工程的設(shè)計和建設(shè)于2008年底完工，包括一座8m2的側(cè)吹還原爐、相應的煙

29、氣處理系統(tǒng)、冷料配料、上料系統(tǒng)及供氣系統(tǒng)。2009年初進入試運行階段。工業(yè)性試驗共分三個階段，其內(nèi)容包括裝置的適應性、渣型的選擇、工況、供氣、還原粒煤與還原周期調(diào)整等試驗。其間對設(shè)施進行了必要的維護和修改：爐子下部面積擴大為13m2,試驗工作于2009年8月底完成，達到了與底吹熔煉爐放渣制度相適應的穩(wěn)定運行。各項技術(shù)條件和指標較穩(wěn)定。2009年9月初即轉(zhuǎn)入示范性生產(chǎn)。停止了高鉛渣的鑄塊和鼓風爐的生產(chǎn)。還原爐第一爐期共進行了5個月，2010年3月20號更換爐襯，2010年3月底第二爐期開始運行.金利新技術(shù)的工藝技術(shù)特點（1） 側(cè)吹還原爐能耗低，產(chǎn)出煙氣量和二氧化硫排放量遠低于鼓風爐，同等規(guī)模的煙

30、氣量為鼓風爐的30%，二氧化硫排放量約為10%。流程短捷，揚塵點少，易于密閉通風除塵，有效的防治了鉛塵的彌散，經(jīng)測定，操作崗位鉛含量小于/m3，衛(wèi)生通風除塵后的排放鉛塵濃度6mg/m3。（2） 經(jīng)金利公司生產(chǎn)10個月的冶煉數(shù)據(jù)核算，側(cè)吹還原爐焦爐煤氣和無煙粒煤消耗折合標煤為197kgce/t-pb，比鼓風爐純鉛能耗380kg，折合標煤369 kgce/t-pb的指標大幅降低。（3）側(cè)吹還原爐渣含鉛小于2%，而鼓風爐渣含鉛34%，側(cè)吹還原爐鉛回收率為%，鼓風爐鉛回收率%。（4） 過程簡單，工序少，作業(yè)穩(wěn)定，易操作，可實現(xiàn)DCS控制和管理，提高了勞動生產(chǎn)率。（5）經(jīng)金利公司統(tǒng)計計算，粗鉛單位或成本

31、為550元左右，比鼓風爐單位成本840元明顯降低。（6）側(cè)吹還原爐、煙化爐與熔煉爐放置在一個廠房內(nèi)，省略了鼓風爐上料、熱渣鑄造系統(tǒng)，建筑面積顯著減少。三、萬洋三連爐工藝：萬洋公司與豫北金鉛公司、中聯(lián)公司于2009年合作開發(fā)“三連爐”煉鉛新工藝，采用氧化爐還原爐煙化爐三爐相連，熱渣直流，三臺熔池熔煉爐由兩道連接溜槽串接在一起組成一整體；兩連接溜槽分別連接在前一臺熔池熔煉爐的出渣口和后一臺熔池熔煉爐的熔融渣加料口之間，充分利用液態(tài)高鉛渣和還原爐渣的潛熱，緊湊的布置使得流程短占地很少，工人勞動強度小，環(huán)保效果好，實現(xiàn)了鉛冶煉生產(chǎn)的低碳模式?！叭B爐”煉鉛工藝流程圖見圖3。圖3 萬洋“三連爐”煉鉛工藝流程圖如圖3所示，“三連爐”中氧化爐可以是氧氣底吹爐，也可以是奧斯麥特（Ausmelt）爐、艾薩（ISA）爐、氧氣側(cè)吹爐等，還原爐為氧氣側(cè)吹還原爐，煙化爐增加滲鉛裝置改進。生產(chǎn)系統(tǒng)具體為硫化物精礦、石灰石、石英砂、含鉛煙塵物料進入氧化爐熔煉爐內(nèi)充分混合、迅速熔化和氧化，生成一次粗鉛、高鉛渣和煙氣。