活塞式壓縮機說明書(共13頁)

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上活 塞 式 壓 縮 機使 用 說 明 書KYHS. SM專心-專注-專業(yè)目 錄1 范圍本標準規(guī)定了經(jīng)制造廠總裝、調試合格的無潤滑活塞式壓縮機（以下簡稱“壓縮機” ）在用戶單位安裝、使用及保養(yǎng)的技術要求。本標準適用于排氣量大于5m3/min，介質為空氣、氧氣、氮氣、二氧化碳、氬氣等壓縮機。其他介質壓縮機可參照使用。2 引用標準GB50204-83 混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范GB50231-98 機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50275-98 壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范3 總則3.1 本標準作為單臺壓縮機的隨機文件時，安裝使用單位務必仔細閱讀本標準，

2、嚴格遵守其相關條款的規(guī)定。同時，當壓縮機另有其它說明文件時，還必須先遵守其它說明文件的要求。3.2 壓縮機的安裝應由專業(yè)性安裝公司負責，安裝過程必須按設計規(guī)范（包括工程設計和壓縮機的有關技術要求）進行，應有完整的安裝和驗收記錄。3.3 安裝工程除按本標準執(zhí)行外，還應符合有關現(xiàn)行國家標準、行業(yè)標準和規(guī)范的規(guī)定。如JBJ23、JBJ29等。3.4 使用單位參加壓縮機操作運轉的人員，應經(jīng)專門培訓并熟悉設備的構造、性能、技術文件和掌握操作規(guī)程。3.5 未按本標準條文和相關說明書執(zhí)行的安裝、操作，導致壓縮機的損壞、事故由相應的安裝、使用單位負責。4 壓縮機的安裝4.1 一般說明4.1.1 壓縮機的安裝一

3、般按如下次序進行：拆洗主機、去油封組裝主機就位于基礎上調整水平度、垂直度安裝電機調整電機與曲軸同軸度主機二次灌漿安裝輔助設備（冷卻器、緩沖器等）連接（配制）氣水管道輔助設備二次灌漿。4.1.2 壓縮機安裝時，各部位配合間隙必須符合隨機總圖及技術文件的技術要求，包括主軸頸、連桿大、小頭、十字頭滑道、曲軸軸向竄動、刮油器的間隙，活塞上、下死隙等。一般情況下制造廠對這些間隙均已調整好，組裝時按原樣裝復，并復測各項間隙符合要求，記錄在案。4.1.3 除特別說明外，壓縮機主機部分在組裝前均應解體去除油封，將各零、部件清洗潔凈，特別注意油管、油孔應疏通，清洗后應將清洗劑和水分除凈，并在加工面上涂一薄層潤滑

4、油，但與介質接觸的零、部件不得涂油。4.1.4 壓縮機組裝前應檢查零、部件的原有裝配標記（鋼?。?，密封器的密封盒應按級別與其順序進行組裝。必須按標記進行組裝的零、部件包括：機身軸承座、軸承蓋及軸瓦，同一列的機身、中體、連桿、十字頭、氣缸、活塞等。4.1.5 機身的縱、橫向安裝水平度偏差應不大于0.05/1000，其測量部位符合如下要求：在機身與氣缸的結合面上測量。4.1.6 對于壓縮介質為氧氣及易燃易爆氣體的壓縮機，凡與介質接觸的零、部件、附屬設備和管道等均應進行脫脂處理，并吹干。油脂殘留量不得超過125mg/m2。4.1.7 對于壓縮介質為氧化氣及易燃易爆氣體的壓縮機，活塞桿表面的刮油情況應

5、良好，嚴禁將潤滑油帶入密封器及氣缸內。4.2 壓縮機的基礎4.2.1 基礎的位置、幾何尺寸的質量要求，經(jīng)檢驗應符合GBJ204的規(guī)定，并有驗收資料或記錄。4.2.2 基礎施工應依據(jù)基礎設計進行，基礎設計應由工程設計單位根據(jù)壓縮機組安裝地點的土壤地質條件，以及隨機基礎圖上提供的數(shù)據(jù)進行基礎的靜負荷及動負荷計算和設計。4.2.3 壓縮機的基礎不允許與廠房或其它建筑物的基礎相聯(lián)，應嚴格分開。4.2.4 基礎表面和地腳螺栓預留孔中的油污、碎石、泥土、積水等應清除干凈。放置墊鐵部位的表面應平整。4.3 組裝主機4.3.1 滑動部位的零件接觸面要求4.3.1.1 主軸承（滾動軸承除外）和連桿大頭軸承的軸瓦

6、內、外表面在圖1所示范圍內要求接觸均勻，接觸面不小于70%，接觸點不少于23點/cm2。定位軸承的止推面同樣按此要求。4.3.1.2 連桿小頭軸襯與十字頭銷的接觸面在圖2所示范圍內，要求接觸均勻，接觸面不小于70%，接觸點不少于23點/cm2。4.3.1.3 澆巴氏合金的十字頭滑塊與導軌的接觸面不小于60%，接觸點不少于23點/cm2。4.3.1.4 圓錐形十字頭銷與十字頭體銷座孔的接觸面不小于60%。4.3.1.5 密封環(huán)和刮油環(huán)的工作面與活塞桿的接觸面不小于70%。4.3.2 以下部位的間隙，重新組裝時必須測量并符合圖樣要求，同時記錄到安裝竣工圖上。4.3.2.1 曲軸軸向定位間隙。4.3

7、.2.2 主軸承（滾動軸承除外）、連桿大頭、連桿小頭的徑向間隙。4.3.2.3 連桿大頭或小頭的軸向定位間隙（按圖樣要求測量連桿大頭或小頭）。4.3.2.4 十字頭導軌徑向間隙。4.3.2.5 活塞上、下死隙。4.3.2.6 刮油環(huán)的軸向間隙。4.3.2.7 密封環(huán)的軸向間隙。4.3.2.8 活塞與氣缸的同軸度。4.3.3 當更換軸承軸瓦等零件時，應通過刮研軸瓦表面的方法來達到4.3.1和4.3.2條的要求。4.3.4 機身（曲軸箱）4.3.4.1 機身就位于基礎上，在底座與基礎面間應放置墊鐵，墊鐵的位置在地腳螺栓孔的兩邊，墊鐵放置處基礎應鏟平。4.3.4.2 機身放置后找正中心，調整好縱、橫

8、向水平度。4.3.4.3 機身找平找正后進行二次灌漿，二次灌漿應在找平后24小時內進行，一次完成。4.3.5 曲軸4.3.5.1 曲軸就位于主軸承上后，測量其水平度偏應不大于0.02/1000，對于剖分式機身，以剖分面為基準，用千分表在主軸頸上測得；對于整體式機身，以機身與氣缸的結合面為基準，用千分表在主軸頸上測量。4.3.5.2 曲軸主軸承的徑向間隙應在軸承蓋螺栓擰緊的情況下，通過壓軟鉛絲測得，曲軸的軸向定位間隙在圓周360°范圍內均應達到要求。4.3.6 連桿4.3.6.1 更換連桿小頭軸襯，可用壓力機或敲入的方法裝入，軸襯兩端伸出長度要均勻。有肩格者，肩格要貼實。4.3.6.2

9、 復合連桿大頭時，要求軸瓦中分面與連桿體中分面相平齊且略有高出，兩連桿螺栓要能同時順利裝進、抽出。4.3.6.3 連桿螺栓和螺母應按圖樣或技術文件要求達到規(guī)定的預緊力，并均勻擰緊和鎖牢。如圖樣或技術文件預緊力未規(guī)定，參照表1的數(shù)值預緊（供參考）。預緊力可通過測量連桿螺栓伸長量或用測力扳手測量扭矩來控制。表 1螺栓直徑d0mm應用于最大活塞力kN預緊力 TkN扳手力矩N·m螺栓伸長量 mm16101435式中：L螺栓總長，mm；E彈性模量，鋼與合金鋼取2.06×105MPa2020281002435562002755903603680135750421602501600451

10、6028020005622040030004.3.7 十字頭4.3.7.1 十字頭與導軌的徑向間隙應在十字頭上、下死點兩個位置測量，且沿圓弧面方向四角均勻。更換連桿大頭軸瓦時，應注意對此間隙的影響。4.3.7.2 十字頭銷的壓緊螺栓和鎖緊裝置，均應擰緊和鎖牢。對十字頭銷為圓錐形連接的結構，裝入時應首先將十字頭銷的油膜除盡，再分別將十字頭銷和壓蓋用銅棒敲緊，最后擰緊壓蓋上的防松螺釘，不能靠直接扳緊螺釘來將十字頭銷壓緊。4.3.7.3 十字頭與活塞桿聯(lián)接為螺紋結構時，鎖緊螺母務必扳緊。使之有足夠的預緊力。螺母旋緊后，防松裝置應可靠，當活塞桿的材料為不銹鋼材質時，每次裝拆螺紋時，應在螺紋上噴涂粉狀二

11、硫化鉬以防止螺紋咬死。4.3.8 刮油器刮油器中的刮油環(huán)，擋油環(huán)（密封環(huán)）的刃口應保持完整，不得有刻、碰傷，刮油環(huán)刃口應朝向來油方向，喇叭口朝上（朝氣缸蓋方向）不得裝錯，且在盒中活動自如。4.3.9 活塞與氣缸組件4.3.9.1 氣缸與機身聯(lián)接時，應按出廠時已打好的定位銷復位，以保證氣缸中心與導軌中心的同軸度。4.3.9.2 當更換氣缸體或因某種原因需對氣缸重新調整中心時，氣缸中心與滑道中心的同軸度要求按表2規(guī)定。表 2氣缸直徑mm徑向位移不超過mm傾斜度不超過（傾斜方向應一致）1000.050.02/10001003000.070.03/10003005000.100.04/10005001

12、0000.150.05/100010000.200.06/1000通過測量活塞體（導向環(huán)）與氣缸鏡面四周的間隙來調整，氣缸中心校正后要及時配鉸氣缸與中間體（機身）之間的定位銷孔并打入定位銷。4.3.9.3 組裝活塞時，活塞桿與活塞體的聯(lián)接螺母應連接牢固并鎖緊。4.3.9.4 活塞環(huán)軸向間隙和開口間隙應符合圖樣要求，裝入活塞時，活塞環(huán)開口應互相錯開并避開氣缸的閥門孔。4.3.10 氣閥4.3.10.1 進、排氣閥門組裝時，所有零件應清洗干凈。組裝閥門時，應注意閥片、緩沖片的朝向，斜槽、升程等需符合圖樣要求。4.3.10.2 氣閥彈簧的彈力應均勻，不得隨意用其它規(guī)格彈簧替代。更換彈簧時，同一只閥門

13、上的彈簧應同時更換。4.3.11 填函填函中的密封盒進行清洗（或脫脂）后重新裝復時，每一只密封盒內的密封圈類型上、下（前、后）次序不要調錯，并檢查密封圈在密封盒中的軸向間隙應符合圖樣要求。4.4 電動機中心的校正4.4.1 剛性聯(lián)接直接傳動的壓縮機4.4.1.1 主機安裝后，電機按基礎中心劃線吊放在基礎上，以壓縮機為基準，調整電機使之與壓縮機在同一中心線上。4.4.1.2 調整時，電機軸的法蘭面與曲軸的法蘭面的軸向距離應盡可能?。簾o調節(jié)塊結構的，間距保持在0.050.20mm左右；有調節(jié)塊結構的，間距等于調節(jié)塊的厚度。曲軸和電機均可單獨盤動，同時曲軸應盡可能往電機的反方向靠。4.4.1.3 調

14、整電機中心和曲軸中心的同軸度在0.03mm以內。同時調整曲軸法蘭面與電機上聯(lián)軸器法蘭面之間的平行度在0.03mm以內。4.4.1.4 調整好后，精鉸螺栓孔，將聯(lián)軸器連接螺栓外圓表面涂上一層潤滑油，然后對準聯(lián)軸器螺栓孔（如有標記應按標記對號）用手輕推裝入，嚴禁用錘、棒等物硬性敲入。4.4.1.5 經(jīng)檢查，壓縮機和電動機的安裝對中已達到安裝技術要求，即可將調正墊鐵點焊固死。4.4.2皮帶輪傳動的壓縮機 4.4.2.1 將飛輪裝在曲軸上并擰緊連接螺釘。4.4.2.2 調整電機底軌的水平度，在底軌上安放電機，調整電機或底軌使電機軸上的皮帶輪輪寬與壓縮機軸上的飛輪輪寬中心線在同一直線上，其偏移量a不大于

15、1mm，如圖3所示。4.4.2.3 緊固壓縮機及電機底軌的地腳螺栓，再次檢查水平度符合要求，進行二次灌漿。4.4.2.4 待灌漿固死后，套上皮帶，調整底軌支柱螺釘使皮帶松緊適當，再擰緊電機的地腳螺栓。4.5 輔機的安裝4.5.1 壓縮機輔機（包括冷卻器、緩沖器、氣液分離器、管道等）安裝前，應按設備和圖樣的技術要求進行清洗、去油、清潔度檢查以及試壓等工作并符合規(guī)定的要求。4.5.2 冷卻器、緩沖器等設備就位前應按施工圖核對管口方位，地腳螺栓孔和基礎的位置是否相符，安裝水平（垂直）度不大于1/1000，地腳螺栓孔的灌漿應在管道預裝后進行。4.5.3 現(xiàn)場配焊的管道應在主機和容器就位后進行預裝，管道

16、焊接后應清除焊渣污垢并經(jīng)酸洗處理，碳鋼管還應采取防腐措施。4.5.4 壓縮機的冷卻水管路系統(tǒng)，施工單位可根據(jù)實際總進出水方位，對各路水管的位置合理敷設，但每路水管的連通方向和公稱通徑應按壓縮機流程圖或水路系統(tǒng)圖，不得隨意改變。5 壓縮機的試運轉5.1 壓縮機試運轉前的準備工作5.1.1 壓縮機安裝在基礎上，必須待基礎和二次灌漿層的混凝土養(yǎng)護期滿后，方可投入試運轉。5.1.2 檢查主機及附屬設備符合規(guī)定要求。5.1.3 檢查曲軸箱內的潤滑油，油面高度不低于油面指示器上刻度值的3/4。5.1.4 檢查和試驗儀表和電氣系統(tǒng)調整到正確數(shù)值（包括報警和聯(lián)鎖裝置）。5.1.5 轉動齒輪油泵，對各潤滑點事先

17、充油。若有單獨油泵，則開啟油泵，調整供油壓力在0.150.3MPa左右，若為手搖動齒輪油泵，則手搖動使油壓到0.1MPa左右。5.1.6 按電動機說明書的規(guī)定作電動機在啟動前的檢查和準備工作，并用盤車裝置，盤動壓縮機12周，檢查機器內部在運轉間確無碰撞障礙。點動電動機，按設計要求檢查旋轉方向。5.1.7 打開旁路上的回流閥（或放空閥），各級進、排氣閥門都不裝上。5.1.8 打開吸氣閥，使吸氣管吸入大氣，并拆開各級冷卻器后排氣管和下一級氣缸進氣法蘭的接口，使運轉時，排氣不再進入下一級，而各下一級能單獨自大氣吸氣，但應注意不使灰砂帶入。5.1.9 打開各路冷卻水閥，使冷卻水流通。5.2 壓縮機的試

18、運轉5.2.1 試運轉的目的是為發(fā)現(xiàn)機器裝配中尚未暴露的個別缺陷，以便及時糾正。同時達到運動部件在運轉中跑合和吹除每一級氣道管路中的殘留物。5.2.2 啟動電動機，使壓縮機開始空負荷運轉。啟動電動機依次運轉5min，30 min和2h以上。注意仔細探測運動機構和氣缸內是否有不正常的音響，潤滑情況、運動摩擦部位溫升有否不正常。如發(fā)現(xiàn)問題，應立即停車檢查，并消除之。5.2.3 同時應檢查曲軸箱油溫，溫升不得超過20。如超過時，應立即停車，檢查原因，并糾正之。5.2.4 試運轉的吹除工作，從一級開始，逐級裝復各級進、排氣閥門、管道，逐級吹除，每級吹除時間不少于30min，確保各級均排出清潔氣體。5.

19、2.5 吹除后拆下并清洗各級進、排氣閥門，然后裝復。同時接好一級進氣管及閥門，以進行升壓試運轉。5.2.6 升壓試運轉開始后，逐步開啟進氣閥，進入干燥空氣或氮氣（所用介質按設備文件要求，除空壓機外，一般宜用干燥空氣或氮氣），逐步關閉放空閥，直至關死。調整回流閥的開度，使各級壓力分段均勻上升，對未設回流閥的壓縮機直接調節(jié)末端排出截止閥的開度即可。具體的連續(xù)升壓運行時間，如無其它規(guī)定，可按以下進行：排氣壓力為額定壓力的1/4時，連續(xù)運行1h；排氣壓力為額定壓力的1/2時，連續(xù)運行2h；排氣壓力為額定壓力的3/4時，連續(xù)運行2h；在額定壓力下，連續(xù)運轉不少于4h。5.2.7 升壓期間及在額定壓力下應

20、檢查曲軸箱油溫不超過60，如超過時，應停車檢查原因，并糾正之。5.2.8 升壓期間，應檢查各級壓力分布（壓縮比）及排氣溫度。若判斷有不正常驟升情況時，立即停車檢查原因，并糾正之。5.2.9 同時還得繼續(xù)探測運動機構和氣缸內是否有不正常的音響。如發(fā)現(xiàn)時，應立即停車，檢查并消除之。5.2.10 壓縮機經(jīng)過升壓試運轉證實運轉正常穩(wěn)定后，即可投入正常生產(chǎn)使用。5.2.11 壓縮機負荷試運轉結束后，應清洗油過濾器和根據(jù)情況更換潤滑油。6 壓縮機的正常運轉6.1 壓縮機運轉前的準備工作按5.1條，壓縮機運轉前的準備工作各項要求就緒。6.2 壓縮機啟動6.2.1 啟動電動機，使壓縮機開始運轉，逐步開啟進氣閥

21、，隨后緩緩關閉回流閥（或放空閥），同時慢慢開啟末端排出截止閥，使末端排出壓力達到額定值或管網(wǎng)需要壓力。6.2.2 檢查機器運轉情況，確認機器運轉正常后即進入正常運轉。6.3 壓縮機停車6.3.1 打開回流閥（或放空閥）同時關閉末端排出截止閥。6.3.2 關閉進氣閥，停電動機。6.3.3 待壓縮機完全停轉，關閉放空閥。6.3.4 關閉各路冷卻水閥。6.3.5 如屬嚴寒季節(jié)，且較長時間停車時，應將氣缸水腔和冷卻器水腔內的剩水泄放干凈，避免冰凍。6.3.6 長期停車，為防止氣道等銹蝕，當壓縮機有要求時應進行充氮保護。6.4 運行管理6.4.1 壓縮機在日常運轉中，應做好運轉記錄，以便維護工作查閱用。

22、記錄應每隔一小時記錄一次，內容包括如下：室溫記錄時間各級排氣壓力讀數(shù)及一級進氣壓力讀數(shù)各級進、排氣溫度讀數(shù)各級冷卻器進、排水溫度讀數(shù)齒輪油泵油壓力讀數(shù)曲軸箱油溫及主軸承溫度（機組不要求測量的除外）電動機的輸入電壓、電流、功率其他6.4.2 當發(fā)現(xiàn)溫度、壓力儀表有顯著偏向時，應停車檢查原因。6.4.3 壓縮機運轉一定時間后，運動機構的潤滑油溫度升高，油粘度降低，因此會使油泵油壓比剛開始運轉時有所降低。但正常運轉的油泵油壓，一般不應低于0.2MPa（表壓）。6.4.4 壓縮機長期穩(wěn)定運轉期間，齒輪油泵油壓也應穩(wěn)定在一個壓力讀數(shù)值左右。然而，由于濾油器中循環(huán)潤滑油帶來積聚在濾網(wǎng)間的污屑逐漸增加，堵塞

23、了通路，則油壓力表讀數(shù)也會下降，因此就需要定期將濾芯拆出徹底清洗后裝回，恢復潤滑油正常通路，繼續(xù)工作。6.4.5 在壓縮機運轉期間，可泄放壓力表閥的放空螺絲，使壓力表內存在的壓力下降，最終和大氣壓力平衡。在此傾刻觀察壓力表指針是否能準確回到零點，以斷定壓力表的精確可靠性，不符合時得換用新表。6.4.6 除壓縮濕度較大的氣體外，一般應調節(jié)壓縮機各氣缸（包括中間體水腔）的冷卻水進、出口溫差在68范圍內。調節(jié)各級冷卻器的冷卻水進、出口溫差在10左右。但是冷卻水的最終排出溫度均不宜高出42。6.4.7 應保持各級安全閥無泄漏。當發(fā)現(xiàn)安全閥后的管路較安全閥前的管路溫度較低時，則往往是安全閥有泄漏的表現(xiàn)。

24、6.4.8 隨時糾正填函中出現(xiàn)的泄漏。6.4.9 當壓縮機運期轉間發(fā)生排氣溫度超越正常排氣溫度20以上時，應立即停車，找出原因并糾正之。6.4.10 根據(jù)運動機構采用潤滑油的粘度，在運轉時主軸承上潤滑油的溫度大致在5060間，運轉時允許潤滑油的最高溫度為60。當超越此限時，應立即停車，找出原因并糾正之。6.4.11 設備配有油蒸汽抽吸真空泵時，真空度一般控制在27kPa左右。7 壓縮機運轉期間可能出現(xiàn)的故障本章著重列舉一些壓縮機常見的故障現(xiàn)象，以及如何消除這些故障的辦法。7.1 氣缸部分的故障自壓縮機的運轉記錄中，可以得到該機器正常運轉時，各項技術數(shù)據(jù)的明確概念。同時也可以由此得到機器在失常時

25、，這些技術數(shù)據(jù)的明顯反映，如各級排氣溫度的驟升或驟降，各級排氣壓力的變動等。此外機器運轉間的不正常響聲，也是機器失常的信號。7.2 運動機構的故障對于磨擦部件的過熱，潤滑油壓過低或油溫過高以及運轉間的不正常音響，是發(fā)現(xiàn)運動機構故障的通常事例。7.3 氣缸及運動機構常見故障的原因和消除方法見附錄A（補充件）。8 壓縮機的維護和檢修8.1 日常維護8.1.1 針對壓縮機的運行記錄，分析壓縮機的運行狀態(tài)是否正常。8.1.2 經(jīng)常巡視壓縮機現(xiàn)場（一般一小時一次），觀察氣、油、水管線的連接處有否外泄漏，冷卻水溫、流動情況，電機溫升等。8.1.3 潤滑油供應情況、機身油面高度、油過濾器前后壓差增大時，應轉

26、動過濾器手把，清除污垢或清洗過濾器以保證油路的通暢。8.1.4 觀察刮油器的工作情況，中間座上部、活塞桿擋油盤上不應上油，如配有真空泵者，調節(jié)真空泵的真空度。8.1.5 在日常運行中，觀察填函的抽（充）氣壓力、放空壓力、外泄漏程度等運行中的變化情況，以決定對策，根治之。8.1.6 如有配置當吸入壓力降低時，由氣動薄膜回流調節(jié)閥自動打開回流確保運行安全的裝置，在日常運行中要注意該閥的氣源、信號電源供應情況處于正常狀態(tài)。8.2 檢修8.2.1 根據(jù)運行記錄判斷是否需要停機檢修。一般一年中修一次，兩年大修一次。8.2.2 一般的停機修理，主要檢查聚四氟乙烯易損件的磨損情況，對于活塞環(huán)、密封圈、閥片、

27、緩沖片、閥門彈簧等，均應有備件待換用。8.2.3 對于整體導向環(huán)磨損后的更換，可按下列步驟進行：8.2.3.1 準備工作a. 鑿斷舊環(huán)取下；b. 最高溫度為250的電熱恒溫干燥箱（由用戶自備）的工作室容積應不小于工件、工具的尺寸；c. 核對活塞體、導向環(huán)的尺寸，應符合圖樣規(guī)定；d. 活塞體、導向環(huán)、導向環(huán)熱工具均用四氯化碳清洗，吹干。8.2.3.2 更換操作方法a. 將活塞體、導向環(huán)、熱漲工具置于電熱恒溫干燥箱內，導向環(huán)放平整，不允許與熱源直接接觸。緩慢升溫至120180，并保溫1小時；b. 取出活塞體，將安裝工具定位套在活塞體上，然后將導向環(huán)套入安裝工具上，手持壓環(huán)工具將導向環(huán)推入活塞體導向

28、環(huán)槽內。為保證熱套質量，操作時間應控制在20秒內完成；c. 將已熱套進導向環(huán)的活塞體再次放入電熱箱內，緩慢升溫至120180，（較前次升溫高1020），并保溫一小時以上，切斷電源，然后隨爐冷卻至室溫后取出。d. 取出后檢查導向環(huán)的熱漲質量，導向環(huán)應在活塞體上無松動，測量導向環(huán)的外徑應符合要求。8.2.4 檢查運動機構的磨損情況、軸承間隙，必要時修復或換用備件。8.2.5 檢修期應校驗與更換有關檢測儀表，使其處于正常的工作狀態(tài)。8.2.6 每半年至一年對曲軸箱清洗一次并更換新油。8.2.7 對安全閥每年校驗一次。8.2.8 壓縮機全面檢修，除對氣缸、活塞、活塞桿、密封器、閥門等部件進行拆洗、檢查

29、、調整外，尚需對電動機按電機廠說明書的規(guī)定進行清理工作。8.2.9 大修期間，應對機組同軸度、平行度的找正情況進行復測，根據(jù)實際情況，決定是否進行調整，并記錄在案。附錄A 壓縮機常見故障及消除方法（補充件）故 障 現(xiàn) 象原 因消 除 方 法1. 壓縮機排氣量不足。2. 各級間壓力表的讀數(shù)下降。1. 一級進氣連接管路嚴重污垢。2. 一級進氣連接管路上的閥門沒有全開。3. 一級吸入壓力偏低。1. 清洗一級進氣連接管路。2. 全開一級進氣連接管路上的閥門。3. 檢查氣源供氣情況。1. 一級氣缸的進氣閥門蓋發(fā)熱。2. 各級間壓力表的讀數(shù)下降。3. 壓縮機排氣量不足。一級氣缸的進氣閥門不密封1. 將發(fā)熱

30、閥門蓋內的一只進氣閥門拆下檢查，如該閥門有滲漏，則修復或更新閥門。2. 檢查該閥門的墊圈，如破損滲漏，則更換新墊圈。1. 一級氣缸排氣溫度過高。2. 各級間壓力表的讀數(shù)均有下降。3. 壓縮機排氣量減少。一級氣缸的排氣閥門不密封。1. 拆下一級排氣閥門，逐只檢查，找出閥門有滲透漏時，則修復或更新閥門。2. 檢查一級各排氣閥門墊圈，如破損滲漏，則更換新墊圈。1. 壓縮機排氣量減少。2. 級間壓力表的讀數(shù)均有下降。1. 一級活塞環(huán)不密封。2. 一級氣缸密封器嚴重滲漏。1. 檢查一級活塞環(huán)，如嚴重磨損，則更換新環(huán)。2. 檢查一級氣缸密封器，糾正缺陷。如密封環(huán)嚴重磨損，則更換新密封環(huán)。1. 某級的進氣閥門蓋發(fā)熱。2. 前一級的壓力表讀數(shù)升高。3. 除末級外，自該級起的以后各級壓力表讀數(shù)有所下降。該級氣缸的進氣閥門不密封。1. 將發(fā)熱閥門蓋內的一只進氣閥門拆下檢查，如該閥門有滲漏，則修復或更換新閥門。2. 檢查該閥門與氣缸間墊片，如破損，則修復更換。1. 某級氣缸的排氣溫度過高。2. 前一級的壓力表讀數(shù)有所升高。1. 該級氣缸的排氣閥門不密封。2. 該級活塞