其他塑料成型

1、 重點掌握重點掌握 二、模具結構設計要點二、模具結構設計要點 一、工藝特征及模具一、工藝特征及模具 三、壓模與壓機的關系三、壓模與壓機的關系第一節(jié)第一節(jié) 工藝特征及模具工藝特征及模具一、壓縮成型一、壓縮成型 壓縮成型：又稱壓制成型，典型的模具結構如圖13l。 成型原理：模具開啟時，熱固性塑料的粉料或粒料，經(jīng)計量后放在加料室內，此時上模和下模經(jīng)加熱達到了成型溫度。油壓機油缸驅動上凸模，以一定速度與下模閉合。塑料在高溫和加壓下熔融流動，充滿型腔后保壓一定時間。物料在物理和化學作用下交聯(lián)固化定型，塑料由原來的線形分子結構變?yōu)槿S體形結構。上模開啟后，油壓機機身下部的頂出桿，推動模具下模的頂出機構將塑

2、件頂出凹模型腔。圖131的模具有成型側向孔的側型芯，必須在頂出機構動作前旋退。 壓縮成型優(yōu)點：與注射成型相比，壓縮成型生產(chǎn)控制、使用的設備、模具都比較簡單，適用于流動性差的塑料，宜于成型大型塑料制件，制件的收縮率小，變形較小，各向異性性能比較均勻。 熱固性塑料成型的工藝特性熱固性塑料成型的工藝特性1、流動性 流動性：反映了模壓料在一定溫度和壓力下充滿型腔的能力。 一般熱塑性塑料不采用壓縮或壓注成型，因加熱過程較長，流動充模后，需冷卻固化。壓縮成型效率低，特別是厚壁塑件的產(chǎn)生周期更長。帶有側孔和深孔等形狀復雜塑件難于成型，且常因邊厚度的不同影響塑件高度尺寸的精度。 工業(yè)生產(chǎn)中常用拉西格流動性測試

3、法測定。即，規(guī)定量的模壓粉放在圓柱型腔中，施以一定的溫度和壓力，比較從小孔中流出軸棒的長度。 細棒長100130mm的物料，只用來壓制無嵌件、厚度不大而結構簡單的塑件；細棒長131150mm的物料，用來壓制結構不特別復雜的塑件；細棒長15l180 mm的物料，流動性好，可用來壓制結構復雜、深度較大、嵌件多的薄壁塑件。 流動性測定方法 模板加熱，一方面使物料熔融，提高流動性；另一方面使活性基因發(fā)生交聯(lián)反應，黏度升高至固化。成型溫度、模壓壓力和模壓時間是壓縮成型的重要工藝參數(shù)，見表131。2、成型溫度3、收縮率 熱固性塑料中水分及揮發(fā)物含量較高，成型時熔體流動性好，制品的收縮增大。無機填料的塑料收

4、縮率較小，有機填料的塑料收縮率較大。 材料的熱收縮。塑料的熱膨脹系數(shù)比鋼材大，故塑件冷卻后的尺寸比模具型腔小。 化學結構的變化。塑件中的聚合物是體型結構，而原料中樹脂為線型結構，密度較小。交聯(lián)后密度增大，體積收縮。 熱固性塑料制品收縮的主要原因 常用熱固性塑料的成型收縮率見表132。在實際生產(chǎn)中，常采用收縮率的平均值。 壓縮率大的塑料不僅模具的加料容腔增大，而且攜入型腔的空氣也相應增多，排氣量大，熱量消耗大，成型周期長。常用模壓粉的壓縮率為210。4、壓縮率 壓縮率：指塑件與塑料模壓粉兩者密度或比容的比值。 預壓在專用的模具和液壓式預壓機上高效地進行。預壓件的形狀和尺寸應該與成型模具的加料容腔

5、相配。某些塑料的預壓件在成型前還需經(jīng)過預熱。 預壓：將松散或纖維狀的熱固性塑料模壓粉在成型前用冷壓方法制成質量一定、形狀規(guī)則的密實實體。所壓的預壓物又稱為壓片、錠料或坯料。 5、預壓 二、壓注成型二、壓注成型 壓注成型工作原理：在普通液壓機上工作時，油缸推動壓機上壓板對壓料柱塞加壓，壓料柱塞將加料室內已初步塑化的塑料經(jīng)澆注系統(tǒng)壓入型腔，然后壓力經(jīng)加料室傳遞到整個模具，使分型面閉合鎖緊。注意，為防止分型面被進入型腔的熔體壓力擠開，要求加料室容料的水平投影面積必須大于型腔熔體的投影面積。 壓注成型：又稱為傳遞成型或壓鑄成型，典型的模具結構如圖132。 圖132酚醛儀表齒輪成型后，需從模具上移開加料

6、室，對加料室進行清理。壓料柱塞是個單獨的活動件，一般不連接在液壓機的壓板上。塑件的脫模要在專用的脫模架上，人工將上模板和型腔板卸下。這種移動料槽式壓注模結構簡單，生產(chǎn)效率低。料槽式壓注模的加料室設在型腔上方的專門零件上。模具總體結構是三板式。加料室由主流道通向型腔。也有設置分流道通向較大的型腔，或者通向多個型腔。由于可在單缸油壓機上成型塑件，應用較廣泛。 模具的加料室不像壓縮成型模具那樣是型腔的延伸，而是由澆注系統(tǒng)與型腔分開，成為單獨部分。澆注系統(tǒng)是塑料熔體從加料室進入型腔的必經(jīng)通道。壓注成型與壓縮成型的區(qū)別： 塑料在加料室中經(jīng)過初步加熱塑化，在壓料柱塞作用下迅速流經(jīng)澆注系統(tǒng)時摩擦升溫，能快速

7、充入型腔并加快固化，使壓注成型周期比壓縮成型周期短，而且塑料表面與內部固化均勻，塑件性能提高，還有利于壁厚不均勻和形狀復雜的塑件以及厚壁塑件的成型。 壓料柱塞的壓力不是直接作用在型腔，而是通過澆注系統(tǒng)向型腔傳遞壓力，有利于細小嵌件、眾多嵌件和有細長孔的塑件成型。 塑料中的細長或纖維狀的填料在壓注過程中有取向排列，使塑件產(chǎn)生各向異性。 壓注成型要消耗較多的塑料。澆注系統(tǒng)的凝料作廢料處理。 型腔在塑料熔體注入前閉合，沒有溢邊。塑件在模具深度方向尺寸的精度有提高。 第二節(jié) 模具結構設計要點 一、壓縮成型模結構設計要點 壓縮成型模結構形式由塑件本身和選用的壓機等因素決定。1凸凹模的配合 敞開式、封閉式

8、和半封閉式壓縮模的凸凹模結構各不相同，其配合形式及該處的尺寸是壓縮模設計的關鍵。 工作原理：圖133為敞開式壓縮模，一模多腔。該塑件帶有管狀金屬嵌件8。成型前，先將定位柱4與嵌件8套好一起放人模內，壓塑粉或預壓件加入型腔中，模具閉合，物料在模內被加熱加壓而熔融塑化充滿型腔，交聯(lián)固化后成型。成型后，上下模分型，拉桿16使模具頂出機構運動，頂桿11頂在定位柱4上，帶動塑件一起脫出模外，在模外將塑件與定位柱4分離。 (1)敞開式壓縮模凸凹模配合形式：如圖134。 加料量：應大于塑件質量的5。 適用場合：壓縮成型高度不大、外形簡單、品質要求不高的塑件。 型腔數(shù)量：可一模設置多個型腔，每個型腔都有對應的

9、單獨的加料室，個別型腔損壞時，可以停止其加料而不妨礙整個模具工作，但要求各加料室加料均衡。 敞開式壓縮模的特點：型腔就是加料室，型腔的封閉在凸凹模完全閉合時形成，加壓后余料從分型面處溢出。 圖135為封閉式單型腔的壓縮模，成型一個碗狀塑件。 特點：加料室是型腔的延續(xù)部分，壓機壓力由凸模全部傳遞到塑件上，塑料的溢出量很少，能獲得材料致密的塑件。但要求稱量準確，塑件脫模時會擦傷加料室內壁。 適用場合：形狀復雜、壁厚、長流程和深腔塑件的成型，也可用于流動性差、單位比壓高、比容大的棉布、玻璃布或長纖維作填料的擠壓塑件。 凸凹模的典型結構、配合、尺寸：如圖136(a)。 加料室的深度，即型腔深度H，由所

10、需的塑料容積計算確定。加料室、凸模一般按H8f8配合，通常取單邊間隙00250075 mm為宜。配合間隙過小，在高溫下極易咬合；但過大間隙會造成嚴重溢料。配合長度常取10mm左右，加料室的入口應有R15mm的倒圓。l除塑件的型腔高度外，加料室深度方向配合長度超過10mm部分，應設置1520的斜度作為引導。為減小塑件脫模頂出時與加料室內壁的摩擦，如圖136(b)和(c)，采用在塑件周邊添加外伸小飛邊的方法。圖(b)中飛邊總l1=18 mm，厚只有01 mm，容易剔除，外凸部分0305 mm使塑件周邊與加料室脫離接觸。圖(c)中飛邊結構，適用于帶斜邊的塑件。這種附加環(huán)形飛邊還具有排除和儲存余料的作

11、用。 圖示頂桿的配合長 度 h取 4 10mm。 傳遞壓機壓力，是模具的成型零件，與加料室的配合長度又起導向功能，還具有排除廢氣和控制余料的功能。 凸模、凹模和加料室零件均需淬火處理以防咬合。 凸模作用、結構： 側面上開有縱向排氣槽，從凸模的成型面一直開至模板。這種排氣槽深為0305 mm，寬為56 mm，兼作溢料槽。(3)半封閉式壓縮模 圖137半封閉式壓縮模，成型具有側孔和中心孔的矩形盒。 模具特點：在加料室中設有擠壓環(huán)，圖137(a)中的B，并相應在上下模閉合面上設置承壓塊即承壓面A。加料室也是型腔的延續(xù)，能獲得較緊密并高度尺寸較為精確的塑件。對流動性較差的纖維填充的塑料，必須提高壓制時

12、單位壓力。以布片或長纖維為填料的塑料不宜采用此方法成型。2加料室設計 加料室作用：存放塑料并使之加熱塑化、進入型腔前的一個腔體。壓縮成型模，加料室是型腔開口端的延續(xù)部分。 敞開式壓模其型腔就是加料室，而半封閉或封閉式壓模，加料室截面面積等于塑件水平投影面積加擠壓邊面積或塑件水平投影面積。當已知成型該塑件所需塑料容積時，不同加料室的高度H的計算公式，見表133。 表133所列公式適用于粉狀塑料。對于比容比粉狀塑料大得多的纖維狀塑料，加料室高度不能用上述公式計算。對于纖維狀塑料可采用預先壓實方法，再加入型腔；或者幾次加料，第一次加料后壓實，然后再加料。3壓模與壓機的關系 模具的結構一定要適應壓機的

13、結構和性能。壓機的工作能力、塑件的脫模取出和模具安裝必須保證順利實施。(1)壓機工藝參數(shù)校核 常用液壓機的型號：45、100、300、500， 即為壓機最大總壓力450 kN、3 000kN。模壓時所需的壓力Ps(kN)，應為此最大總壓力p的075090倍。模壓成型所需壓力計算式PS=KPp An （13-1）式中 Pp根據(jù)塑料種類、塑件的形狀和尺寸、成型型腔等擬定的單位壓力，MPa； A壓制面積，半封閉式壓模等于加料室截面積；對于封閉式和敞開式壓模等于每個塑料件的水平投影面積，mm2； n封閉式或敞開式壓模，為型腔數(shù)目；但半封閉式壓模，即使多個型腔也取1； K考慮機械摩擦等阻力的增大系數(shù)，取

14、1112。 模壓的單位壓力Pp的選?。嚎蓞⒖急?34主要由樹脂種類和填料性狀決定，粉狀填料的塑料模壓時Pp值較小，布、石棉和纖維填料的塑料模壓時Pp為前者的2倍左右。對于高度大又是薄壁的筒形塑件以及不易成型塑件均應取較大Pp值。此外，物料預熱程度好，也可減壓。(2)壓模高度和開模行程的校核 模具的高度和所要求的開模距離必須與壓機上下模板之間的最小距離、最大距離及上模板的最大行程相適應，如圖13-8。圖中h上為上模部分全高，mm；h下為下模部分全高，mm；h凸為凸模壓入凹模部分的全高，mm；h制為塑件高度，mm；L為最小開模距離，mm。 若不能滿足，可在壓機上下模板間加墊模板解決。 hHmin

15、(13-2a) 對于壓機外裝卸的移動式模具，需滿足模具閉合時，壓模的閉合總高度 h=h上+h下-h凸對于壓機內裝卸的固定式模具，應使Hmaxh+L (13-2b)即 Hmaxh+h制+h凸+(1020)mm或 Hmaxh上 +h下+h制+(1020)mm式中 Hmin壓機上下模板間最小距離，mm； Hmax壓機上下模板間最大距離，mm。 而 L=h制+h凸 即為模具所要求的最小開模距離。(3)脫模和頂出 凹模中頂出塑件有三種情況。 壓機下模板具有液壓頂出裝置，模具頂出機構要適應壓機推出桿的行程和推出力。壓機頂出裝置有自動控制和手工操縱兩種。模具所需的頂出行程應小于壓機推出桿的最大行程。 對于無

16、頂出裝置的壓機，只適用于移動式壓縮模具，要在壓機外運用卸模架或頂出器將塑件從模具內頂出。 利用壓機上模板的升舉運動，驅動框架和拉桿來拉動壓縮模具的頂出機構。此頂出脫模運動，應該在開模至一定位置時才能啟動。 脫模力應小于壓機的推出力。脫模力可由經(jīng)驗公式計算Ft =Ac P (13-3)式中 Ft所需的脫模力，N； Ac塑件包緊型芯的總面積，cm2； P單位面積的脫模阻力，Ncm2。 脫模阻力p取值：木粉填充酚醛塑料p=50 Ncm2；玻璃纖維填充酚醛塑料p=150Ncm2；纖維填充的氨基塑料p=5080Ncm2。4壓模加熱 熱固性塑料的壓縮成型，一般在較高的模具溫度150180 下進行，雖然成型

17、時的化學反應要放出一定的熱，但其成型主要靠模具加熱來保證。 (1)加熱功率計算 加熱功率過大，模具溫度升高快，而且模具溫度波動大，又易造成局部過熱。有兩種經(jīng)驗公式可供計算加熱模具所需電功率。 P=0.24m(21) (13-4)式中 m模具的質量，kg； 1模具加熱前溫度，； 2模具壓縮時溫度，。 注意：此式考慮一小時內達到加熱溫度，且提供塑料加熱熱量和補充模具熱量耗散。 p=mw （13-5）式中 w將單位模具質量加熱到壓縮溫度所需功率，Wkg。 用電熱棒加熱40kg以下小型模具 w=35w/kg40100kg中型模具 w=30w/kg100kg以上大型模具 w=2025w/kg用電熱圈加熱

18、小型模具 w=35 Wkg大型模具 w=60 Wkg 對固定式的熱壓模應按上模、下模分別計算電功率，選擇電熱棒或電熱圈，安排安裝位置和尺寸，并進行電工計算。 (2)模壓溫度控制 模壓溫度的高低和均勻程度影響模壓制品的質量。 溫度過低：塑料熔體的流動性差，固化交聯(lián)反應不充分，因此，塑件強度不高，介電性能差，脫模困難，制品表面暗淡無光，易產(chǎn)生腫脹和起泡等缺陷，且模塑周期較長。 具體措施：合理安裝熱電偶測量溫度，并正確使用先進的模溫調節(jié)器或調壓器。 模溫控制目的：減小溫度隨時間的波動并使溫度在模具內分布均勻。 溫度過高：會產(chǎn)生過早和局部固化，造成缺料。由于外層過早固化，內層的水分及低分子揮發(fā)物不能排

19、出，會造成塑件有氣泡、翹曲變形甚至開裂，也使塑件電性能下降，表面出現(xiàn)失色、斑點和花紋等缺陷。二、料槽式壓注成型模結構設計要點 圖132，加料室可移動的料槽式壓注模，適用于質量較小的塑件。 圖139，固定料槽式壓注模。它將模具的壓料柱塞2與壓機的上壓板1相連，而將加料室3與模具上凹模板連接為一體，模具的下模固定板固定在壓機下壓板上，模具打開時，加料部分懸掛在壓料柱塞和下模之間，以便清理加料室。固定料槽式壓注模適用于較大制品的生產(chǎn)。 圖139工作原理：模具在開模時，上模板1和壓料柱塞2開啟，加料室3敞開，可撥出主流道凝料。為防止上模與下模領先啟開，妨礙加料室開模，設置有拉鉤14，只有在拉桿12作用

20、下拉鉤14與下模脫鉤后，定距拉桿17才能打開主分型面，取出塑件和流道凝料。1料槽式壓注模加料室(1)移動料槽式 加料室橫截面形狀：一般取圓形，加工容易；但一模多腔加料室，為便于多個主流道開設，也可取矩形截面加料室，此矩形的四角應有較大圓弧，有些將矩形短邊設計成半圓，如圖1310。 壓 注 模 加料室是一個位于主體部分之外的單獨零件，放置在上模之上，操作時可以從模具上取下，見圖132。上，也可以分別設計在兩個零件上。圓形加料室多采用與主流道分設在兩個零件上。矩形加料室多采用與主流道設計在同一零件上的方法，這時加料室 加料室容積：應能保證成型所需的加料量，并留有余量，應考慮到成型中澆注系統(tǒng)和加料室

21、底部殘料對塑料的消耗。加料室上口應留有適當高度的導向段。 加料室與主流道的設置：可以與主流道設計在同一零件底部為平面，只有轉角處帶有圓角。 加料室水平投影面積：應大于模具主分型面處型腔與澆注系統(tǒng)的水平投影面積之和，方可保證型腔的緊密閉合。加料室截面面積經(jīng)驗計算公式A=(1.11.25)AM （13-6） 式中 A加料室截面面積，mm2； AM主分型面處型腔與澆注系統(tǒng)投影面積之和，mm2。 加料室水平面積確定之后，加料室單位面積傳遞壓力按下式校核 pq=F/A pi （13-7）式中 pq加料室內實際單位面積傳遞壓力，MPa； F所選液壓機噸位，N； pi塑料成型所需單位面積傳遞壓力，MPa，見

22、表13-4。 加料室高度 H=（V1 n+V2）v/A+（0.51.8）cm （13-8）式中 V1每個塑件體積，cm3； n每模成型塑件數(shù)量； V2澆注系統(tǒng)與加料室底部殘料體積之和，cm3； 塑件密度，gcm3； 塑料原料的比體積，cm3g。 加料室應具有足夠的壁厚，能保證柱塞對加料室物料施壓時的強度和剛度。移動料槽式壓注模的加料室都應位于模具中央，使模具承受均勻的壓力。加料室必須與上模板有可靠定位，其定位可采用銷釘、外形或內孔等配合方式。(2)固定料槽式 加料室與上模連接成一體，加料室內底部開設主流道穿過上模板通向型腔。加料室與上模板是兩個零件，應增設主流道襯套，如圖1311。 加料室截面

23、積A、高度尺寸H以及單位面積傳遞壓力p的計算和校核與移動式相同。 2澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)的作用：將已初步塑化的物料壓入型腔的通道。 澆注系統(tǒng)的要求：盡可能減小壓力損失，進一步加熱塑化，以最佳流動狀態(tài)進入型腔。 (1)主流道 要求：成型后將固化的主流道廢料從模具中脫出，在長度方向上設計成圓錐形，有正錐形，倒錐形。正錐形主流道可以帶分流道。 組成 ：由主流道、分流道和澆口組成?？赡芏?，以減少物料消耗。主流道與分流道過渡處應帶有半徑35 mm的圓角。 正錐形主流道：小端朝向加料室，大端朝向模具主分型面，如圖1312(a) 。正錐形主流道一般在移動料槽式壓注模中采用，多用于一模多腔，由拉料桿拉出，脫模時

24、與分流道及塑件一同脫出。正錐形主流道尺寸：小端直徑356 mm，錐角6 10。長度盡 倒錐形主流道：如圖1312(b)，常用于固定料槽式壓注模。一模多件的模具采用直接澆口或單型腔模具采用多處直接澆口進料時，必須采用倒錐形主流道，這樣容易使固化的主流道開模時從塑件上拉斷。采用倒錐形主流道時，壓料柱塞下面開設楔形燕尾槽，深35 mm，寬610mm，楔形斜角2530，應容易從柱塞上取下。 當主流道穿越幾塊模板時，應專門設 置 主流道襯套 ， 以防止塑料 熔 體進入各板 間 間隙，造成 脫 下主流道困 難 ，如圖1312(c)。(2)分流道 分流道形狀：常用梯形。為達到較大的比表面積，提高對塑料熔體的

25、加熱效果，分流道宜寬而淺，但過淺會使物料過分受熱引起早期固化。 截面尺寸：寬度6.59.5 mm，深度3.26.5mm，與塑料材料種類和塑件大小直接相關。梯形兩斜邊斜角不小于5。若采用二級分流道，第二級分流道截面積約取上游流道的0.7倍左右。 分流道也可采用圓截面，一級分流道直徑約6995 mm，二級分流道為一級分流道直徑的0607倍 流道長度：盡可能短些，并減少急劇的彎折。一模多腔的流道布置應盡可能實現(xiàn)平衡布置，以獲得質量一致的塑件。 流道凝料和塑件應留在下模一側，以便于頂出。(3)澆口 最常用的是直接澆口和側澆口，也有采用環(huán)形澆口和盤狀澆口。 其小端就成為澆口，稱為直接澆口。倒錐形主流道

26、形狀：為避免從小端澆口拉下主流道時損傷塑件表面，應在澆口與塑件表面間設置一凸臺。凸臺高度155 mm，錐角2050，如圖1313。 尺寸：小端直徑一般在24 mm。 側澆口 優(yōu)點：結構簡單，調節(jié)修正方便，可使物料較均衡地進入型腔。 適用場合：適用于薄壁且側邊很長塑件。 一模多腔的壓注模最常用。 扇形澆口厚度：可稍小于一般側澆口，但不宜過小，尤其是含填料較多時。沿澆口的流動方向的厚度不宜遞減過多。 尺寸：不含纖維狀填料的中小型塑件，澆口寬度1632 mm，厚度0416 mm；含有纖維狀填料的中小型塑件，澆口寬度3210 mm，厚度1665mm；大型塑件可適當放大澆口寬度，澆口厚度應與塑件厚度成0

27、305倍的比例。長度，23 mm，如圖1314(a)。 帶孔塑件或管狀塑件 圖1315環(huán)形或盤形澆口，使物料沿孔周圍均衡地進入型腔。 環(huán)形澆口：物料沿孔一端型芯周圍進入型腔，當型芯伸出孔時，采用圖1315(a)結構。 盤形澆口：物料沿孔一端內側周邊進入型腔，當型芯未伸出孔時，采用如圖1315(b)所示結構。這種澆口固化后切除困難。當型芯直徑較大時，可采用輪輻式澆口代替。 澆口位置 設計時應考慮以下幾個方面： a有利于充模流動和壓力傳遞，澆口應選在塑件壁厚較大位置。 b盡量避免損害塑件的功能和外觀。 i.最大流動距離一般不超過100mm，較大型塑件采用多澆口； ii.各澆口的流程不能相差太大，避

28、免引起固化程度差異；iii.含有纖維狀填料的塑料由于取向會造成收縮率和力學性能的各向異性，應使纖維取向的方向對塑件工作性能有利iv.有利于模內氣體的排除。c考慮有利于塑件的總體強度和性能，應注意以下問題：3排氣槽 壓縮模和壓注模的排氣槽的作用：不僅有效排除型腔內原有的空氣，還要排出熱固性塑料在型腔內固化交聯(lián)放出的低分子揮發(fā)物。比熱塑性塑料成型時的排氣量更多。排氣槽橫截面面積計算式A=510-3V0/t （13-9） 式中 A排氣槽的截面積，mm2； V0包括澆注系統(tǒng)的型腔體積，cm3； t排氣時間，s，t=0515s。 注意：熱固性塑料壓縮模的排氣槽往往也被設計成溢料槽，把它設置在熔合縫的匯合處，導出余料，保證塑件的品質。 尺寸：一般深度005013 mm，寬度3265 mm。 排氣槽位置：開設在料流末端的型腔邊緣的分型面上，常有多個排氣槽。 三、柱塞式壓注成型模結構設計要點 圖1316為柱塞式壓注成型模。 特點：塑料在加料室用壓料柱塞推擠入型腔時，無流經(jīng)主流道的阻力，但也設有摩擦生熱作用。因此，采用預熱和預壓的坯料，可增加物料的流動性和進入型腔后的固化速率。采用柱塞式壓注成型比料槽式壓注式成型有較高的生產(chǎn)率。 柱塞式壓注模的結構與料槽式壓