沖壓模具論文范文

1、第1章 緒論1.1沖壓工藝介紹沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓工藝有如下特點 1.用簡單的機械設備能生產出其他加工方法難以加工的復雜形狀的制件。 2.制件的精度高，互換性好，一般不再需要大量的機械加工就能獲得強度高、剛性好、質量輕的零件。3.同切削加工相比較能節(jié)約金屬資源，并可以利用廉價的板材。4.生產效率高，每分鐘能夠生產多件產品，制件成本低廉。5.有利于實現(xiàn)機械自動化，減輕工人的勞動強度和改善勞動條件。沖壓件在工業(yè)生產中具有不可替代的作用，據(jù)統(tǒng)計全世界的鋼材中，有6070%是板材，其中

2、大部分是經(jīng)過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。1.2 沖壓的基本工序及模具由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁

3、、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合、級進和復合級進三種組合方式。復合沖壓是指在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。級進沖壓在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。復合-級進在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組

4、合工序。沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。1.3 沖壓技術的現(xiàn)狀及發(fā)展方向目前，我國沖壓行業(yè)的機械化、自動化程度還較低。中小企業(yè)設備普遍較落后，

5、耗能耗材高，環(huán)境污染嚴重，手工操作比重大；精沖機價格昂貴，是普通壓力機的510倍，多數(shù)企業(yè)無力投資阻礙了精沖技術在我國的推廣應用；液壓成形，尤其是內高壓成形，設備投資大，國內難以起步。對于大、精模具還依賴于進口，沖壓板材自給率不足，品種規(guī)格不配套以及專業(yè)人才的缺乏等這些條件都制約著我國沖壓行業(yè)的發(fā)展。因此，爭取加大投資力度，加速沖壓生產線的技術改造，使盡早達到當今國際水平。而隨著微電子技術和通訊技術的發(fā)展使板材成形裝備自動化、柔性化有了技術基礎。應加速發(fā)展數(shù)字化柔性成形技術、液壓成形技術、高精度復合化成形技術以及適應新一代型材彎曲成形技術及相關設備1。21世紀的沖壓技術將以更快的速度持續(xù)發(fā)展，

6、發(fā)展的方向將更加突出“精、省、凈”的需求，適應模具產品“交貨期短”、“精度高”、“質量好”、“價格低”的要求服務。沖壓成形技術將更加科學化、數(shù)字化、可控化。科學化主要體現(xiàn)在對成形過程、產品質量、成本、效益的預測和可控程度。成形過程的數(shù)值模擬技術將在實用化方面取得很大發(fā)展，并與數(shù)字化制造系統(tǒng)很好地集成人工智能技術、智能化控制將從簡單形狀零件成形發(fā)展到覆蓋件等復雜形狀零件成形，從而真正進入實用階段。第2章 沖裁件的工藝性2.1設計目標設計任務:墊塊沖裁模具設計零件名稱：墊塊生產批量：大批材料：304材料厚度：t=1mm未注公差：按IT14級確定沖壓加工的零件如圖2.1所示：圖2.1 墊塊2.2 零

7、件的工藝性分析沖壓件的工藝性是指沖壓件對沖壓工藝的適應性。沖壓件的工藝性是否合理對沖裁件的質量、模具壽命和生產率有很大影響，在一般情況下，對沖壓件工藝性影響最大的幾何形狀尺寸和精度要求。良好的沖壓工藝性應能滿足材料較省、工序較少、模具加工較容易、壽命較高、操作方便及產品質量穩(wěn)定等要求。304不銹鋼是一種通用的不銹鋼，具有良好的塑性和較高的彈性,它廣泛地用于制作要求良好綜合性能（耐腐蝕和成型性）的設備和機件，同時也具有很好的沖壓加工性能。通過分析，該零件形狀簡單、對稱，由圓弧和直線組成，孔邊距及孔距均滿足沖壓要求，沖壓過程只需要一道工序即可完成整個加工過程。2.3沖壓工藝方案的確定通過前面的分析

8、，此零件只需要進行一道工序就可加工，因此采用單工序模就能滿足加工要求，單工序模具有如下特點：1.模具結構簡單，制造周期短，加工本錢低。2.模具通用性好，不受沖壓件尺寸的限制即適合于中小型沖壓的生產；也適合于一些外形尺寸較大、厚度較厚的沖壓件的生產。對一些精度要求不高，生產批量不大的工件，采用單工序模具還是比較合適的。尤其是現(xiàn)在我們國家實行的是社會主義市場經(jīng)濟。新產品的開發(fā)與研制對每個企業(yè)來說，都是至關重要的。而對一些需要沖壓生產的新產品來說，就提出了一個要求：要求研制周期短，開發(fā)速度快，制造本錢低。因內有這樣開發(fā)出的磨擦產品才能迅速占領市場。而在這一點上，單工序模具就更能滿足這一要求，所以就顯

9、得更實用一些。第3章沖壓模具工藝與設計計算3.1 排樣的設計計算排樣方案的選擇排樣是指沖裁零件在條料、帶料或板料上布置的方法。通常材料費用為工件制造費用的60%80%，因此合理的排樣是降低成本的最為之有效的措施。由于排樣方法的不斷改進，材料的利用率逐漸提高，但僅僅考慮材料的利用率還不夠，排樣的好壞同時影響沖裁件的精度、生產效率的高低、模具壽命及經(jīng)濟效益等，還必須考慮生產操作的方便性和模具結構的合理性問題。排樣分為有廢料排樣、少廢料排樣和無廢料排樣三種方式，有廢料排樣沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。少廢料排樣因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質量差。無廢料排樣沖件的質量和模具壽命更低一些

10、，但材料利用率最高。查模具設計及CAD2表2-8選擇零件的排樣方式為有廢料排樣。搭邊值的選取搭邊是指沖裁是工件與工件之間、工件與板料之間的余料。搭邊的作用：補償定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料步距誤差、送料歪斜誤差等原因而沖裁出殘缺的廢品。保持條料有一定的強度和剛度，保證送料的順利進行，從而提高制件質量，沿整個封閉輪廓線沖裁，使受力平衡，提高模具壽命和工件斷面質量3。搭邊是廢料，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值應愈小愈好。但過小的搭邊容易擠進凹模，增加刃口磨損，降低模具壽命，并且也影響沖裁件的剪切表面質量。一般來說，搭邊值是由經(jīng)驗確定的。搭邊值的大小與下列因素有關：1.材料的力學性能。硬材料可小些

11、，軟材料的搭邊可要大些。2.工件的形狀與尺寸。尺寸大或有尖突的復雜的形狀時，搭邊要取得大值。3.材料厚度。薄材料的搭邊值應取的大一些。4.排樣的形式對排的搭邊值大于直排的搭邊值。5.運料及擋料方式用手工送料，有側壓板導向的搭邊值小一些。查模具設計及CAD表2-9得到表3.1。 表3.1金屬材料沖裁的搭邊值 單位：mm料厚手送料自動送料圓形非圓形往復送料abababab<11.51.521.5321221.52.523.52.5232.5232.543.5323432.53.5354434543546554由表3.1 取工件間搭邊值取b=2mm，側面搭邊值取a=2.5mm。3.2送料步距、

12、條料寬度及板料間距計算3.2.1 送料步距 送料步距是指兩次沖裁間板料在送料方向移動的距離，用S表示，其值等于沖裁件相應部分寬度加上工件間搭邊值b，即3.2.2 條料寬度及板料間距的計算無側壓裝置的條料寬度按 （3.1）其中為沖裁件寬度方向的最大尺寸；a為側搭邊的最小值；為條料寬度允許偏差；Z為導料板與最寬條料之間的間隙,查模具設計及CAD表2-1表2-12、表2-13取=-0.8，Z=1。將D=40mm，a=2.5mm代入式3.1得到無側壓裝置的條料寬度3.2.3 材料利用率的計算沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指標。材料利用率 （3.2）式中

13、 A一個步距內沖裁件的實際面積；B條料寬度；S送料步距。利用CAD查詢命令得到一個步距內沖裁件的實際面積A=2273.6，則材料利用率=。圖3.1 排樣圖3.3 設計沖裁力和壓力中心3.3.1 沖裁力 沖裁模設計過程中必須計算沖裁力，以合理的選擇壓力機。壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應沖裁的要求4。平刃模沖裁時，其沖裁力 （3.3）式中 沖裁力，N；t材料厚度,mm；L沖裁件周長,mm；材料抗剪強度?？紤]到模具刃口的磨損，凸凹模間隙的波動，材料力學性能的變化，材料厚度偏差等因素，實際所需沖裁力還需要增加30%，將L=370.255mm,t=1mm,=520MPa代入式（3.3）得到卸

14、料力 （3.4）推件力 （3.5）頂件力 （3.6）式中 N同時卡在凹模內的工件數(shù)量；h凹模內的直刃壁高度；t板料厚度 。卸料力、推件力及頂件力系數(shù),查模具設計及CAD表2-6得到下表。表3.2卸料力、推件力及頂件力系數(shù)材料鋼0.10.140.0630.080.0550.060.0450.050.0230.03鋁、鋁合金純銅、黃銅查表3.3得=0.05，=0.06，=0.05卸料力=12.5KN推件力=12.5KN頂件力=15KN沖裁時，所需要沖壓力為沖裁力、卸料力、推卸力之和，應根據(jù)不同模具結構區(qū)分，由于材料的厚度較薄，選擇采用彈性卸料裝置和上出料方式的沖裁模，總沖壓力 （3.7）將=12.

15、5KN =12.5KN =15KN 帶入上式得選取的壓力機公稱壓力為3.3.2 壓力中心的計算成形工藝的合力中心稱為壓力中心。對于中小型模具，壓力中心應與模柄中心線大體重合；對于大型模具，應使模具的壓力中心在壓力機滑塊中心線附近的允許范圍內，否則會影響模具和機床的精度及壽命5。沖模的壓力中心，可以按下述原則來確定：1.對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。2.工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。3.形狀復雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可以用解析計算法求出沖模壓力中心。以工件外輪廓直線段中點為坐標原點，由于該工件在Y方向上高度對稱，所以根

16、據(jù)CAD繪圖軟件查詢命令計算得：壓力中心為（15.853.0）。3.4 凹凸模刃口尺寸計算凸、凹模加工方法一般分為兩種：凸、凹模分開加工法和凸、凹模配合加工法。當凸、凹模分開加工時，模具具有互換性，便于模具成批制造。但是制模精度要求高、制造困難、相應地會增加加工成本。凸、凹模配合加工適合于較復雜的、非圓形的模具，制造簡便，成本低廉6。304材料的含碳量不會超過0.08%屬于軟鋼，查模具專業(yè)設計手冊中表311中,得 0.070mm， 0.050mm ，0.020mm查現(xiàn)代模具工手冊7表4-6規(guī)則形狀件沖裁時凹、凸模的制造公差得到表3.1。 表3.3規(guī)則形狀凸、凹模的制造公差 單位：mm基本尺寸凸

17、模偏差凹模偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差0.020.0200.0300.0450.020.0250.0350.0500.020.0300.0400.0600.0250.0350.0500.0700.0300.040由表3.1 確定=0.025； =0.035。由于=0.02所以，取=0.4=0.008，=0.6 =0.12。3.4.1落料刃口尺寸計算落料件尺寸是由凹模尺寸決定的，落料時首先確定凹模尺寸，使凹模公稱尺寸接近或等于工件的最小極限尺寸，再減小凸模尺寸以保證最小合理間隙。采用凹模與凸模配合加工，以凹模為基準件，根據(jù)凹模磨損情況選擇第一類，按照凹模磨損后尺寸增大。它的基本尺寸及制造公差的確

18、定公式如下所示。 （3.7）式中 模具基準尺寸；工件極限尺寸；工件公差；凹模偏差。圖3.2墊塊尺寸第4章沖壓模具結構設計4.1堅固件及定位零件的選擇定位零件是指保證條料或毛坯在模具中的位置正確的零件。包括導料板（或導料銷）、擋料銷等。導料板對條料送進起導向作用，擋料銷限制條料送進的位置。4.1.1導料銷的選擇 送料導向的定位零件有導料銷，導料板、側壓板等。導料板及側壓板多用于級進模和單工序模中。導料銷則多用于復合模和單工序模中。因此選導料銷做為導向且位于條料的同側，設3個，從前向后送料時導料銷裝在前側（活動式），為標準件。4.1.2 擋料銷的選擇送料定距的定位零件有擋料銷、定距側刃等，定距側刃

19、多用于級進模和單工序模中。擋料銷則多用于復合模和單工序模中。選取擋料銷做定距定位零件。在模具閉合后不許擋料銷的頂端高出材料因選取活動式橡膠彈頂擋料銷。查中國模具工程大典表3.1-23查得擋料銷高度h=2mm。擋料銷圖形如圖4.1所示。圖4.1擋料銷4.2 卸料裝置和推件裝置的選擇4.2.1 卸料裝置的選擇卸料板的主要作用是將沖壓的料從凸?；蛲?、凹模上推下來，常見的卸料零件又固定卸料板和彈壓卸料板，彈壓卸料板安裝在凸模上，一般沖1毫米以下的薄板。固定卸料板安裝在凹模上,主要沖厚板。根據(jù)材料厚度選擇彈壓卸料板。查中國模具工程大典8表3.1-33、表3.1-34得到卸料板寬度和與凸模配合間隙值，如下

20、表4.1、4.2所示。 表4.1彈壓卸料板與凸模配合間隙值 單位：mm材料厚度0.5>0.51>1單面間隙<0.050.10.15彈壓卸料板與凸模配合間隙值C=0.1mm9。在自由狀態(tài)下的彈壓卸料板應高出凸模刃口0.30.5mm。卸料板的厚度查表4.2。表4.2卸料板的厚度 單位：mm材料厚度卸料板寬度 <50>5080>801250.868610813>0.81.56108121620材料厚度t=1mm 查上表得卸料板厚度。卸料板圖形如圖4.2所示圖4.2卸料板4.2.2 推件裝置的選擇推件裝置主要有剛性推件裝置和彈性推件裝置兩種，一般剛性用的較多，

21、它由打桿、推板、連接桿和推件塊組成?？捎赡＞邔I(yè)畢業(yè)設計手冊表10表830查得。卸料橡膠的選擇橡膠允許承受的負載較大，占據(jù)的空間較小，安裝調整比較方便靈活，而且成本低，是中小型沖壓模彈性卸料、頂件及壓邊的常用彈性元件，橡膠選用時，應主要確定其自由高度預壓縮量及截面積。確定自由高度 （4.1）式中 為沖模工作行程。自由高度=24mm確定裝模后的高度：=21.6mm，取橡膠高度為24mm。確定橡膠橫截面積。4.3 凹、凸模的設計4.3.1 凹模的設計凹模外形尺寸如圖5-22所示，一般按經(jīng)驗方法確定，根據(jù)模具設計及CAD中表215得表 4.3。 表4.3凹模外形尺寸 單位：mm板料厚度凹模外形尺寸（

22、mm）b小于75b在75150b在150200b大于200cHCHcHcH小于0.826203222382544280.81.53022362542284830b為工件最大尺寸，從表215中直接根據(jù)工件最大尺寸b查出凹模厚度H和壁厚c,H=25mm,c=36mm。查手冊模具設計指導表52可以選擇凹模的外形尺寸為。墊板尺寸選擇1601256。固定板尺寸選擇16012518。卸料板尺寸選擇16012516。導料板尺寸1651256。承料板尺寸選擇160407。螺釘尺寸選擇、。圓柱銷尺寸選擇1045、820。卸料螺釘尺寸選擇。查模具設計及CAD表214，凹模的刃口形式選用直筒式刃口。該凹模的厚度的全

23、部為有效刃口高度，刃壁無斜度，刃磨后刃口尺寸不變，適用于制件或廢料逆沖壓方向推出的沖裁模如單工序模。凹模外形尺寸形狀如圖4.3所示。圖4.3凹模4.3.2 凸模的設計凸模的固定形式主要有：背臺式固定法，鉚接式固定法，澆注粘結固定法，插入式固定法11。1.背臺式固定法背臺式固定法是采用較多的一種安裝形式。多用于沖壓力較大、要求穩(wěn)定性好的凸模安裝，其裝配穩(wěn)定性較好，但不便于經(jīng)常的拆卸和維修。2.鉚接式固定法 凸模裝入固定板以后，將凸模上端留出的斜面，以防凸模脫落。這種凸模固定形式，多用于不規(guī)則形狀斷面的凸模安裝，凸?？勺龀芍蓖ㄊ揭员阌诩庸?。3.澆注粘結固定法 對于沖在厚度小于2

24、mm以下、沖壓力不大的沖模，可用低熔點合金、環(huán)氧樹脂、無機黏結劑等澆注粘結固定，利用這種方法，固定板只需粗略加工，方便省工。凸模安裝部分也無需要精密加工，簡化了裝配。4.插入式固定法 插入式固定法時在模內用兩個定位螺釘頂住凸模，一般適用于沖小孔?？紤]到工件為大批量生產，精度要求較高，且是復合模設計，比較可采用方式三中的澆注粘接固定法。凸模選擇非圓形凸模，設計成矩形的結構形式，材料查模具專業(yè)畢業(yè)設計手冊表722選擇T10A。計算公式（4.2）式中 L凸模長度； h1凸模固定板高度h1=25mm；h2卸料板厚度10mm；h3導板厚度1mm；H附加長度,一般取。L=25+10+1+17=5

25、3mm設計凸模圖形如圖4.3所示：圖4.4凸模4.3.3模架及組成零件的選擇查模具專業(yè)畢業(yè)設計手冊模架規(guī)格選擇中間導柱模架（GB2851.181），查模具設計指導表36和表58選擇上下模座的材料為HT200。上模座尺寸選擇16012540。下模座的尺寸選擇16012550。閉合高度最大值選擇225mm,最小值選擇190mm。導柱尺寸選擇25180， 25180 材料選擇為20鋼。導套尺寸選擇259538，259538,材料選擇20鋼。模柄選擇壓入式模柄，尺寸為A50105。上模座材料選擇HT200圖形如圖4.4所示：圖4.5上模座下模座材料選擇HT200如下圖4.5所示：圖4.6下模座模柄的尺

26、寸查模具專業(yè)畢業(yè)設計手冊表844得到圖4.6。圖4.7模柄4.4主要零件的加工工藝1. 凹模的加工工藝沖裁凹模的工作內表面用于成形制件外形，都有鋒利刃口將制件從條料中切離下來，此外還有用于安裝的基準面，定位用的銷孔和緊固用的螺釘孔，以及用于安裝其它零部件用的孔、槽等。因此在工藝分析中如何保證刃口的質量和形狀位置的精度是至關重要的12。對于此凹模其典型工藝方案是：備料熱處理銑削-平磨劃線鉗工銑削鉗工-熱處理平磨線切割鉗工。表4.4凹模加工過程工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成165×130×302熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上

27、限尺寸,磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔、螺孔、銷孔位置，劃漏孔輪廓線6鉗工加工好凸模，配作凹模達要求7銑銑漏孔達要求銑床8鉗工鉆鉸mm,鉆攻鉆床9熱處理淬火，回火，保證6064HRC10平磨磨厚度及基面見光平面磨床11線切割按圖切割各型孔,留0.0050.01mm單邊研量線切割機床12鉗工研光各型孔達要求13檢驗2.凸模固定板的加工工藝固定板是連接件，要求有一定的硬度，零件的外形尺寸為正方體用于單件小批產可選擇自由鍛的方法制造毛坯。在選擇定位基準時，從保證工件精度要求出發(fā)，選擇定位基準的順序是從精基準到粗基準。 零件為加工之前，只能以毛坯面作為定位基準，選擇中心孔的中心線為精基加工

28、面。 表4.5 凸模固定板加工過程工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成165mm×130mm×25mm2熱處理退火3銑銑六面，厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔、螺孔、銷孔位置，劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔，保證配合尺寸線切割機床7鉗工鉆鉸mm,鉆攻鉆床8鉗工鉚接處倒角9平磨磨厚度及基面見光平面磨床10鉗工研光各型孔達要求11檢驗3. 凸模的加工工藝零件進行淬火、回火后可獲得較高的耐磨性，基體有較高的強度和硬度，淬透性好，能滿足凸模實際工作的力學性能要求，切削加工性能較難。加工時以毛坯上下表面及相

29、鄰兩側面作為公藝基準，零件需要進行熱處理13。表4.6凸模加工過程工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛造105mm×45mm×60mm2熱處理退火3銑銑六面，厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃刃口輪廓尺寸及孔位置尺寸6鉗工加工好凹模，配作凸模達要求7鉗工鉆鉸mm,鉆攻鉆床8熱處理淬火，回火，保證6064HRC9鉗工磨各配合面達要求4 上模座的加工工藝 為了保證上模座工作時沿導柱上下移動平穩(wěn)，無阻滯現(xiàn)象，上模座上下平面應保持平行。上下模座的導柱、導套安裝孔的孔間距應保持一致，孔的軸心與模座的上下平面要垂直。 表4

30、.7 上模座加工過程工序號工序名稱工序內容設備1備料取標準上模座2熱處理退火4平磨平磨上下平面達要求平面磨床5鉗工劃螺孔、銷孔位置，劃模柄孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔線切割機床7鉗工鉆鉸mm，鉆攻，配鉆模柄防轉孔鉆床8鉗工研光各型孔達要求9檢驗5. 下模座的加工工藝 為了保證下模座工作時沿導柱上下移動平穩(wěn)，無阻滯現(xiàn)象，下模座上下平面應保持平行。上下模座的導柱、導套安裝孔的孔間距應保持一致，孔的軸心與模座的上下平面要垂直。表4.8 下模座加工工藝工序號工序名稱工序內容設備1備料取標準下模座2熱處理退火4平磨平磨上下平面達要求平面磨床5鉗工劃螺孔、銷孔位置，劃模柄孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔

31、線切割機床7鉗工鉆鉸mm，鉆攻，鉆沉孔鉆床8鉗工研光各型孔達要求9檢驗6. 卸料板的加工工藝以卸料板上端面為主要定位粗基準，考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，應該根據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準14。表4.9 卸料板加工過程工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成165mm×130mm×15mm2熱處理退火3銑銑六面，厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔、螺孔、銷孔位置，劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔，保證雙面間隙0.4mm線切割機床7鉗工鉆鉸，鉆沉孔鉆床8

32、平磨磨厚度及基面見光平面磨床9鉗工研光各型孔達要求10檢驗第5章 壓力機的選取及模具總裝圖的繪制5.1壓力機的選擇由前面進行的壓力計算，通過查中國模具工程大典表1.4-22，選擇國產的400K開式壓力機，參數(shù)如下所示。最大裝模高度為400。最小裝模高度為200。模柄孔尺寸為直徑50、深度為70。工作臺尺寸左右為630、前后420。 工作臺孔尺寸：左右300、前后150、直徑200。立柱間距離：300床身最大可傾斜角300。工作臺板厚度：80。5.2裝模高度的校核模具閉合高度H應該滿足 （5.1）式中壓力機最大閉合高度；壓力機最小閉合高度；墊板厚度。將400mm,200mm,60mm代入式（5.

33、1）得150mmH335mm經(jīng)計算該模具閉合高度H=179mm,在150mm和335mm之間，因此所選的壓力機適合。5.3.模具裝配圖的繪制模具的總體結構如圖5.1所示，該模具采用中間導柱模架，條料送進步距由擋料銷進行控制，通過銷和螺釘?shù)呐浜鲜鼓Ｗ蛪|板以及其他零件連接15。圖5.1裝配圖工作原理：板料采用擋料銷和導料銷進行定位，由壓力機提供壓力，使上模座下行，通過螺釘和銷連接墊板、凹模，使凹、凸模配合進行沖壓工件，在凹模型腔內進行落料，廢料和板料連接在一塊，沖壓完成后，上模上行，當滑塊碰到死點時，打桿開始工作，推動推件快使工件從凹模內排出，同時，由橡膠提供彈力，進行彈壓卸料，從而完成整個沖壓

34、過程。5.4模具的安裝調試5.4.1 確定裝配方法和裝配順序采用直接裝配法。先分組裝配后總裝配，分組裝配的有凸模和模柄裝配。選擇凹模為基準件，先裝配下模、再裝配上模，最后裝配卸料板等輔助零件16。5.4.2 裝配要點1. 按裝配圖標題欄準備模具零部件。2. 裝配模柄，將模柄壓入到上模座的型孔中，然后用止轉銷釘用來定位，使其止轉。3.裝配凸模，凸模固定板組件17。(1)將沖孔凸模安裝在凸模固定板相應孔內，并打上防轉銷。(2)將落料凸模安裝在凸模固定板相應孔內，并鉚接。(3) 端面磨平。4. 按裝配、調整要領，將導料板，卸料板在凹模上安裝合適后，固緊螺釘、鉆、鉸銷孔，裝入定位圓銷。5.將凹模組件與

35、下模座安裝合適后，固緊螺釘、鉆、鉸銷孔，裝入定位圓銷。6. 將上模座與凸模固定板，墊塊安裝合適后，固緊螺釘、鉆、鉸銷孔，裝入定位圓銷18。7. 裝配后的沖裁凸模、凹模的工件端面應磨平，保證粗糙度Ra0.8。8. 試切。9. 裝配其他零件（導柱，導套）及標準件。10.試沖。將裝配好的模具安裝在指定的壓力機上，試沖合格后交付生產使用19。設計總結在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。使我對沖壓模具設計的整個過程，主要零件的設計，主要工藝參數(shù)的計算，模具的總體結構設計及零部件的設計等都有了進一步

36、的理解和掌握。模具在當今社會生活中運用得非常廣泛，掌握模具的設計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義20。而且通過這次設計讓我系統(tǒng)地鞏固了大學幾年的學習課程，通過畢業(yè)設計使我更加了解到模具加工在實際生產中的重要地位。經(jīng)過了三個月的設計，我系統(tǒng)地鞏固了如:互換性與測量技術、機械制圖、模具加工工藝、模具設計及CAD等許多課程。從分析零件圖到模具的設計與裝配圖的繪制，在指導老師的帶領下，每一個環(huán)節(jié)都是我自己設計制作的。在這次設計時，我們要求計算機繪圖，從而對CAD的學習有了很大的進展，對WORD等各種文字處理工具有了更為熟練的操作，而模具CAD技術已成為該行業(yè)的發(fā)展趨勢，電腦終將成為設計的必

37、備工具，因此，我要更加的學習好計算機繪圖技能。這次畢業(yè)設計，是我架起“工作”的關鍵一步，檢驗了我大學幾年學習的成果，文中上述所有內容主要是在講述模具設計的整個過程，利用對零件圖形的工藝性分析，設計出適合加工零件的模具，以達到生產要求，提高生產效率，零件的沖裁工藝性分析、模具結構的確定是模具設計的重要內容，只要合理就可以保證其加工精度及其各項指標要求。在這次畢業(yè)設計中我收獲很多，比如學會了查找相關資料相關標準，分析數(shù)據(jù)，提高了自己的繪圖能力，懂得了許多經(jīng)驗公式的獲得是前人不懈努力的結果。但是畢業(yè)設計也暴露出自己專業(yè)基礎的很多不足之處，比如缺乏綜合應用專業(yè)知識的能力，對材料的不了解等等。這次實踐，使我明白自己知識還很淺薄，雖然馬上要畢業(yè)了，但是自己的求學之路還很長，以后更應該在工作中學習，努力使自己成為一個對社會有所貢獻的人。通過這次設計，我懂得了“凡事必親躬”