精益生產(chǎn)文章ok

1、為什么企業(yè)需要精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動，形成一個對市場變化快速反應(yīng)的獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。精益改善和精細化管理作為一套成熟

2、的管理系統(tǒng)，被越來越多的企業(yè)所認同和效仿。精益改善不但是一種生產(chǎn)管理體系，同時也是一種企業(yè)經(jīng)營管理思想，通過構(gòu)建精益改善體系和引入精細化管理，企業(yè)可以實現(xiàn)：*現(xiàn)場力（5S和可視化管理）的提升*消除浪費，降低成本*實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，提高物流效率，降低庫存*縮短生產(chǎn)的L/T時間，提高生產(chǎn)效率*縮短企業(yè)資金流呆滯時間，提高企業(yè)資金流轉(zhuǎn)效率，實現(xiàn)企業(yè)運作資金的高效率運作*增強企業(yè)創(chuàng)造利潤的能力，提升競爭力，樹立企業(yè)品牌*強化人才培養(yǎng)機制，為員工發(fā)展和技能提升提供更多機會*通過標準化操作，更好應(yīng)對員工流動，保障企業(yè)生產(chǎn)效率的穩(wěn)定豐田通過精益改善換模時間從最初的4小時縮短到如今的10分鐘以內(nèi)，大部分產(chǎn)線實現(xiàn)

3、零庫存生產(chǎn)。精細化管理作為一種管理思想不但適用于制造業(yè)，同時還被眾多非制造業(yè)企業(yè)所學習和引入。星巴克通過對店鋪銷售系統(tǒng)進行改善，減少支付等待時間，在每張卡上節(jié)省了10秒鐘，每年總共節(jié)省了90萬小時的排隊時間，更好地提高了店鋪的價值創(chuàng)造。精益改善和精細化管理作為一套成熟的管理系統(tǒng)，被越來越多的企業(yè)所認同和效仿。“沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用?！本嫔a(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式，是企業(yè)贏取市場的“殺手锏”。精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯、快

4、速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結(jié)果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。全鋼一廠2022年3月3日某輪胎生產(chǎn)企業(yè)運用精益生產(chǎn)的案例一、精益生產(chǎn)的簡介精益生產(chǎn)最大的目標就是利潤最大化、成本最小化，隨著時代的進步，上個世紀中幾個重要的企業(yè)公司都運用了精益產(chǎn)生這一思路，為最終的目標達成保駕護航。降低生產(chǎn)時間，較少人力、設(shè)備，用最小的成本發(fā)揮我們最大的力量，獲得最高收益。 與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式相比，變革的多方面的。精益思想包括精益生產(chǎn)、精益管理、精益設(shè)計和精益供應(yīng)等一系列思想，精益思想反對一切浪費現(xiàn)象，控制生產(chǎn)過程又是精益生產(chǎn)的主

5、要運用方式，將自身的能力發(fā)揮出來，從現(xiàn)實中的各個細節(jié)上入手，將生產(chǎn)手段的科學性、簡易性與全面性發(fā)揮出來，使簡化產(chǎn)品流程節(jié)約時間的效果能夠帶動企業(yè)的快速發(fā)展。精益生產(chǎn)的理論是從日本豐田汽車生產(chǎn)實踐中得出的，所以對我們國家輪胎生產(chǎn)企業(yè)有著重要的借鑒意義。 二、精益生產(chǎn)方式的基本手段 1、適時適量生產(chǎn)即在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品；2、建立柔性的生產(chǎn)機制，彈性地配置作業(yè)人數(shù)；3、質(zhì)量保證，在精益生產(chǎn)方式中將質(zhì)量管理貫穿于每一道工序中，實現(xiàn)提高質(zhì)量與降低成本的一致性。 這三種手段從主要是以降低費用、提高產(chǎn)品質(zhì)量為主導(dǎo)思想為基礎(chǔ)，來達到降低成本，快速應(yīng)對市場的需求這兩個精益生產(chǎn)基本目標。所以在

6、實施過程中，嚴格把關(guān)，從人員的配備、選用到生產(chǎn)過程的細節(jié)監(jiān)督上，都應(yīng)該進行突破，打破原有模式，呈現(xiàn)出最好的生產(chǎn)效果。三、輪胎生產(chǎn)企業(yè)運用精益生產(chǎn)的意義汽車行業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，隨著汽車工藝的發(fā)展，近年作為汽車行業(yè)的主要組成部分，輪胎制造企業(yè)也得到了發(fā)展。輪胎生產(chǎn)企業(yè)作為市場經(jīng)濟的一個組成單元，經(jīng)營活動與社會宏觀環(huán)境和實際產(chǎn)品需求量密切相關(guān)，近年來受累于下游汽車企業(yè)的需求減少和國外強勢競爭對手的競爭放量，輪胎生產(chǎn)企業(yè)盈利越來越艱難。面對不容樂觀的外部市場需求環(huán)境，中國的輪胎制造企業(yè)經(jīng)過市場經(jīng)濟的逐步完善，也開始了對各自管理思想和方法的實踐。 近幾年，隨著國外輪胎市場趨于飽和，米其林、普利司通

7、、固特異等跨國公司紛紛加大在中國輪胎的投資，憑借其品牌、技術(shù)和資金等方面的優(yōu)勢，通過直接投資建廠、收購、控股等方式進入我國輪胎行業(yè)，迅速占據(jù)了我國利潤率較高的輕卡子午胎市場和高檔子午胎等高端輪胎市場。 如何將國際上先進的生產(chǎn)經(jīng)營方式應(yīng)用到我國輪胎制造企業(yè)的生產(chǎn)過程，切實提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，從而形成競爭優(yōu)勢是國內(nèi)許多輪胎制造企業(yè)迫切需要解決的問題。 某中橡桂林公司開展的降低混煉膠萬元產(chǎn)值結(jié)存量案例，就是“拉動式”生產(chǎn)的在輪胎生產(chǎn)企業(yè)的實際運用。他們運用精益生產(chǎn)的價值流圖，發(fā)現(xiàn)混煉膠庫存量較大，1-4月混煉膠結(jié)存量占萬元產(chǎn)值平均為25%，每天占用資金約1504萬元。他們進行現(xiàn)場5S的清潔、清理呆料

8、，完善混煉膠現(xiàn)場定置管理。改變混煉膠生產(chǎn)計劃下達模式，將原來的由生產(chǎn)部根據(jù)訂單，下達混煉膠用量給煉膠分廠（推動式生產(chǎn)計劃），改為由煉膠后面的工序（成型、壓延、壓出等工序）根據(jù)每天用量，向煉膠分廠提出混煉膠需求計劃（拉動式生產(chǎn)計劃），同時在終段膠生產(chǎn)工序和發(fā)放工序采用看板管理，適時監(jiān)控生產(chǎn)數(shù)據(jù)，動態(tài)調(diào)整生產(chǎn)計劃。到年底萬元產(chǎn)值混煉膠結(jié)存量占比從25.0%下降到13.0%，每天占用資金下降720萬元。四、精益生產(chǎn)方式在輪胎制造流程中的運用 1、改變生產(chǎn)計劃模式，減少庫存資金占用 輪胎生產(chǎn)企業(yè)是一個設(shè)備投資大，資金周轉(zhuǎn)慢、利潤微小的傳統(tǒng)行業(yè)，它占用龐大的流動資金，而流動資金大部分在于在制品及產(chǎn)成品的

9、占用，所以為了減少對流動資金的占用，必須減少在制品及產(chǎn)成品的結(jié)存量。因為輪胎行業(yè)是大批量的推動式生產(chǎn)，它的生產(chǎn)計劃模式是：銷售部門下訂單到生產(chǎn)部，生產(chǎn)部再負責分別給采購部、煉膠、壓延、壓出、裁斷、成型、硫化、品保部、倉儲部等下達生產(chǎn)計劃，由生產(chǎn)部協(xié)調(diào)各工序、各部門的物流和信息流。在這種計劃模式下，為了保證適時的交貨及生產(chǎn)的順利，許多工序保持了大量的結(jié)存作為緩沖，而這種大量庫存的狀況又掩蓋了許多問題，如各工序生產(chǎn)能力的不匹配、人員配置的合理、換規(guī)格耗費時間。質(zhì)量問題、設(shè)備故障等，為了改變這種狀況，需要試行新的計劃模式：由銷售部向儲運部下達銷售發(fā)貨訂單，儲運部向上工序的品保部下達生產(chǎn)計劃，品保部向

10、上工序硫化下達生產(chǎn)指令，硫化向上工序成型下達需求計劃，最終形成逐級向上拉動的“拉動式”生產(chǎn)系統(tǒng)。在保證質(zhì)量、符合工藝要求情況下，在滿足下工序需求的前提下、計劃安排應(yīng)盡量實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)，均衡地組織原材料的供應(yīng)、安排生產(chǎn)計劃，以平衡生產(chǎn)能力，消除浪費、中斷，減少存貨。同時加強對原材料、零部件、半成品、成品存貨的控制，建立相應(yīng)的管理制度，對原材料、半成品、成品的最大存貨量進行規(guī)范，以逐步減少存貨水平，直至最小化。 2、建立柔性化生產(chǎn)模式，快速響應(yīng)客戶需求 根據(jù)輪胎市場顧客需求變化快，產(chǎn)品多品種小批量的實際情況，不斷改變大批量的推動式生產(chǎn)，通過建立滿足需要的柔性生產(chǎn)模式，可大大快速響應(yīng)客戶需求、強化企

11、業(yè)的競爭力。輪胎生產(chǎn)過程中，大部分的半成品都需要叉車或電瓶車進行轉(zhuǎn)移，為減少搬運及轉(zhuǎn)移要逐步取消工序間的運輸車輛，并通過合理的工序安排和機器間傳送帶的設(shè)置讓產(chǎn)品在機器間單個流動起來。根據(jù)輪胎行業(yè)的情況，應(yīng)優(yōu)先在輪胎成型后的工序?qū)嵭刑ヅ哂脗魉蛶н\送的工作，即在成型工序至硫化工序之間、硫化工序至剪毛、成品檢查工序之間、成品檢查工序至成品倉庫之間實行，因為這幾個工序之間傳達的是已經(jīng)成型的單個的輪胎，無各種半成品材料供應(yīng)參差不齊的情況。它的好處是：大大地縮短了換產(chǎn)時間、加快了生產(chǎn)節(jié)拍；極大地減少了在制品結(jié)存，降低了資金和場地的占用；消除工序間的無謂搬運，減少了運輸車輛和運輸司機；也消除了因運輸車輛而產(chǎn)

12、生的安全隱患。當產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題是，可以及時將信息反饋到前工序，避免造成大批量在制品的缺陷。 3、推行TPM管理，實現(xiàn)全員維護 TPM是從管理者到作業(yè)員全體參與的生產(chǎn)保養(yǎng)活動，是通過設(shè)備導(dǎo)向模式的管理，將現(xiàn)有設(shè)備最高效率地利用起來。在TPM推行過程中，一般要抓的核心工作是初期清掃。用點檢的發(fā)生對現(xiàn)場設(shè)備進行診斷，找出潛在缺陷并處理。 任何推行TPM的生產(chǎn)企業(yè)都應(yīng)作好充分的長期工作準備，TPM的推行并不是一項立竿見影的工作，也不是每個管理人員憑個人的單打獨斗所能勝任的事情，它是以團隊活動為主，是一種群體的合力，需要迅速果敢的行動作風，需要在生產(chǎn)運籌過程中有一種長期的戰(zhàn)略眼光。輪胎制造企業(yè)也要具實

13、鍛造TPM這把設(shè)備管理金鑰匙，這是保持設(shè)備正常高效運轉(zhuǎn)的有效思路，同時也是設(shè)備“零故障，零不良，零災(zāi)害”目標實現(xiàn)的必要前提。生產(chǎn)與運作向信息化、集成化發(fā)展，重視發(fā)揮員工的積極作用已成為國際制造業(yè)的重要發(fā)展趨勢。生產(chǎn)全球化的經(jīng)濟大趨勢以及市場需求變化速度的加快，促使企業(yè)加快采用新技術(shù)、新方法來增強企業(yè)競爭力。 某中橡公司在推行TPM管理時，充分激發(fā)員工思維，通過在本工作崗位上的一些小小改善，使企業(yè)取得不錯的效益，同時給每位員工一個施展自我聰明才智的平臺，實現(xiàn)雙向溝通和自我價值實現(xiàn)。精益生產(chǎn)方式的內(nèi)容十分豐富，其實，正如前面案例那樣，是許許多多的小改善產(chǎn)生“質(zhì)”的變化，才帶來了巨大的變化。天行健管

14、理顧問將精益生產(chǎn)的部分技術(shù)運用到輪胎生產(chǎn)企業(yè)的方法進行了研究，將精益生產(chǎn)與降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)效益、激發(fā)員工潛能。采用精益生產(chǎn)中的部分思想，在部分車間或生產(chǎn)小組實施，可以取得不錯的效果。因此，重要的不是感嘆“如果能實現(xiàn)精益生產(chǎn)多好”， “而是心動不如行動”，一步一步地走，從量變到質(zhì)變。 精益生產(chǎn)的基本思想很簡單，容易理解。但是，實現(xiàn)精益生產(chǎn)卻不是件容易的事，因為這個企業(yè)完全地實現(xiàn)精益生產(chǎn)幾乎要涉及企業(yè)的每一個部門，滲透到企業(yè)的每一項活動之中。但如果能把握一些推行的要點，就能使推行變得順暢，起到事半功倍的效果。三、制造企業(yè)精益生產(chǎn)的優(yōu)越性制造企業(yè)在我國經(jīng)濟中已占據(jù)了重要的地位，他們具有經(jīng)營機制

15、靈活、組織成本低廉等優(yōu)勢，因而發(fā)展比較快，在數(shù)量上也占絕對多數(shù)。但是由于制造企業(yè)員工流動性大，正真懂技術(shù)的熟練工人稀少，沒有長期發(fā)展中計劃、缺乏技術(shù)支撐，使得企業(yè)的生產(chǎn)組織比較粗放。沒有有效的組織管理，導(dǎo)致其在生產(chǎn)過程中浪費現(xiàn)象嚴重。企業(yè)要發(fā)展，解決這些問題更是迫在眉睫。如何在現(xiàn)在激烈競爭的環(huán)境下生存下來，并壯大發(fā)展呢？企業(yè)必須做好管理中的基礎(chǔ)性工作，在生產(chǎn)過程組織中貫徹精益生產(chǎn)的思想，杜絕浪費，增強企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展能力。精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于

16、生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。同大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)具有極大的優(yōu)越性。精益生產(chǎn)作為一種先進的管理技術(shù)，能夠大幅度減少閑置時間、作業(yè)切換時間，庫存、低劣品質(zhì)、不合格供應(yīng)商、產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計周期及不及格的績效，它是繼大批量生產(chǎn)方式之后，對多品種、小批量、短交期的市場產(chǎn)生巨大影響的一種生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)的優(yōu)越性，主要體現(xiàn)在以下幾個方面：1、零庫存一個充滿庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)勢必會掩蓋許多潛在或者內(nèi)在的問題，如設(shè)備故障、工作質(zhì)量低造成殘次品或者翻修、工期延期、生產(chǎn)脫節(jié)等，都可以通過庫存淡化問題。所以，日本人稱庫存為“萬惡之源”，是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計不合理、生產(chǎn)操作不正當、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)的重要表現(xiàn)，因此，每一個企業(yè)都要追尋“零庫存”的口號。2、零浪費目前的現(xiàn)代企業(yè)都存在著不以客戶需求為目標進行生產(chǎn)的現(xiàn)象，造成大量的原材料、半成品、成品的積壓。而精益思想就是要通過挖掘潛力，杜絕浪費現(xiàn)象。3、零不良高質(zhì)量來自無缺陷的產(chǎn)品，精益生產(chǎn)的目標就是消除生產(chǎn)過程中引起不合格產(chǎn)品的原因，使生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)一直處在良好的工作狀態(tài)，追求零缺陷。要追求零缺陷，就要事先做好預(yù)防工作，防范未然。4、零故障消除機械設(shè)備的故障停機，設(shè)備綜合管理工作如何適應(yīng)目前市場經(jīng)濟發(fā)展的需要，如何滿足質(zhì)量工藝