前穩(wěn)定桿斷裂G8D報告

1、UPDATED:G8D VQR report format V12010年年3月月28日日UPDATED:G8D VQR report format V1緊急措施緊急措施Emergency measuresFailureCorrective method and actionResp.Plan TimeAction TimeResult對3月24日、25日全順廠已安裝穩(wěn)定桿支架的VE83全順車進行排查（334輛）輛） 李學(xué)映3-253-26排查出故障隱患VE83全順車（23輛）輛）對全順廠生產(chǎn)線待裝車的前穩(wěn)定桿支架(360件件)進行排查劉磊3-253-25排查出故障隱患前穩(wěn)定桿支架（223件）

2、件）注：對排查出有故障隱患的VE83全順車（23輛）輛）停止發(fā)車對全順廠裝配線排查出有隱患的前穩(wěn)定桿支架（223件件）進行不合格標識隔離UPDATED:G8D VQR report format V1時間計劃時間計劃 G8D TIMING PLAN Define team membersData & description of failure Define interim containment, emergency action and effect Based on the failure to do fishbone diagram and fault tree analysi

3、s Define improvement method, corrective action and verification Corrective actions and setup feedback systemReview the effect of improvement, define action to prevent recurrenceClose the project, congratulate the teamUPDATED:G8D VQR report format V1G8D小組詳細信息小組詳細信息 GLOBAL 8D TEAM DETAILS 姓名姓名 Name職務(wù)職

4、務(wù) Title職責(zé)職責(zé) Responsibility聯(lián)系電話聯(lián)系電話 Tel No.副總經(jīng)理（售銷采購部）項目指導(dǎo)和支持組織協(xié)調(diào)整個工作質(zhì)量工程師負責(zé)組織對故障件原因分析、確定和驗證技術(shù)工程師負責(zé)對質(zhì)量問題進行設(shè)計分析以及工裝、檢具、模具改善并提供整改意見。質(zhì)量主管負責(zé)組織對可能故障件數(shù)量確認、跟蹤效果。質(zhì)量工程師協(xié)助質(zhì)量問題分析和改進意見提供、負責(zé)生產(chǎn)驗證。制造部助理負責(zé)改進方案的實施、督促JMC QC負責(zé)確定改進方案和改進效果的確認。JMC QC負責(zé)供應(yīng)商整改效果的驗證確認JMC STA負責(zé)監(jiān)督供應(yīng)商整改措施及執(zhí)行整改措施并跟蹤整改效果UPDATED:G8D VQR report form

5、at V1顧客問題表象顧客問題表象 CUSTOMER SYMPTOM 20102010年年3 3月月2525日接江鈴公司反饋，日接江鈴公司反饋， 20201010年年3 3月月2424日晚日晚2020：0000點點在在總裝線總裝線發(fā)現(xiàn)發(fā)現(xiàn)1 1臺臺VE83VE83前穩(wěn)定桿支架斷裂前穩(wěn)定桿支架斷裂斷裂斷裂UPDATED:G8D VQR report format V1臨時抑制措施臨時抑制措施Interim Containment action(s)1.對實業(yè)公司所有庫存的前穩(wěn)定桿支架進行100%全檢（共排查630件件，開裂6件件）2.判別標準：零件存在裂紋判定為不合格（如下圖所示）；3.標識：零

6、件表面無裂紋判定為合格，并在下圖所示位置 進行白色圓點標記。標識標識無裂紋無裂紋有裂紋有裂紋無裂紋無裂紋OKNGUPDATED:G8D VQR report format V1臨時抑制措施臨時抑制措施Interim Containment action(s)3月25日至3月27日共返工30輛VE83全順車，返工車號請見下表UPDATED:G8D VQR report format V1人人People機機 Machine環(huán)環(huán)Environment料料 Material法法 Method工裝工裝/設(shè)備損壞設(shè)備損壞 操作規(guī)范不明確操作規(guī)范不明確（1、未對材料檢測作出明確要求；2、未對零件檢測、控制

7、作出明確要求。）未受到環(huán)境氣候影響沖壓過程中操作工未完全沖壓過程中操作工未完全按工藝要求操作按工藝要求操作檢檢Measurement檢驗項目不完善檢驗項目不完善（檢驗規(guī)程未要求對材料和工件進行檢測）材料成分不符合標準材料成分不符合標準要求要求物理性能未達到標準物理性能未達到標準要求要求 UPDATED:G8D VQR report format V1序號序號ID可能原因可能原因Reason驗證方法驗證方法Verification Method驗證時驗證時間間Verification Date責(zé)任人責(zé)任人Resp.結(jié)果結(jié)果 Conclusion是否為根是否為根本原因本原因Root Cause?1

8、操作不當與操作人員交流、溝通3-25作業(yè)文件規(guī)定剪料必須按照材料紋向剪切，剪切材料是按照規(guī)定執(zhí)行的。否2工裝/設(shè)備損壞打開工件沖壓模具進行檢查3-25模具彎曲兩邊圓角處粗糙度過高，導(dǎo)致彎曲成形過程中工件拉傷、斷裂 。 （見附件1）是3采購材料質(zhì)量問題檢查進貨送樣檢測報告并對采購件材料進行測試3-25材料質(zhì)保書符合標準規(guī)定要求，但送樣檢測結(jié)果含磷量超出標準規(guī)定的要求（見附件2）是前穩(wěn)定桿支架斷裂前穩(wěn)定桿支架斷裂失效失效可能原因驗證及根本原因確定可能原因驗證及根本原因確定 UPDATED:G8D VQR report format V1圓角磨損且粗圓角磨損且粗糙度偏大，不光滑糙度偏大，不光滑前穩(wěn)定

9、桿支架斷裂前穩(wěn)定桿支架斷裂失效失效可能原因驗證及根本原因確定可能原因驗證及根本原因確定附件附件1UPDATED:G8D VQR report format V1前穩(wěn)定桿支架斷裂前穩(wěn)定桿支架斷裂失效失效可能原因驗證及根本原因確定可能原因驗證及根本原因確定材料含磷（P）成分超標，標準要求0.045附件附件2UPDATED:G8D VQR report format V1序號序號ID可能原因可能原因Reason驗證方法驗證方法Verification Method驗證時驗證時間間Verification Date責(zé)任人責(zé)任人Resp.結(jié)果結(jié)果 Conclusion是否為根是否為根本原因本原因Root

10、 Cause?4 操作規(guī)范明確查看操作整過程3-251、對材料剪切紋向規(guī)定了明確要求2、對零件外觀檢查規(guī)定了不允許有裂紋否5環(huán)境影響查看材料技術(shù)要求3-25氣候適宜，可排除氣候和周邊環(huán)境原因否6檢驗項目不完善查看檢驗規(guī)程3-25檢驗規(guī)程對材料和零件都做出了規(guī)定要求否前穩(wěn)定桿斷裂前穩(wěn)定桿斷裂失效失效可能原因驗證及根本原因確定可能原因驗證及根本原因確定 UPDATED:G8D VQR report format V1確定逃逸點確定逃逸點 采購材料質(zhì)量問題采購材料質(zhì)量問題 控制計劃規(guī)定材料性能檢測周期為半年一次，檢測周期時間過長，控制計劃規(guī)定材料性能檢測周期為半年一次，檢測周期時間過長，導(dǎo)致批次導(dǎo)致

11、批次 材料不合格不能發(fā)現(xiàn)材料不合格不能發(fā)現(xiàn)工裝工裝/設(shè)備損壞設(shè)備損壞 工裝工裝/模具點檢周期為一萬沖次，該零件材料厚度為模具點檢周期為一萬沖次，該零件材料厚度為4.0mm，彎曲過，彎曲過程中對模具的損傷較快程中對模具的損傷較快UPDATED:G8D VQR report format V1故障現(xiàn)象故障現(xiàn)象Concern Description永久措施永久措施Corrective Action責(zé)任人責(zé)任人Resp.驗證時間驗證時間VerificationDate驗證結(jié)果驗證結(jié)果Verification Result1. 要求供應(yīng)商整改并提供符合技術(shù)規(guī)范要求的原材料；2. 完善作業(yè)指導(dǎo)書,對供應(yīng)商

12、提供的原材料進行理化試驗分析重新作明確規(guī)范。湯端花3-26已實施 (用供應(yīng)商重新提供的原材料生產(chǎn)工件 500件,3月30日已送達南昌中轉(zhuǎn)庫，3月31日投入生產(chǎn)線試裝. 合格工件（見附件3）1.完善工裝作業(yè)指導(dǎo)書,對工裝維護重新作明確規(guī)范2. 用新材料、維修后的模具試加工小量樣件。 楊志如3-27UPDATED:G8D VQR report format V1無破裂、裂紋標簽上作藍色標簽上作藍色圓點標識圓點標識合格工件：合格工件：附件附件3UPDATED:G8D VQR report format V1 ProblemPermanent Corrective ActionResp.Plan Ti

13、meActual TimeTrack1. 要求供應(yīng)商整改并提供符合技術(shù)規(guī)范要求的原材料；2. 完善作業(yè)指導(dǎo)書,對供應(yīng)商提供的原材料進行理化試驗分析重新作明確規(guī)范。3-263-26已實施已實施1.完善工裝作業(yè)指導(dǎo)書,對工裝維護重新作明確規(guī)范2. 用新材料、維修后的模具試加工小量樣件。3-273-27已實施已實施UPDATED:G8D VQR report format V1P、S指標較低，優(yōu)指標較低，優(yōu)于原供應(yīng)的材料于原供應(yīng)的材料UPDATED:G8D VQR report format V1S、P指標優(yōu)于指標優(yōu)于原供應(yīng)的材料原供應(yīng)的材料UPDATED:G8D VQR report format

14、 V1模具維修更改為：模具維修更改為：每每5000次進行一次模具維修次進行一次模具維修UPDATED:G8D VQR report format V1模具維修要求模具維修要求UPDATED:G8D VQR report format V1ProblemPermanent Corrective ActionResp.Plan TimeActual TimeTrack修改控制計劃，原要求6個月進行一次材料試驗分析更改為：每批次進行材料理化試驗分析，前五個批次穩(wěn)定后更改為每3個月一次。3-263-26已實施已實施（見附件）（見附件）修改技術(shù)規(guī)范，原要求10000進行一次模具維修更改為：5000次進行一次模具維修。3-273-27已實施已實施（見附件）（見附件）檢驗項目，對檢驗頻率500件檢查一次更改為：150件檢查一次。3-263-26已實施已實施（見附件）（見附件）對操作員工進行培訓(xùn)3-273-27已實施已實施UPDATED:G8D VQR report format V1化學(xué)成分分析更換為：