市政工程質(zhì)量通病及防治

1、市政工程質(zhì)量通病及防治排水工程一、管道位置偏移或積水（一）產(chǎn)生原因：測量差錯，施工走樣和意外的避讓原有構(gòu)筑物，在平面上產(chǎn)生位置偏移，立面上產(chǎn)生積水甚至倒坡現(xiàn)象。（二）預防措施：1 防止測量和施工造成的病害措施主要有：（ 1）施工前要認真按照施工測量規(guī)范和規(guī)程進行交接樁復測與保護。（ 2）施工放樣要結(jié)合水文地質(zhì)條件，按照埋置深度和設計要求以及有關(guān)規(guī)定放樣，且必須進行復測檢驗其誤差符合要求后才能交付施工；（ 3）施工時要嚴格按照樣樁進行，溝槽和平基要做好軸線和縱坡測量驗收。2 施工過程中如意外遇到構(gòu)筑物須避讓時，應在適當?shù)奈恢迷鲈O連接井，其間以直線連通，連接井轉(zhuǎn)角應大于135°。二、管道

2、滲漏水，閉水試驗不合格（一）產(chǎn)生原因基礎(chǔ)不均勻下沉，管材及其接口施工質(zhì)量差、閉水段端頭封堵不嚴密、井體施工質(zhì)量差等原因均可產(chǎn)生漏水現(xiàn)象。（ 1）管道基礎(chǔ)條件不良導致管道和基礎(chǔ)出現(xiàn)不均勻沉陷，造成局部積水，嚴重時會出現(xiàn)管道斷裂或接口開裂；（ 2）管材質(zhì)量差，管道在外力作用下產(chǎn)生破損或接口開裂；（ 3）管道接口施工質(zhì)量差，存在裂縫或局部松散，抗?jié)B能力差，容易產(chǎn)生漏水；（ 4）檢查井施工質(zhì)量差，井壁和與其連接管的結(jié)合處滲漏；5）閉水封口不密實，又因其井內(nèi)而常被忽視。（二）防治措施1 管道基礎(chǔ)條件不良將導致管道和基礎(chǔ)出現(xiàn)不均勻沉陷，一般造成局部積水，嚴重時會出現(xiàn)管道斷裂或接口開裂。預防措施是：（ 1）

3、認真按設計要求施工，確保管道基礎(chǔ)的強度和穩(wěn)定性。當?shù)鼗刭|(zhì)水文條件不良時，應進行換土改良處治，以提高基槽底部的承載力；（ 2）如果槽底土壤被擾動或受水浸泡，應先挖除松軟土層后和超挖部分用雜砂石或碎石等穩(wěn)定性好的材料回填密實；（ 3）地下水位以下開挖土方時，應采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，確保干槽開挖，必要時可在槽坑底預留20cm厚土層，待后續(xù)工序施工時隨挖隨清除。2管材質(zhì)量差，存在裂縫或局部砼松散，抗?jié)B能力差，容量產(chǎn)生漏水。因此要求：（ 1）所用管材要有質(zhì)量部門提供合格證和力學試驗報告等資料；（ 2）管材外觀質(zhì)量要求表面平整無松散露骨和蜂窩麻面形象；（ 3） 安裝前再次逐節(jié)檢查， 對已

4、發(fā)現(xiàn)或有質(zhì)量疑問的應責令退場或經(jīng)有效處理后方可使用。3管接口填料及施工質(zhì)量差，管道在外力作用下產(chǎn)生破損或接口開裂。防治措施：（ 1）選用質(zhì)量良好的接口填料并按試驗配合比和合理的施工工藝組織施工；（ 2）抹帶施工時，接口縫內(nèi)要潔凈，必要時應鑿毛處理，再按照施工操作規(guī)程認真施工。4 檢查井施工質(zhì)量差，井壁和與其連接管的結(jié)合處滲漏，預防措施：（ 1）檢查井砌筑砂漿要飽滿，勾縫全面不遺漏；抹面前清潔和濕潤表面，抹面時及時壓光收漿并養(yǎng)護；遇有地下水時，抹面和勾縫應隨砌筑及時完成，不可在回填以后再進行內(nèi)抹面或內(nèi)勾縫；（ 2）與檢查井連接的管外表面應先濕潤且均勻刷一層水泥原漿，并座漿就位后再做好內(nèi)外抹面，以

5、防滲漏。5 規(guī)劃預留支管封口不密實，因其在井內(nèi)而常被忽視，如果采用砌磚墻封堵時，應注意做好以下幾點： （ 1）砌堵前應把管口 0.5m 左右范圍內(nèi)的管內(nèi)壁清洗干凈，涂刷水泥原漿，同時把所用的磚塊潤濕備用；（2）砌堵砂漿標號應不低于M7.5,且具良好的稠度；（3）勾縫和抹面用的水泥砂漿標號不低于M15管徑較大時應內(nèi)外雙面較小時只做外單面勾縫或抹面。抹面應按防水的 5 層施工法施工；（ 4）一般情況下，在檢查井砌筑之前進行封砌，以利保證質(zhì)量。6 閉水試驗是對管道施工和材料質(zhì)量進行全面的檢驗，其間難免出現(xiàn)三兩次不合格現(xiàn)象。這時應先在滲漏處一一作好記號，在排干管內(nèi)水后進行認真處理。對細小的縫隙或麻面滲

6、漏可采用水泥漿涂刷或防水涂料涂刷，較嚴重的應返工處理。嚴重的滲漏除了更換管材、重新填塞接口外，還可請專業(yè)技術(shù)人員處理。處理后再做試驗，如此重復進行直至閉水合格為止。三、檢查井變形、下沉，構(gòu)配件質(zhì)量差（一）產(chǎn)生原因檢查井變形和下沉，井蓋質(zhì)量和安裝質(zhì)量差，井內(nèi)爬梯安裝隨意性太大，影響外觀及其使用質(zhì)量。（二）防治措施1 認真做好檢查井的基層和墊層，防止井體下沉。2 檢查井砌筑質(zhì)量應控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井體變形。3 檢查井井蓋與座要配套；安裝時座漿要飽滿；輕重型號不錯用，鐵爬梯安裝要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置準確。四、檢查井周邊回填土沉陷（一）產(chǎn)生原因檢查井周邊

7、回填不密實，不按要求分層夯實，填料質(zhì)量欠佳、含水量控制不好等原因影響壓實效果，給工后造成過大的沉降。預防與處治措施（二）預防措施：（ 1）管槽回填時必須根據(jù)回填的部位和施工條件選擇合適的填料和壓（夯）實機械；（ 2）溝槽較窄時可采用人工或蛙式打夯機夯填。不同的填料，不同的填筑厚度應選用不同的夯壓器具，以取得最經(jīng)濟的壓實效果；（ 3）填料中的淤泥、樹根、草皮及其腐植物既影響壓實效果，又會在土中干縮、腐爛形成孔洞，這些材料均不可做為填料，以免引起沉陷；（ 4） 控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必須先排干水再分層隨填隨壓密實。（三）處治措施: 根據(jù)沉降破壞程度采取相應的措施：

8、（ 1）不影響其它構(gòu)筑物的少量沉降可不做處理或只做表面處理， 如瀝青路面上可采取局部填補以免積水；（ 2）如造成其它構(gòu)筑物基礎(chǔ)脫空破壞的，可采用泵壓水泥漿填充；（ 3）如造成結(jié)構(gòu)破壞的應挖除不良填料，換填穩(wěn)定性能好的材料，經(jīng)壓實后再恢復損壞的構(gòu)筑物。五、檢查井與路面的接縫處出現(xiàn)塌陷（一）產(chǎn)生原因 : 大多數(shù)雨水井都設在行車道上， 還有不少排水干管及其檢查井也設在行車道上，當其井背寬度較小時，回填夯實十分困難，壓實度檢查也難以進行。施工中經(jīng)常發(fā)生的疏忽或監(jiān)控不嚴，必然使工程出現(xiàn)質(zhì)量問題，導致常見的雨水井及其檢查井與路面接縫處出現(xiàn)塌落缺陷，檢查井變形和下沉，造成行車中出現(xiàn)跳車現(xiàn)象。井蓋質(zhì)量和安裝質(zhì)

9、量差，鐵爬梯安裝隨意性太大，影響外觀及其使用質(zhì)量。（二）防治措施：（1） 認真做好檢查井的基層和墊層，防止井體下沉；（2） 檢查井砌筑質(zhì)量應控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井體變形；（3） 檢查井井蓋與座要配套，安裝時座漿要飽滿，輕重型號和面底不錯用，鐵爬安裝要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置準確。 （4） 采取特殊措施進行回填：中等井背縫隙（大于50mmft的）可用灰泥進行充填，每層回填厚度不能大于100mm分層搗實。小的井背縫隙（小于50mnft的）可用砌筑砂漿進行充填，每層回填厚度也不能大于100mm也要分層搗實 .六、過路管線處路面出現(xiàn)裂縫。（一）產(chǎn)生原因: 排雨

10、管道、電力電纜、通訊電纜、自來水管道通過行車道時, 需要在路床施工完成后，或道路底基層、基層施工完成后再進行施工，由于管線離路面較淺, 出現(xiàn)管線周圍壓實度不足, 產(chǎn)生路面裂縫的現(xiàn)象。（二）防治措施：在管道底部回填施工中，應采用灰泥填充管道護腳處的狹小部位，然后以虛鋪不大于200mms勺厚度，進行人工夯實，夯實遍數(shù)不得少于5遍。管道以上，人工夯回填完兩層后，進行機械夯實。并在兩側(cè)放坡，完成回填，以避免出現(xiàn)上下直通縫。七、管道抹帶或承插口抹縫的底部漏抹灰（或抹的質(zhì)量差）（一）產(chǎn)生原因 : 過路管道施工中，還有一處是極易出現(xiàn)問題的地方，即管道抹帶或承插口抹縫的底部，這里是極易疏忽漏抹（或抹的質(zhì)量差）

11、 ，而這里又是最容易產(chǎn)生滲漏的部位。（二）防治措施:施工單位要進行100%的檢查，監(jiān)理進行100%的復驗（不是抽檢）.八、檢查井蓋框破損、井周路面損壞或沉陷（一）產(chǎn)生原因:（二）防治措施:1. 雨、污水及其它各類專業(yè)管線檢查井位置的設置宜按人行道、慢車道、快車道的次序設計擺放，應避開公交港灣和交叉口，盡量避開快車道；雨、污水管同槽設計時，檢查井設置應充分考慮卸荷板間隔凈距大于10m,確保路面基層的整體性。2. 井室基礎(chǔ)應根據(jù)地質(zhì)勘察報告情況設計，勘察、設計單位應參加地基驗槽，當現(xiàn)場地質(zhì)情況與原設計不符時，設計單位應及時變更設計。3. 檢查井宜采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土檢查井或其它整體性好、強度高、閉水

12、理想、工藝先進的檢查井。4. 井周填料宜使用水泥土或石灰土、砂石，寬度應不小于 0.6m。5. 施工圖設計應明確不同位置井蓋框的等級，繪制檢查井蓋框安裝大樣圖。6. 宜在路面基層位置設置與基層等厚的現(xiàn)澆鋼筋混凝土卸荷板， 分散應力， 減小井周沉降和井周路面的損壞。卸荷板設雙層鋼筋網(wǎng)及角隅鋼筋，井蓋框選用的型號、材質(zhì)應符合設計要求，行業(yè)標記明顯，道路上的井室必須使用重型井蓋，安裝采用膨脹螺栓與卸荷板固定，對卸荷板與基層之間的接縫應進行應力吸收、隔離等形式的防反射裂縫設計。7. 施工前應對井蓋框、防反射裂縫材料、鋼筋等半成品、原材料進行進場報驗并復試。8. 檢查井基礎(chǔ)與管道基礎(chǔ)應同時澆筑，混凝土基

13、礎(chǔ)施工縫應設置在平基位置，必要時在接縫處設置補強鋼筋。9. 管道穿過井壁的施工應符合以下要求： 化學建材管道宜采用中介法與井壁洞圈連接； 金屬類壓力管道，井壁洞圈應設套管，管道外壁與套管的間隙應四周均勻一致，其間隙宜采用柔性或半柔性材料嵌密實；接入管道管徑大于300mm時，對于砌筑結(jié)構(gòu)井室應砌磚圈加固。10. 檢查井周圍路基回填應與溝槽回填同時進行，宜先從井周開始向溝槽方向回填。井周回填壓實時應沿井室中心對稱進行，回填土粒徑不大于2cm,分層壓實厚度不大于15cm,11. 未設置鋼筋混凝土卸荷板的檢查井周圍路面基層施工宜采用反挖法施工， 反挖法施工應在同標高基層壓實結(jié)束后立即進行。12. 現(xiàn)澆

14、鋼筋混凝土卸荷板施工應采用反挖法施工， 反挖法施工應在同標高基層基本成型后才能進行，卸荷板鋼筋尺寸應與反挖槽匹配，卸荷板標高、橫坡應與基層一致，接茬密實、 平順，卸荷板未達到設計強度不得開放交通。13. 瀝青混合料下面層施工時，井口以同口徑鋼板覆蓋，攤鋪完后移除鋼板，井口修邊后安裝井蓋框，井蓋框應逐只精確調(diào)整標高、橫坡，使之與設計相符，蓋框標高調(diào)整應使用 金屬墊片固定。固定井蓋框的混凝土宜采用早強混凝土，當采用普通混凝土時，瀝青混合料上下面層施工應間隔一定時間（ 1 天以上） ，以確保固定井蓋框的混凝土達到足夠強度。14. 瀝青混凝土上面層施工時，應嚴格檢查井周瀝青混凝土壓實度、井蓋框固定是否

15、穩(wěn)定、井框與路面接茬是否平順。九、溝槽處路面沉陷（一）產(chǎn)生原因:（二）防治措施:1. 所有管道必須全數(shù)進行相應的功能性試驗（如壓力管道的水壓試驗、無壓管道的閉水或閉氣試驗、化學建材類管道的變形量檢測等） 。2. 選擇適宜的溝槽回填材料, 應明確溝槽各回填部位的壓實度要求。3. 對埋地敷設的硬聚氯乙烯管、雙壁波紋管等化學建材類管道，設計中應明確管材的環(huán)剛度要求，且管頂設計覆土層厚度不得小于0.7m （不含道路結(jié)構(gòu)層），當達不到0.7m時，應提出相應的處理措施。4. 原則上雨水支管不得處于道路基層內(nèi)， 當雨水支管處于道路基層內(nèi)時應設計360°混凝土包封； 對于寬度小于50cm、 管頂距離

16、路面基層頂面的回填高度小于30cm 的過路溝槽，應使用素混凝土或級配砂石回填；對于寬度為0.52m的溝槽回填土應摻灰或水泥進行穩(wěn)定。5. 應在過路管線溝槽的路床頂面位置設置土工織物等防不均勻沉降措施。6. 溝槽回填土為重粘土時，宜采用3%- 5%勺低灰劑量進行砂化。7. 閉水試驗前，所有支管均應預留到位，盡量避免出現(xiàn)閉水試驗后，再開鑿井壁安放支管的情況。8. 按設計要求，在所有管道的相關(guān)功能性試驗合格后，方可進行溝槽回填。9. 溝槽回填前應排干積水，清除淤泥、松土及雜草、雜物后再進行回填。溝槽回填應嚴格控制回填土質(zhì)、粒徑及含水量，嚴禁回填淤泥、腐殖土、有機質(zhì)和含生活垃圾的土，溝槽回填土為重粘土

17、時，應進行破碎，粒徑不應大于5cmi回填土應分層回填，分層壓實，分層壓實厚度及壓實度應符合設計和 GB 50268-2008 的要求。10. 溝槽兩側(cè)應對稱回填，其高差不得超過30cm。11. 過路管線的施工應在道路基層施工前完成。路基工程一、路床土過濕或有“彈簧”現(xiàn)象的處理1 、現(xiàn)象：路床土層含水量超過壓實最佳含水量，以致大部或局部發(fā)生彈軟現(xiàn)象。2、治理方法：（ 1）雨季施工土路床， 要采取雨季施工措施，挖方地段， 當日挖至路槽高程，應當日碾壓成活，同時還要挖好排水溝；填方路段，應隨攤鋪隨碾壓，當日成活。遇雨浸濕的土，要經(jīng)晾曬或換土；（ 2）路床土層避免填筑粘性較大的土；（ 3）路床上碾后如

18、出現(xiàn)彈軟現(xiàn)象，要徹底挖除，換填含水量合適的土。二、路基、溝槽回填土沉陷1 、路基的強度和穩(wěn)定性是保證路面強度和穩(wěn)定性的基本條件，由于城市道路的地下部分鋪設了各種不同的管線，因此，其溝槽回填的密實度對道路路基的影響很大，道路路基施工中，路堤填筑和管線溝槽回填是路基施工的關(guān)鍵部位?；靥钔翂簩嵉馁|(zhì)量通病為超厚回填、傾斜碾壓、填土不符合要求，這些均會造成回填土達不到標準要求的密實度，從而導致路基和路面結(jié)構(gòu)沉陷，管體上部破裂，無筋管還可能被壓扁。其中傾斜碾壓會使得碾輪不能發(fā)揮最大的壓實功能，坡度越大損失的壓實功就越大；填土中如夾帶塊狀物，妨礙土顆粒間相互擠緊，達不到整體密實效果，另一方面塊狀物支墊碾輪，

19、產(chǎn)生疊砌現(xiàn)象，使塊狀物周圍留下空隙，日后發(fā)生沉陷；如果回填的土層其含水量是處于飽和狀態(tài)的，不可能夯實，當?shù)叵滤幌陆?，飽和水下滲后，將造成填土下陷，從而危及路基的安全。2、治理方法：1）施工單位向操作者作好技術(shù)交底，使路基填方及溝槽回填土的虛鋪厚度按照壓路機要求而不超過有關(guān)規(guī)定；（ 2）在路基總寬度內(nèi)，應采用水平分層方法填筑；（ 3）路基地面的橫坡或縱坡陡于1 ： 5 時應做成臺階；（4）回填溝槽分段填土時，應分層倒退留出臺階，臺階高等于壓實厚度，臺階寬） 13對填土中的大石塊要取出，對大于10cm 的硬土塊應打碎或取出。路基施工前要認真清除雜填土、耕作土、樹根、雜草等，對路基原狀土及填土應及

20、時檢測塑限、液限、含水量、CBR®。填方施工，嚴禁使用腐殖土、生活垃圾土、淤泥等；液限大于50%，塑性指數(shù)大于26，含水率大于30%， 均不得直接作為路堤填料； 粉質(zhì)土不宜直接填筑于路床； 填方應分層填筑壓實，分層厚度應與壓實機具相匹配，且每層厚度不應超過20cm；對于過濕土填筑宜采用拌灰處理，施工過程中注意控制含灰量，并控制壓實時土質(zhì)的含水量在最佳含水率±1%范圍內(nèi)。路基施工應進行壓實度、彎沉值指標的“雙控”， 外觀要求碾壓后無明顯輪跡、無裂縫、無彈簧出現(xiàn)。路面工程一、路面基層和基層部分基層原材料要求：二灰土宜采用塑性指數(shù)在1220之間的粉質(zhì)黏土、黏土，土中不應有雜物，

21、土中有機物含量宜小于10%。 無機結(jié)合料穩(wěn)定碎石中集料的級配、 含泥量、 針片狀含量、壓碎值應滿足規(guī)范要求，級配宜選用骨架密實型。配合比確定：對現(xiàn)場原材料進行見證取樣，試驗室應根據(jù)不同灰劑量下的 7 天無側(cè)限抗壓強度值選定目標配合比，施工實際采用的石灰劑量應比試驗室確定的劑量增加0.5%1%采用集中廠拌時可增加0.5%。路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基層和基層本文的“土”，僅指細粒土。石灰土又稱石灰穩(wěn)定土，石灰粉煤灰土又稱石灰粉煤灰穩(wěn)定土，簡稱二灰土。石灰穩(wěn)定土（一）穩(wěn)定土混合料不均勻1 現(xiàn)象混合料出現(xiàn)花料，灰、土分布不勻。2 原因分析（ 1）翻松與拌和機具功率不足，齒深不夠，路槽上未充分翻深、翻

22、松。（2）直徑大于15mm的土塊未先粉碎或剔除。（ 3）上的塑性指數(shù)較大，容易結(jié)團，拌和困難。3 防治措施（ 1）應選用合適的機具進行路拌法施工，保證有足夠的翻拌深度和打碎能力，通常宜選用專用的穩(wěn)定土拌和機； 在沒有專用拌和機械的情況下， 也可用農(nóng)用旋耕機與多鏵犁相結(jié)合，用多鏵犁將上翻松， 旋耕機拌和， 再用多鏵犁將底部料翻起， 旋耕機再拌和， 如此。 反復 56 遍；在翻拌過程中，應隨時檢查調(diào)整翻犁的深度，務必使穩(wěn)定土層全部翻透.（2） 土塊應盡可能粉碎，最大尺寸不應超過15mm對于超尺寸土塊應予剔除。（ 3）對于塑性指數(shù)較大的土，應用專用機械加強粉碎，在用石灰穩(wěn)定時，可采用兩次拌和法，第一

23、次加部分石灰拌和后，悶料一夜，再加人其余石灰，進行第二次拌和。（2） 、混合料強度達不到要求1 現(xiàn)象混合料取樣送試驗室做標準強度試驗，強度不能達到規(guī)范或設計要求。2 原因分析（ 1）混合料配合比確定不當或現(xiàn)場未按規(guī)范或設計要求的配合比施工。（ 2）石灰質(zhì)量未達到規(guī)范要求，或因存放時間過長，品質(zhì)下降，造成混合料強度達不到要求。3）混合料拌和不勻，強度波動大，使混合料強度代表值達不到要求，即不能滿足下式：R （ 1 ZnCv） > Rd式中：Rd-設計抗壓強度（MPa；Cv試驗結(jié)果的偏差系數(shù)（以小數(shù)計）；Zn標準正態(tài)分布表中隨保證率而變的系數(shù)，高速、一級公路：保證率95%, Za 1.645

24、,其他公路：保證率90，Za 二 1 282 。 （ 城市道路參照執(zhí)行）.3 防治措施（ 1）以工地實際使用的材料，重新檢驗或修改配合比。（ 2）檢查工地實際配合比，檢查投料、計算、計量是否有誤；需要注意的是，工地施工時實際采用的石灰劑量應比室內(nèi)試驗確定的劑量多0. 5%1. 0%。（ 3）石灰過多或過少都會造成混合料強度不足，所以應避免局部地段石灰過多或過少，并充分拌和均勻。4 石灰土和二灰土的強度標準見相關(guān)規(guī)范。（3） 、壓實度不足1 現(xiàn)象石灰土、二灰土壓實后，表面輪跡明顯，經(jīng)檢測，壓實度末達到要求。2 原因分析（ 1）壓實機具選用不當或碾壓層太厚。（ 2）碾壓遍數(shù)不夠。（ 3）含水量過多

25、或過少。（ 4）下臥層軟弱。3 防治措施（ 1） 石灰土和二灰土基層應選用 12t 以上的壓路機或振動壓路機碾壓。 壓實厚度在15cm 以下時，可選用1215t的壓路機碾壓；壓實厚度在1520cm時，應采用1830t的三輪壓路機碾壓；壓實厚度超過上述時，應分層碾壓；壓實機具應輕、重配備，碾壓時注意先輕后重。（2）混合料攤鋪后應在12天內(nèi)充分碾壓完畢，并保證一定的碾壓次數(shù)，直至碾壓到要求的密實度為止，同時表面無明顯輪跡。一般需碾壓67遍；路面的兩側(cè)應多壓23遍（ 3）當含水量過高或過低時，應采取措施，在達到最佳含水量（或略高，但不超過2 ）時才碾壓。（ 4）石灰或二灰穩(wěn)定土施工前，應對其下臥層進

26、行嚴格檢查，確保質(zhì)量達到規(guī)范要求，否則易引起許多不良后果。（4） 、碾壓時彈簧1 現(xiàn)象在碾壓過程中，混合料出現(xiàn)彈簧現(xiàn)象。2 原因分析（ 1）碾壓時，混合料含水量過高。（ 2）下臥層過軟，壓實度不足或彈簧。3 防治措施（ 1）混合料拌和時應控制原材料的含水量，如土壤過濕應先行翻曬，并宜采用生石灰粉，以縮短晾曬時間，降低混合料的含水量；如粉煤灰過濕，應先堆高瀝干，一般二、三天即可。4 2） 施工時應注意氣象情況， 攤鋪后應及時碾壓， 避免攤鋪后碾壓前的間斷期間遭雨襲擊，造成含水量過高以致無法碾壓或勉強碾壓引起彈簧。（ 3）當石灰土和二灰土過干時，可灑水悶料后再進行碾壓，水量應予控制并力求均勻，避免

27、局部地方水量過多造成彈簧。（ 4）碾壓時應遵循先輕后重的原則。5）混合料攤鋪前，應對下臥層的質(zhì)量進行檢查，保證下臥層的壓實度，若有“彈簧”現(xiàn)象應先處理后再做上層。（5） 、 碾壓時發(fā)生龜裂1 現(xiàn)象石灰土、二灰土在碾壓或養(yǎng)護過程中出現(xiàn)局部或大面積龜裂。2 原因分析（ 1）石灰土或二灰土含水量嚴重不足。（ 2）土塊未充分粉碎或拌和不勻。（ 3）下臥層軟弱，在壓實機械碾壓下出現(xiàn)彈簧。（ 4）養(yǎng)生期間，有重車通過，引起結(jié)構(gòu)層破壞。3 防治措施（ 1）混合料在拌和碾壓過程中，應經(jīng)常檢查含水量。含水量不足時，應及時灑水。應使混合料的含水量等于或略大于最佳值時進行碾壓。（ 2）加強混合料粉碎和拌和，對不易粉

28、碎的粘土宜采用專用機械，并可采用二次拌和法。對超尺寸土塊予以剔除。（ 3）無論石灰土或二灰土基層，均應保證下臥層的充分壓實，對土基不論路堤或路塹，必須用1015t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（壓34遍），在碾壓過程中,如發(fā)現(xiàn)土過干或表層松散，應適當加水；如土過濕，發(fā)生“彈簧”現(xiàn)象，應采用挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。（ 4）養(yǎng)生期間，應禁止重型車輛通行。（6） 、未結(jié)成整體1 現(xiàn)象混合料經(jīng)碾壓養(yǎng)生一定時間后，仍較松散，未結(jié)成板體。2 原因分析1）石灰質(zhì)量差或摻加量不足。（ 2）壓實度不足。（ 3）冬季（氣溫低5）施工，氣溫偏低，強度增長緩慢。3 防治措施（ 1）施工前，

29、應對石灰質(zhì)量進行檢驗，避免使用存放時間過長的石灰或劣質(zhì)石灰，消解石灰應在兩周內(nèi)用完。（ 2）進行充分的壓實，達到規(guī)定的壓實度。（ 3）冬季施工應盡量避免；必須施工時應注意養(yǎng)護，防止冰凍，并封閉交通。一般在氣候轉(zhuǎn)暖后，強度會繼續(xù)增長；必要時可選用外摻劑，以提高早期強度；或采用塑料薄膜或瀝青膜等覆蓋措施養(yǎng)生，保持一定濕度，加速強度增長。（7） 、橫向裂縫1 現(xiàn)象石灰土、二灰土結(jié)構(gòu)層在上層鋪筑前后出現(xiàn)橫向裂縫。2 原因分析（ 1）結(jié)構(gòu)層由于干縮和溫縮而產(chǎn)生橫向裂縫；混合料碾壓含水量越大，越易開裂。（ 2）有重車通行。未筑上層的石灰土、二灰土基層，不能承擔重車荷載的作用，當重車通過時，易造成損壞，產(chǎn)生

30、裂縫，尤其當下臥層的強度不足和在養(yǎng)生期間更易產(chǎn)生強度性裂縫。（ 3）橫向施工接縫，包括結(jié)構(gòu)層成型后再開挖橫溝所發(fā)生的接縫，是最易產(chǎn)生橫向裂縫的薄弱面。（ 4）結(jié)構(gòu)層橫穿河沒處由于沉陷或重車作用所引起的裂縫。3 防治措施（ 1）工過程中應嚴格控制混合料的碾壓含水量，使其接近于最佳含水量，以減少結(jié)構(gòu)層干縮。2）混合料碾壓完畢后，應及時養(yǎng)生，并保持一定的濕度。不應過于、過濕或忽干忽濕。養(yǎng)生期一般不少于 7 天，有條件時可采用塑料膜覆蓋。（ 3） 混合料施工完畢后， 應盡早鋪筑上層。 在鋪筑上層之前， 應封閉交通， 嚴禁重車通行。（ 4）延長施工段落，減少接縫數(shù)量。做好接縫處理，使新舊混合料相互密貼。

31、縮短接縫兩側(cè)新舊混合料鋪筑的時間間隔。（ 5）產(chǎn)生橫向裂縫時，通常不做處理?？p寬時可用瀝青封縫，以防滲水和惡化。（8） 、表面起皮松散1 現(xiàn)象灰土結(jié)構(gòu)層施工完畢后，表面起皮，呈松散狀。2 原因分析（ 1）碾壓時含水量不足。（ 2）碾壓時為彌補厚度或標高不足，采用薄層貼補。（ 3）碾壓完畢，末及時養(yǎng)護即遇雨雪天氣，表面受冰凍。3 防治措施（ 1）施工時應在最佳含水量左右碾壓，表面干燥時，應適量灑水。（ 2）禁止薄層貼補，局部低洼之處，應留待修筑上層結(jié)構(gòu)時解決；如在初始碾壓后發(fā)現(xiàn)高低不平，可將高處鏟去，低處翻松（須10cm 以上） 、補料攤平再壓實。碾壓過程中有起皮現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和碾壓。（

32、 3）灰土施工時應密切注意天氣情況，避免在雨雪、霜凍較嚴重的氣候條件下施工。（ 4）灰土表面發(fā)生起皮現(xiàn)象后，應予鏟除，其厚度或標高不足部分，可留待修筑上層結(jié)構(gòu)時解決。（9） 、平整度不符合要求灰土基層施工完畢后，經(jīng)平整度檢測，不能達到規(guī)范或設計要求。2 原因分析（ 1）下臥層平整度不好，造成灰土基層松鋪厚度不勻，影響平整度。（ 2）攤鋪碾壓過程中，未采取適當措施，提高平整度。（ 3）接縫未處理好。3、防治措施（ 1）灰土結(jié)構(gòu)層施工前，應對下臥層的平整度進行檢驗，平整度很差時，可先用部分灰土罩平，然后進行灰土結(jié)構(gòu)層施工。（ 2）攤鋪可采用平地機或人工攤鋪。平地機攤鋪應有熟練工操作，控制好平整度。

33、人工攤鋪時應拉線，仔細整平。如采用場外拌和供料，應控制卸料地點和數(shù)量。料堆處應徹底翻松、整平。（ 3）邊碾壓邊整平。輕型初壓以后，應及時檢測與整平。卸料和碾壓時應避免在碾壓層上停車或急轉(zhuǎn)彎。終壓以后，可將局部高出部分鏟平，低洼處不可采用薄層罩面辦法提高平整度。（ 4）兩個工作段的搭接部分，應采用又接形式。前一段拌和后，留 58m不碾壓；后一段施工時，將前段預留未壓部分翻松后一起再進行碾壓。（十） 、 回彈彎沉達不到設計要求1 現(xiàn)象灰土結(jié)構(gòu)層施工完畢經(jīng)過一定齡期后，進行彎沉檢驗，達不到規(guī)范或設計要求。2 原因分析（ l ）下臥層強度差。（ 2）灰土基層未充分碾壓密實，強度、厚度不足。（ 3）低溫

34、或雨季，強度增長緩慢。3 防治措施l ）灰土結(jié)構(gòu)層施工前，一定要對下臥層的施工質(zhì)量進行檢查，確保下臥層的施工質(zhì)量。（ 2）混合料配合比和壓實度要嚴格掌握，確保質(zhì)量。（ 3） 低溫和雨季， 灰土結(jié)構(gòu)層強度增長緩慢， 一旦溫度回暖或雨季過后， 強度會恢復增長，但需要一定的養(yǎng)護。2 石灰粉煤灰穩(wěn)定粒料石灰粉煤灰穩(wěn)定粒料（一） 、混合料配合比不穩(wěn)定1 現(xiàn)象廠拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量變化大，其偏差常超出允許范圍?；旌狭系纳珴刹灰唬慷嘧?。在現(xiàn)場碾壓23遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過分光滑。現(xiàn)場取樣的試件強度離散大。2 原因分析（ 1）采石廠供應的碎石級配不準確，料源不穩(wěn)定；料堆不同部位

35、的碎石由于離析而粗細分布不均、影響了配比、外觀及強度。（ 2）消解石灰含水量過大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及氣候影響，灰堆與灰頂含水量不一，都影響了混合料含水量和拌和的均勻性。（ 3）拌和場混合料配合比控制不準，含水量變化對重量影響未正確估算；計量系統(tǒng)不準確或僅憑經(jīng)驗按體積比放料，甚至連續(xù)進料和出料，使混合料配合比波動。（ 4）混合料放到堆場時，由于落差太高造成離析；出廠又末翻拌，加劇了配合比變化?，F(xiàn)場攤鋪時，由于人工或機械原因造成粗細分離。3 預防措施（ 1）骨料級配必須滿足設計要求，采購時應按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合要求后使用。（ 2）拌和場應設堆料棚，棚四周要有排水設施，使粉煤灰

36、內(nèi)水分充分排走。消介石灰的含水量應控制在30左右，呈粉狀使用。（ 3）混合料拌和場，必須配備計量斗，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量；要求不高時也可按材料松容重折算成體積比，進行計量控制。每種原材料的數(shù)量應控制在其使用量的± 5誤差范圍內(nèi)。當含水量變化時，要隨時調(diào)整計量，或調(diào)整體積比保證進料比準確。（ 4）混合料拌制時，拌和機應具備聯(lián)鎖裝置，即進料門和出料門不能同時開啟，以防連續(xù)出料，造成配合比失控。（ 5）堆場混合料有離析時，在出廠前必須用裝載機（鏟車）進行翻堆，使堆料上下翻拌均勻。裝車時鏟斗不要過高，以免混合料離析。（ 6）加強混合料配比抽檢，凡超出質(zhì)量標準范圍，必須重新拌制，達到

37、質(zhì)量要求后才能出場。4 治理方法（ 1）發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的混合料粗細料分離，應在現(xiàn)場重新翻拌均勻后再攤鋪或者退料。（ 2）局部范圍出現(xiàn)露骨、或過分光滑，可局部翻松10cm 厚度以上，撒入預拌好的石灰粉煤灰細料或粗骨料，拌勻后，再重新碾壓。摻加量視具體情況而定。（二） 、混合料含水量波動大1 現(xiàn)象送至工地的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，給施工時的放樣，松鋪系數(shù)的確定，攤鋪、碾壓帶來困難，影響設計標高、平整度、壓實度的有效控制。2 原因分析（ 1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。（ 2）混合料拌制時，加水過多。（ 3）混合料堆置時間過長而造成混合料過干。（ 4）混合料出廠時，

38、未經(jīng)翻堆而造成含水量不均勻。3 預防措施（1）混合料的出廠含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮25%的范圍內(nèi)，根據(jù)天氣清況（氣溫、晴雨）取值。（2）供料單位應搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面積一般不小于500m2按1 ： 2 比例分隔。當露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大時，棚內(nèi)材料可作備用。（ 3）混合料堆放時間不應超過規(guī)定的時間（如24h） ，若遇雨，料堆應有遮蓋物，并停止生產(chǎn)。4 治理方法（ 1）出廠的混合料，應隨氣候和季節(jié)，以及攤鋪方式（機鋪或人工攤鋪）控制含水量。氣溫高、攤鋪速度慢、含水量可取偏高值?；旌狭狭隙殉鰪S前，必須進行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色澤均勻。（ 2）送

39、至工地的混合料，攤鋪前若發(fā)現(xiàn)含水量低于允許碾壓含水量范圍時，在現(xiàn)場路床外將混合料加水復拌，或者退至供料單位重新拌和后再用，但必須在兩天內(nèi)。（ 3）送至工地的混合料若含水量偏大，應在天氣晴好時方能攤鋪，以利蒸發(fā)，但不應超過兩天。（3） 、 混合料離析1 現(xiàn)象混合料粗細料分布不勻，局部骨料或細料比較集中，骨料表面無細料粘附或粘附不好。混合料離析會造成平整度不好和結(jié)構(gòu)強度不均勻等病害。2 原因分析（ 1）混合料拌和時含水率控制不好，過干或過濕。（ 2）混合料機拌時間不足，粗細料未充分拌勻。（ 3）混合料直接用鏟車翻拌。拌和質(zhì)量得不到保證。（ 4）皮帶運輸機高度高，送出來的混合料落入料堆時發(fā)生離析，大

40、粒徑骨料滾至底部和兩側(cè)，偏細料集于中間，而出廠時又未進行翻堆。5）混合料未按規(guī)定配比進行拌和或者石料級配不好。3 預防措施（ 1）混合料在拌和時應控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量應控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。（ 2）拌和時間應不小于30s ，以混合料拌和均勻為度。（3）皮帶運輸機高度應小于3ml以減少離析。（ 4）控制好石料的級配，若級配稍有偏差，應通過試驗進行調(diào)整。4 治理方法（ 1）出廠前發(fā)現(xiàn)混合料離析，應采用鏟車翻堆將混合料拌勻后再出廠。（ 2）混合料由于集料級配不好或配合比控制不當，而造成的離析，則應通過增加細料或粒料進行復拌，以消除離析現(xiàn)象。（ 3）進人施工現(xiàn)場的混合料發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象時應在

41、現(xiàn)場路床外拌勻后再攤鋪，或者退料。（4） 、混合料攤鋪時離析1 現(xiàn)象（ 1）用攤鋪機攤鋪后，攤鋪機兩側(cè)骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)帶狀露骨現(xiàn)象。（ 2）人工攤鋪后，混合料局部離析，粗細料局部集中。2 原因分析（ 1）出廠混合料不均勻，或者運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析。（ 2）攤鋪機的攤鋪過程中，大粒徑石料被攪到兩側(cè)而二灰集中在中間。攤鋪寬度愈寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。（ 3） 人工攤鋪時， 攤鋪工具使用不當， 如用釘耙等， 使粗細料集中于表面， 細料沉于下部，形成離析。3 預防措施（ 1）進混合料前，應先對供料單位原材料質(zhì)量情況進行實地考查，并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌、復

42、驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。2）攤鋪機攤鋪時，分料器內(nèi)始終充滿混合料，以保證分料器轉(zhuǎn)動時混合料均勻攪動。（ 3）根據(jù)攤鋪機的機型以及配合比中細料的多少，通過試鋪確定攤鋪的最大寬度，一般應控制在機器最大攤鋪寬度的 2 3。攤鋪速度不大于4m ruin 。（ 4）非機鋪時進入現(xiàn)場的混合料應按攤鋪厚度來估算卸料堆放距離。卸車時宜采用拖卸，即車邊走邊卸，以減少翻卸造成離析。（ 5）嚴禁使用釘耙攤鋪混合料和鐵鍬高拋混合料。4 治理方法（ 1）機攤完畢后，先初壓一遍，基層表面局部出現(xiàn)離析，露骨松散時，應及時掃嵌事前拌和均勻的石灰粉煤灰。掃嵌后，應適當灑水并及時碾壓。（ 2）基層表面出現(xiàn)小范圍細料集

43、中，應及時進行翻挖， 挖深 10cm 以上。 灑上適量的碎石，灑水、拌勻、攤子、碾壓，并于周邊接順。（ 3）離析嚴重，涉及范圍大，應挖除、重鋪。（五） 、混合料碾壓時彈簧1 現(xiàn)象混合料碾壓時不穩(wěn)定、隨著碾輪隆起，腳踩上去如橡皮土。2原因（ 1）土基或下臥層彈簧，基礎(chǔ)承載力不足。（ 2）混合料含水量偏大，細料過多。3 預防措施（ 1）鋪筑混合料前，必須對土基或下臥層進行檢測，達到質(zhì)量要求后才能鋪筑。否則應進行處理或加固。（ 2）混合料中的二灰用量及含水量，應符合設計。如攤鋪時發(fā)現(xiàn)個別料車含水量過高，應另行堆放，集中處理，不應混攤在一起。1）產(chǎn)生彈簧的地方，必須將混合料翻挖掉。若土路基“彈簧”，應

44、將“彈簧”上清除，在該處進行換土或加固后，重新鋪筑。鋪筑時，應將周邊混合料刨松，與新鋪的成為一體，再進行壓實，此項處理應在一周之內(nèi)完成，以利新老結(jié)構(gòu)聯(lián)結(jié)。（ 2）混合料過濕造成“彈簧”，則應停止碾壓，并進行翻松晾干至接近最佳含水量時進行碾壓。（六） 、 基層表面灰漿過厚1 現(xiàn)象基層表面灰漿過多，雨天泥濘，晴天塵土飛揚。2原因（ 1）混合料中二次用量過多。（ 2）混合料含水量偏大，碾壓時二灰漿翻至表面。（ 3）碾壓時，人為地澆水、提漿，造成表面二灰過多。3 防治措施（ 1）在拌制混合料時，應嚴格按照規(guī)定的配合比進行拌制，尤其是應控制二灰的用量。（ 2）嚴格控制混合料的出廠含水量，送至工地混合料的

45、含水量應控制在較最佳含水量大2%5%范圍內(nèi)，具體應根據(jù)天氣情況確定。以攤鋪完畢后混合料能接近最佳含水量為度。（ 3）在接近最佳含水量（21）時進行碾壓。碾壓時先輕后重，先靜后振，尤其在進行振動碾壓時，應注意混合料有否冒漿，若有，應采用靜壓，以防止過多的二灰冒至表面。（ 4）嚴禁采用澆水提漿碾壓。當攤鋪好的混合料過于時，可適當灑水，但不允許澆水，并用輕壓路機普壓一遍，然后用振動壓路機先靜后振，直至壓實。不能邊澆水邊振壓，使二灰漿水大量冒出?；鶎訅簩嵍炔蛔悖ㄆ撸?、1 現(xiàn)象壓實度不合格或合格率低。開挖樣洞可看到骨料松散、不密實。2 原因分析（ 1）碾壓時，壓路機噸位與碾壓遍數(shù)不夠。（ 2）碾壓厚度

46、過厚，超過施工規(guī)范規(guī)定的碾壓厚度。（ 3）下臥層軟弱，或混合料含水量過高或過低無法充份壓實。（ 4）混合料配合比不準，石料偏少、偏細，二灰偏多。（ 5）混合料的實際配合比及使用的原材料同確定最大干密度時的配比及材料有較大差異。3 防治措施（ 1）碾壓時，壓路機應按規(guī)定的碾壓工藝要求進行，一般先用輕型壓路機（812t）穩(wěn)壓三遍，再用重型壓路機（1216t）復壓68遍，最后用輕型壓路機打光，至少兩遍。（ 2）嚴格控制壓實厚度，一般不大于20cm 最大不超過25cm。（ 3）嚴格控制好混合料的配比和混合料的均勻性，以及混合料的碾壓含水量。（ 4）對送至工地的混合料，應抽樣進行標準密度的試驗，通過試驗

47、來確定或修正混合料標準密度。（ 5）下臥層軟弱或發(fā)生“彈簧”時，必須進行處理或加固。（ 6）加強現(xiàn)場檢驗，發(fā)現(xiàn)壓實度不足，應及時分析原因，采取對策。（8） 、 施工接縫不順1 現(xiàn)象基層表面拼縫不順直，或在拼縫處有明顯高低不平。2 原因分析（ 1） 先鋪的混合料壓至邊端時， 由于推擠原因， 造成“低頭”現(xiàn)象， 而在拼縫時未作翻松，直接加新料，由于壓縮系數(shù)不同，使該處升高。（ 2）先鋪的邊端部分碾壓時未壓，后攤鋪時部分接下去攤鋪，雖然松方標高一致，但先攤鋪部分含水量較低壓縮性較小，碾壓后形成高帶。（ 3）攤鋪機攤鋪時，縱向拼縫未搭接好。先鋪段邊緣的成型密度較低；后鋪段搭接時拋高又未控制好，碾壓后形

48、成接縫不順直，或高或低。3 防治措施（ 1）精心組織施工，盡可能減少施工段落和縱向拼縫，減少接縫。（2）在分段碾壓時，拼縫一端應預留一部分不壓（35m）以防止推移、影響壓實，同時又利于拼接。（3）攤鋪前，應將拼縫處已壓實的一端先翻松（長度約0.5lm）至松鋪厚度，連同未壓部份及新鋪材料一起整平碾壓，使之成為一體。對橫向接縫壓路機可以橫向碾壓以利端部壓實。（ 4）人工攤鋪時，盡可能整個路幅攤鋪，以消除縱向拼縫。攤鋪機攤鋪時，應考慮新鋪的一端要與已攤好的結(jié)構(gòu)層有0.5m 左右的搭接， 發(fā)現(xiàn)接縫局部漏料應隨即修整。 待第二幅攤好后，再開始第一幅的碾壓，以防止碾壓時的橫向推移。（9） 、施工平整度差1

49、 現(xiàn)象壓實后表面平整度不好，不符合質(zhì)量驗收標準。2 原因分析（ 1）人工攤鋪時沒有按方格網(wǎng)控制平整度，只靠肉眼在小面積內(nèi)控制平整，大面積就無法控制。（ 2）機鋪時不能均勻行駛、連續(xù)供料，停機點往往成為不平點。由于分料器容易將粗料往二邊送，壓實后形成“集料窩”，影響平整度。（ 3）混合料系由幾家單位供應放級配區(qū)別較大，影響松鋪系數(shù)和壓實系數(shù)；混合料的含水量不均勻，混合料離析，粗細不勻，均對平整度產(chǎn)生不良影響。（ 4）下臥層不平，混合料攤鋪時雖表面平整，但壓縮量不均勻，產(chǎn)生高低不平。1）非機輔時，在基層兩側(cè)及中間設立標高控制極，縱向每5m 設一個斷面，形成網(wǎng)格， 并計算混合料攤鋪量。以此作為控制攤

50、鋪的基準和卸料的依據(jù)。（ 2） 機輔時要保證連續(xù)供料， 勻速攤鋪， 分料器中的料應始終保持在分料器高度的 23 以上。（ 3） 類同或同一廠家的料鋪在同一段上， 不要混雜； 不同廠家的料松鋪系數(shù)應由試驗確定；混合料配比應穩(wěn)定，含水量均勻，以減少供料離析程度。（ 4）下臥層的平整度應達到驗收要求。（ 5）卸料后宜及時攤鋪，若堆放時間較長，攤鋪時，應將料堆徹底翻松，使混合料松浦系數(shù)均勻一致。（ 6） 用鏟車、 推土機攤鋪時， 其行駛路線應該均勻， 不應隨意加鋪混合料， 以防松緊不一。（ 7）攤鋪好以后，應進行攤鋪層平整度修整。然后進行碾壓。4 治理方法先進行初壓，初壓后，若發(fā)現(xiàn)局部平整度不好，超高

51、部分鑿平，低凹部分可將其至少翻松至 10cm 以上，再加混合料，攤平碾壓密實。嚴禁貼薄層。（十） 、表面起塵松散1 現(xiàn)象基層表面局部有松散石子或灰料，干燥時塵土飛揚，雨天時泥漿四濺。2 原因分析（ 1）混合料級配灰量多，特別是在高溫季節(jié)表面干燥快，養(yǎng)護不及時使表面二灰松散。（ 2）碾壓時灑水多，表面冒漿干燥后導致起殼松散。（ 3）混合料養(yǎng)護期不足、強度未充分形成就通車，將表面壓壞使二灰和石料松散。（ 4）施工中為了表面平整，有意在表面撒一層灰，此層灰無法形成整體而松散。（ 5）攤鋪不均勻，骨料集中處有松散現(xiàn)象。3 防治措施1）混合料攤鋪要均勻，不得有粗細料集中現(xiàn)象。（ 2）混合料在最佳含水量時

52、碾壓，碾壓時不得有意提漿和表面灑灰。（ 3）碾壓成型的混合料必須及時灑水養(yǎng)護或灑透層瀝青或作瀝青封層，保持混合料表面處于濕潤狀態(tài)。養(yǎng)護期不得少于兩周。（ 4）混合料在養(yǎng)護期要封鎖交通。強度形成后應嚴格控制重車通過。若要少量通車，應作瀝青封層或表面處治。4 治理方法（ 1）在攤鋪上層前將表面松散部分掃清，露出骨料，必要時可用水沖凈。（十一） 、混合料不成形、彎沉值達不到設計要求1 現(xiàn)象養(yǎng)生期滿后，混合料不結(jié)成板體，有松軟現(xiàn)象，基層彎沉值超過設計規(guī)定。2原因（ 1）采用了劣質(zhì)石灰或石灰堆放時間較長，游離氧化鈣含量少，或石灰未充分消解、遇水后膨脹，造成局部松散。（ 2）冬季施工，氣溫低或經(jīng)受冰凍，影

53、響了強度的發(fā)展。（ 3）混合料碾壓時，含水量過小，輾壓時不成型，影響強度增長。（ 4）混合料碾壓時，發(fā)生“彈簧”，甚至產(chǎn)生龜裂，壓實度不足使混合料不結(jié)硬或強度低下。3 防治措施（ 1）在拌和混合料之前，應檢查所用消解石灰的質(zhì)量，高等級道路及需提前開放交通的道路，應采用三級以上的塊灰，充分消解，石灰的質(zhì)量標準見附錄。（ 2） 一般道路可采用石灰下腳發(fā)或化工廠的電石渣， 但禁止使用游離氧化鈣含量低于 30的石灰。（ 3）石灰應先消解先用，后消解后用，以防止石灰堆放時間過長而失效。一般不宜超過半個月。（ 4）混合料施工氣溫應在5 以上；若冬季施工時，應摻加早強劑，以提高其早期強度。（ 5）混合料輾時

54、含水量應嚴格控制在允許范圍內(nèi)，避免過干或過濕，并確保達到應有的壓實度。（ 6）彎沉值達不到設計值時：l ） 若彎沉雖未達設計要求， 但有一定的強度， 則可延長養(yǎng)護時間， 進一步觀測。 一般來說，冬季混合料強度增長比較緩慢，但天氣轉(zhuǎn)暖后強度會迅速增長。2）現(xiàn)現(xiàn)場挖取樣品，做室內(nèi)標準狀態(tài)下無側(cè)限飽水抗壓強度試驗，若抗壓強度明顯低于規(guī)范要求，應進行具體分析，如無特殊施工原因，則應翻掉置換。（十二） 、 橫向裂縫1 現(xiàn)象碾壓成型的混合料經(jīng)過幾個月或一、二年后在基層表面或瀝青面層上出現(xiàn)橫向裂縫，縫寬可達幾毫米甚至更寬，深度不一，縫距一般1030ml縫長可為部分路幅或全路幅。裂縫數(shù)量和寬度隨路齡而增長。2

55、 原因分析（ 1）施工接縫銜接不好產(chǎn)生的收縮縫。接縫前后二段混合料攤鋪間隔時間越長越易裂；基層結(jié)硬后再開挖溝槽修復，兩側(cè)亦易拉裂。（ 2） 干縮裂縫。 由于混合料中水分蒸發(fā)后， 干燥收縮、 產(chǎn)生裂縫。 含水量越大收縮越嚴重。（ 3）溫縮裂縫。碾壓后的混合料，在低溫季節(jié)由于冷縮而產(chǎn)生溫縮裂縫。（ 4）混合料末充分壓實，強度不足或厚度不夠在外荷載下產(chǎn)生強度裂縫。（ 5）全基施工時溝槽填浜處理不好，當混合料成型后，下層發(fā)生沉降使基層產(chǎn)生裂縫。（ 6）軟基沉降不均勻有時會使基層產(chǎn)生裂縫；如橋頭搭板端部處。3 預防措施1）混合料應在接近最佳含水量的狀態(tài)下碾壓，嚴禁隨意澆水、提漿，以減少于縮；要防止輾壓含水量