給排水管道施工方案secret

1、目 錄1工程概述-22編制依據(jù)-33施工程序 -34材料檢驗-45土方工程 -56管道防腐-87管道預制-108管道焊接-129管道敷設及閥門安裝-1410附屬構筑物-1711管道水壓試驗及沖洗-1812焊口防腐及管溝回填-2113質量保證措施-2414 HSE管理措施-2615工程交工驗收 -2816 勞動力使用計劃-2917施工機具計劃 -2918主要施工技措用料-3019管道施工總體計劃-3020JHA/LEC危害分析表-30 1 工程概述中國海洋石油XX煉油項目是中國海洋石油XXX公司(CNOOC)在廣東省XX市大亞灣經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)內投資興建的大型煉油生產(chǎn)項目，包括廠內和廠外兩部分。廠

2、內包括常減壓蒸餾等15套大型煉油工藝裝置及與裝置配套的油品儲運、中心控制室、中心化驗室等公用工程設施。廠外包括原油和產(chǎn)品碼頭、馬鞭州原油中轉庫、鐵路、海底原油管線等工程。建成后可年加工1200萬噸原油。其中C2 400萬噸/年高壓加氫裂化裝置106單元由中國石化工程建設公司(SEI)設計，中國石化集團第XX建設公司負責工程施工。400萬噸/年高壓加氫裂化裝置106單元給排水管道共分8個系統(tǒng)：生產(chǎn)給水管道PW、生活給水管道DW、再生水管道RUD、循環(huán)冷水管道CWS、循環(huán)熱水管道（壓力）CWR、含油污水管道OD、消防水管道FW、含油雨水管道FRD。循環(huán)水管道、消防水管道、再生水管道、含油污水管道（

3、井與井之間部分除外）管徑250采用螺旋縫埋弧焊鋼管；管徑200采用焊接鋼管；重力流含油雨水管道及井與井間的含油污水管道采用球墨鑄鐵管；生產(chǎn)給水管道室內部分采用鍍鋅焊接鋼管。鋼管地下部分采用焊接，地上部分除室內生產(chǎn)、生活給水管道采用絲扣連接外，其余均焊接；球墨鑄鐵管采用丁腈橡膠密封膠圈、T型滑入式接口。埋地鋼管采用特加強級環(huán)氧煤瀝青防腐，除銹等級按GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中St3級處理。工程量大，雨季施工是本工程的特點和難點。為保證給排水管道安全、優(yōu)質、高效完成，特編制本方案。主要工程量一覽表序號名稱單位數(shù)量1鋼管米65302球墨鑄鐵管米19453閥門個564鋼筋混凝土

4、井座565雙篦子雨水口（鋼筋混凝土結構）座446防撞調壓自泄式地上消火栓個197調壓自泄式室外箱式消火栓個178快開自泄式全裝型消防水炮個49推車式ABC類干粉滅火器（貯壓式）輛910手提式ABC類干粉滅火器（貯壓式）個2822編制依據(jù)2.1中國石化工程公司提供的給排水管道基礎設計資料及施工圖紙；2.2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 (GB50235-97)；2.3 現(xiàn)場設備、工業(yè)金屬管道焊接工程施工及驗收規(guī)范(GB50236-98)；2.4石油化工給排水管道施工及驗收規(guī)范(SH3533-2003)；2.5 工程測量規(guī)范(GB50026-93)；2.6閥門檢驗與管理規(guī)程(SH3518-200

5、0)；2.7涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8923-88)；2.8埋地鋼制管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術標準(SY/T0447-96)；2.9 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量等級(GB3323-87)；2.10 壓力容器無損檢測 (JB4730-2005)；2.11 石油化工施工安全技術規(guī)程(SH3505-99)；2.12 工程建設交工技術文件規(guī)定(SH3503-2001)；2.13 公司的質量手冊QG/M44.0000-2001和質量程序文件QG/P44.0000-2001；2.14公司的安全、環(huán)境與健康管理手冊QG/M4448.00-2002和安全、環(huán)境與健康程序文件QG/P4448.0

6、0-2002。3施工程序本工程的施工程序按圖1進行。圖1 埋地管道施工程序施工準備1 圖紙會審2 方案、交底3 人力、機具材料檢驗管道預制、焊接管溝放線管溝開挖管道敷設焊口檢測固定口組對、焊接管溝回填交工驗收管道防腐水壓試驗焊口防腐、隱蔽4 材料檢驗4.1材料檢驗的一般規(guī)定 給排水管道工程中所采用的管子、管件、閥門、卷管、板材、接口材料、防腐材料等應具有生產(chǎn)廠的質量證明文件。消防專用產(chǎn)品還應具有消防部門頒發(fā)的生產(chǎn)許可證。對材料的質量證明文件的特性數(shù)據(jù)有懷疑時，應經(jīng)復驗合格后方可使用。 材料使用前，應按設計文件要求核對和確認材質、規(guī)格、型號，其尺寸公差和性能指標應符合相應產(chǎn)品標準。 鋼管和管件表

7、面不得有裂紋、扎折、結疤、折疊、離層等缺陷，銹蝕、凹坑及機械損傷深度不應超過壁厚負偏差 。 鑄鐵管及管件表面不得有裂紋或的凹凸不平等缺陷，采用橡膠圈柔性接口的管子和管件承口的內工作面和插口的外工作面應光滑,不得有影響接口密封性能的缺陷。法蘭和盲板的密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。4.1.6螺栓、螺母及螺紋管件的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺紋應配合良好。 4.1.7橡膠、石棉橡膠等非金屬墊片，質地應柔韌、厚度均勻，無老化變質及分層現(xiàn)象，表面不應有氣泡折皺劃痕等缺陷 。4.1.8橡膠圈不得有割裂、破損、氣泡、大飛邊等缺陷，橡膠、塑料等非金屬密封面的閥門襯里部件驗收后，儲存和保管應防止

8、曝曬、冷凍、擠壓等造成的老化、變質和變形。4.2.閥門檢驗4.2.1閥門外觀檢查，其零部件應齊全完好，填料壓蓋螺栓應留有壓縮裕量，傳動裝置和操作機構應動作靈活、可靠、無卡澀。 4.2.2 到貨閥門應從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號）中抽查10%且不少于一個，進行殼體壓力試驗和密封試驗，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格則應逐個試驗。 4.2.3 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，保壓時間不少于5 min，閥體、填料無滲漏為合格。閥門壓力和密封試驗宜使用潔凈水進行。 4.2.4 閥門（除止回閥、蝶閥）密封試驗的試驗壓力為公稱壓力或1.25倍工作壓力，以閥瓣密封面在規(guī)定的保壓時

9、間內無滲漏為合格，密封試驗保壓時間應符合下表規(guī)定：表41 密封試驗保壓時間公稱直徑DN，mm5065150200保壓時間，s15601204.2.5 公稱壓力小于1.0 Mpa，且公稱直徑大于或等于600 mm的閘閥和蝶閥，當制造廠有壓力和密封試驗證明文件時，可不單獨進行殼體壓力試驗和閥板密封試驗，宜采用色印等方法對閥板密封副進行檢查，接合面上的色印應連續(xù)。 4.2.6 試驗合格的閥門，在殼體上作出“合格”標識后，及時排盡內部積水,并吹干，密封面（除塑料和橡膠密封面外）應涂防銹油，關閉閥門，封閉進、出口，并填寫“閥門試驗記錄”。 4.2.7密封試驗不合格的閥門，應進行解體檢修 ，并重新試驗。4

10、.3接口材料4.3.1 承插式柔性接口使用的橡膠圈,應由管材生產(chǎn)廠配套供應,橡膠圈內徑與管子插口外徑之比宜為0.850.9,橡膠圈斷面直徑壓縮率宜為4050。4.3.2 接口用橡膠圈宜保存在溫度為5 40 、避免陽光照射并與熱源距離大于1 m的室內,并不得與油類、能溶解橡膠的溶劑及對橡膠有侵蝕的酸、堿、鹽等物質存放在一起，且不得長時間受壓接口填料使用的水泥強度等級宜為42.5；砂應為0.52mm的清潔中砂。5 土方工程5.1 測量與定位放線 給水排水管道工程的測量與放線前應完成定位和高程的測量布點工作，對基準點采取保護措施，且應作出明顯標記。 施工測量應沿管道線路設置便于觀測的臨時水準點和管道

11、軸線控制樁，且應采取保護措施，并符合下列規(guī)定： a）固定水準點的精度宜不低于四等；b）臨時水準點的間距宜不大于200 m； c）水準點和控制樁應經(jīng)復核確認后使用； d）放線測量記錄應標明所依據(jù)的控制點。 在管道線路與原有地下管道、電纜及其他構筑物交叉處的地面上設置明顯標志，5.1.4 給水排水管道工程下述作業(yè)施工前，應校測管道中心線及高程控制樁； a）地基驗槽； b）施工混凝土管基； c）管道鋪設。 施工測量的允許偏差應符合表51的規(guī)定： 表51 施工測量允許偏差表 項 目允許偏差值水準測量高程閉合差，mm30導線測量方位角閉合差40導線測量相對閉合差1/1000注1：L為水準點間的水平距離k

12、m注2：n為水準或導線測量的測站數(shù)個5.1.6放線測量后及時填寫工程定位測量記錄，并報有關部門檢查確認。5.2 溝槽開挖 開挖動土前，必須辦理動土作業(yè)票，并進行安全技術交底，制訂安全、質量、技術如下措施： a）防止地面水流入的措施 ；b）防止附近已有建（構）筑物、道路、管道等產(chǎn)生沉降或變形的措施； c）排除積水的措施； d）降低地下水位的措施； e）溝壁支撐安裝和拆除的措施。 管道溝槽底部的開挖寬度宜按公式（1）計算，當?shù)撞吭O排水溝時，應適當加寬。 BHDh2（b2+b2） 公式（1）式中 BH-管道溝槽底部的開挖寬度,mm Dh-管道結構的外緣寬度,mm b1-管道一側的工作面寬度可按下表選

13、用,mm；b2管道一側的支撐厚度，取150 mm200 mm。 表52 管道一側的工作面寬度 單位mm 管道結構的外緣寬度Dh管道一側的工作面寬度b1非金屬管道金屬管道500400300500Dh10005004005.2.3 地質條件良好、土質均勻，地下水位低于溝底高程，且邊坡不加支撐時，溝槽深度符合表53規(guī)定，可不設邊坡。溝槽深度超過表5-3規(guī)定，且在5 m以內的邊坡最陡坡度應符合表54規(guī)定。表53 溝槽不設邊坡的允許深度 單位：m 土的類別 允許深度值 密實、中密的砂土，碎石類土1.00硬塑、可塑的粉土、粉質粘土1.25硬塑、可塑的粘土1.50堅硬的粘土2.00表54 深度在5 m以內不

14、加支撐的溝槽邊坡坡度 土的類別邊坡坡度（高：寬）坡頂無靜荷坡頂有靜載坡頂有動載中密的砂土1：11：1.251：1.5中密的碎石類土（充填物為砂土）1：0.751：11：1.25硬塑的輕亞粘土1：0.671：0.751：1中密的碎石類土（充填物為粘性土）1：0.51：0.671：0.75硬塑的亞粘土、粘土1：0.331：0.51：0.67老黃土1：0.11：0.251：0.33軟土（經(jīng)井點降水后）1：1aa注：當有成熟施工經(jīng)驗時，可不受本表限制a：在軟土溝槽坡頂設置靜載或動載時，應對土的承載力和邊坡的穩(wěn)定性進行驗算5.2.4 管溝一般采取機械方法開挖,利用人工方法清槽,機械難以行駛到位的部位、短

15、的管溝或小直徑支管可采用人工方法開挖。成排管溝（管線間距1米）可采用大開挖;采用機械開挖時，槽底應予留150 mm300 mm，由人工清理至設計標高。5.2.5 人工開挖溝槽深度超過3 m時，宜分層開挖，每層深度不宜超過2 m，采用機械挖槽時，溝槽分層的深度應按機械性能確定。 5.2.6 開挖出的土石方應堆放整齊、或者根據(jù)業(yè)主要求及時運到指定的棄土點或堆土點，溝槽每側臨時堆土或施加其他載荷時，不得影響建筑物、各種管道和其他設施的安全。土質良好時，堆土或材料的高度不宜超過1.5 m，距溝槽邊緣宜不小于0.8 m，堆土不得掩埋測量標志、消火栓閥門、雨水口等設施。 5.2.7 槽底高程和坡度控制點的

16、設置，在管道直線段間距宜不大于20 m，在曲線段間距應加密，折彎點、變坡點及井室位置均應設置。 5.2.8 當有地表水流入管溝時,采用潛水泵及時排除溝內積水,不應使溝內長時間積水。5.2.9夯實完畢的溝底，如遭雨水浸泡，應將積水及松軟泥土除去，受浸濕的泥土應涼后再夯實。5.2.10 溝槽開挖時，遇有地下管道、電纜、文物古跡或地下土質異常時，施工單位應采取保護措施，并及時通知監(jiān)理、建設單位由其會同有關部門協(xié)商處理。5.2.11 開挖管溝如遇土質與設計不符時,應及時上報有關部門并協(xié)商處理;5.2.12 夜間施工時,施工場地應根據(jù)需要安設足夠照明設施。在危險地段必須有防護措施和明顯標志。5.2.13

17、 溝槽開挖不得擾動天然地基，其質量應符合下列規(guī)定： a）溝壁平整； b）邊坡坡度符合規(guī)定； c）管道中心線每側的凈寬不小于規(guī)定尺寸； d）溝槽底面高程允許偏差； 1土壤底面±20 mm ；2巖石底面 0-200mm 。5.3 管道基礎 5.3.1管道基礎施工應嚴格控制管底高程，管道應鋪設在未經(jīng)擾動的原狀土上。若鋪設在回填土上，回填土必須分層夯實，壓實系數(shù)90；若溝槽地基為巖石、半巖石、礫石時，金屬管道做不小于100mm厚砂墊層，在土壤松軟的地基處，管底應有強度不小于C8的混凝土基礎。管道的支墩與錨定結構,應在管道鋪設后試壓前施工。5.3.3 管道支墩、管枕，不得直接鋪設在未經(jīng)處理的松

18、土上，且管墩應同原狀土緊密接觸如無條件靠在原狀土上，應采取措施。管道的砂墊層基礎，應采用不含有機質雜物的砂并灑水撼實。6 管道防腐 6.1管道防腐一般要求：6.1.1管道防腐采用特加強級環(huán)氧煤瀝青防腐（底漆面漆玻璃布面漆玻璃布面漆玻璃布面漆兩遍，涂層干膜厚度大于0.8mm），除銹等級按GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中St3級處理。不得在雨、霧、雪或風力五級以上的環(huán)境中進行露天施工。 6.1.3環(huán)境溫度低于-15 或相對濕度大于85時，未采取措施不得施工。環(huán)境溫度低于8 時，不宜采用環(huán)氧煤瀝青涂料。 做好外防腐層的管道，在炎熱天氣下，不宜長期受陽光曝曬，露天堆放時間不宜超過三

19、個月。用環(huán)氧煤瀝青涂料防腐的管道，未固化（實干）前不應裝運。防腐管道的堆放、吊裝、運輸、下溝、回填土作業(yè)不得損壞防腐層。 6.2防腐施工6.2.1環(huán)氧煤瀝青涂料應為甲乙雙組份。施工環(huán)境溫度高于15時，宜采用常溫固化型；施工環(huán)境溫度在8 15 時，宜采用低溫固化型 。6.2.2底漆、面漆、固化劑和稀釋劑四種配套材料宜由同一生產(chǎn)廠供應，其性能應符合相應規(guī)范要求。6.2.3玻璃布宜采用經(jīng)緯密度每平方厘米為10根×10根厚度,為0.10 mm0.12 mm的中堿、無捻、平紋、兩邊封邊、帶芯軸的玻璃布卷。 6.2.4環(huán)氧煤瀝青涂料的底漆和面漆使用前應攪拌均勻，按產(chǎn)品使用說明書中規(guī)定的比例加入固

20、化劑，并攪拌均勻靜置熟化15 min30 min。配好的漆料必要時可加入少量稀釋劑，面漆稀釋劑加入量不得超過5%，超過使用期的漆料不得使用 。6.2.5鋼管表面預處理合格后，應及時涂底漆（當空氣濕度過大時，應立即涂底漆）。底漆應涂敷均勻，無漏涂、氣泡、凝塊流墜等缺陷。底漆干膜厚度應不小于25m，底漆表干后，焊縫余高大于2 mm的焊縫兩側，應抹膩子使其平滑過渡。 6.2.6涂刷第一道面漆應在底漆或膩子表干后、固化前進行，且間隔時間不宜超過24 h 。6.2.7玻璃布的纏繞應在前一道面漆涂刷后隨即進行，并在纏繞后立即進行下一道面漆的涂刷，最后一道面漆應在前一道面漆實干后再涂刷。纏繞用玻璃布必須干燥

21、、清潔，纏繞時應緊密無褶皺；壓邊應均勻，壓邊寬度宜為3040mm，玻璃布接頭的搭接長度宜為100150mm，玻璃布的瀝青浸透率達95以上，嚴禁出現(xiàn)大于50mm×50mm空白，鋼管兩端各層涂層，應做成階梯型接茬，階梯寬為50mm。管子兩端按管徑大小預留出一段不涂，具體要求見下表：公稱直徑（mm）管端預留長度（mm）2001502003501502003502002506.3防腐質量檢驗6.3.1質量檢驗項目包括外觀、厚度、粘接力和電火花檢漏。外觀質量用目測方法檢查，逐根進行。表面應平整，搭接均勻，無氣泡、皺折、流墜、破損等缺陷。 6.3.3 粘接力采用切口撕開法檢查，對環(huán)氧煤瀝青外防腐

22、層，切透一個45°60°的V形切口，從尖端撕開面積30 cm240 cm2，粘附在鋼材表面的涂料占撕開面積的95以上為合格。 6.3.4厚度用測厚儀檢查，合格標準見表42。漏點檢查用電火花檢漏儀對防腐管進行逐根檢測，探頭接觸防腐層表面，以0.2 m/s0.3 m/s的速度移動，從一端連續(xù)測至另一端，在規(guī)定的檢漏電壓見（表61）下不打火花為合格。 表61 防腐層厚度和檢漏電壓防腐層等級環(huán)氧煤瀝青涂料厚度mm檢漏電壓KV特加強級0.856.3.5厚度、粘接力檢查數(shù)量為管子總數(shù)的5，且不少于一根。每根管子，粘結力檢查一點，厚度檢測3個截面，每個截面上均布4點，若有不合格時，再抽查

23、兩根，仍有不合格時全部檢查。 6.3.6補口補傷處的抽查率為10，且不少于2處。若有不合格，再抽查2處，仍有不合格時，應全部檢查。7 管道預制7.1施工準備7.1.1預制前仔細核對管道平面布置圖，核對埋地管道甩頭的規(guī)格及位置是否與地上工藝管道相符。7.1.2埋地管道固定焊口的設置應考慮開挖焊接操作坑以方便焊接。7.2管子切割及坡口加工7.2.1管道坡口加工宜采用氧-乙炔火焰熱加工方法，當采用氧-乙炔火焰等熱加工方法加工坡口時，必須用砂輪除去影響焊接質量的表面氧化層，并將凹凸不平處打磨平整。管子內外表面在坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有害的物質。坡口表面應平整，

24、不得有裂紋、重皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不超過3mm。坡口型式及尺寸見下表：表71 坡口型式及尺寸項次厚度T（mm）坡口名稱坡 口 形 式坡口尺寸備注間隙C（mm）鈍邊P（mm）坡口角度.（）（。）139V型 坡口01.502657592602.50355652管徑76管座坡口 235060 （3035）3管徑76133管座坡口2345604法蘭角焊接頭K=1.4T，且不大于頸部厚度；E=6.4，且不大于T5承插焊接法蘭1.6K=1.4T，且不大于頸部厚度6承插焊接接頭1.6K=1.4T，且不小于3.27.3管道的組對7.3.1管子對口時，

25、不得用強力組對,且應墊置牢固。7.3.2壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。7.3.3壁厚不同的管道組成件組對時，當內壁錯邊量超過壁厚的10%或大于2mm，外壁錯邊量大于3mm時，應按下圖的要求進行修整。a 內壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等1508 管道焊接8.1焊接工藝8.1.1焊工應在合格的焊接項目內從事管道的焊接作業(yè)，焊條應按說明書或焊接作業(yè)指導書的要求進行烘干，并在使用過程中保持干燥，焊工按指定的焊接作業(yè)指導書施焊。8.1.2出現(xiàn)下列情況應停止焊接作業(yè)a）電弧焊時，風速等于或大于8m/s，氬弧焊時，風速等于或大于2m/s；b）相對

26、濕度大于90%；c）下雨；d）當采取防護措施滿足施焊條件時，亦可進行焊接作業(yè)。8.2管道焊接8.2.1焊工應在合格的焊接項目內從事管道的焊接，且在有效期內。所有入場的焊工應當按照惠州煉油項目焊工準入管理規(guī)定的要求進行考試。焊材應有產(chǎn)品合格證明書，并經(jīng)檢驗合格，焊條應按表8-1的要求進行選用和烘干，并在使用過程中保持干燥，焊條領用需使用焊條保溫桶,領用焊條在筒內存放的時間不應超過4h，否則應重新進行烘烤，但重復烘烤次數(shù)不得超過二次。表8-1 焊接材料選用及焊條烘干溫度序號母材鋼號焊材型號(牌號)焊條烘干溫度/時間焊條恒溫溫度焊絲焊條1Q235B 20#TGS-50E4303(J422)15020

27、0/0.5-1h1008.2.3埋地管道對接焊采用氬電聯(lián)焊，對管經(jīng)小于等于DN50管線全部用氬弧焊接，承插焊時最少要焊兩遍。焊工應按指定的焊接作業(yè)指導書施焊。8.2.4管子、管件組對定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料與正式焊接時一致。8.2.5采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的管道，氬弧焊打底焊接完，應立即進行打底焊縫的檢查和次層蓋面焊縫的焊接，防止產(chǎn)生裂紋。8.2.6管道焊接時不得在焊件表面引弧或試驗電流，在焊接中確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。 8.3管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：管道直管段兩環(huán)向焊縫間距，當公稱直徑大于或等于150

28、mm時，應不小于150 mm；當公稱直徑小于150 mm時，應不小于管子外徑。卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部，組對時，兩縱縫間距應大于100mm。有加固環(huán)的鋼管，加固環(huán)的對接焊縫應與管節(jié)縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm；加固環(huán)距管節(jié)的環(huán)向焊縫不應小于50mm。其他焊縫位置，應符合下列要求： a）支管外壁距焊縫宜不小于50 mm ；b）環(huán)向焊縫距墻壁、樓板或支、吊架凈距應不小于50 mm ；c）在管道焊縫上不宜開孔，必須開孔或開孔補強時，應對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內的焊縫進行無損檢測，合格后，方可進行開孔。補強板覆蓋的焊縫應磨平 。d）管道上任何位置不得開方孔

29、，也不得在短節(jié)和管件上開孔。e)管道任何位置不得有十字形焊縫。8.4預制完的管段應有管線號和焊口編號、焊工編號、焊接日期等接等標記，并將內部清除干凈，管段兩端封閉，防止雜物進入，妥善保管。8.5管道焊縫檢驗8.5.1焊縫的外觀檢查管道焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔及夾渣，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物應清除，焊縫表面凹陷、咬邊深度應小于0.5 mm，連續(xù)長度應不大于100 mm，且其總長度應不大于焊縫全長的10，并應符合下列要求 ：a）焊縫寬度宜每邊超過坡口邊緣2 mm； b）焊縫余高宜為0 mm2 mm，最大不大于4 mm。 8.5.2根據(jù)設計文件和規(guī)范要求，設計壓力大于1 Mpa，且小于或等

30、于1.6 MPa的管道(如FW:1.4MPaG)，同一焊工焊接的同一管線編號的焊接接頭無損探傷檢測比例不得低于5%，且不少于一個接頭。每個焊工施焊的前兩道焊口必須進行100射線探傷，探傷結果不計入檢測比例中。設計壓力小于或等于1 MPa的管道（如DW:0.7MPaG、CWS:0.6MPaG、CWR:0.6MPaG、PW:0.7MPaG、OD:0.5MPaG），可不進行無損探傷檢測。對于不進行無損檢測的焊口，要逐個進行焊縫外觀檢查，保證焊接質量符合相關規(guī)范。管徑大于800mm的焊口，應逐口進行油滲檢驗，不合格焊口割除重焊。8.5.3無損探傷檢測的焊接接頭按JB 47302005評定，射線檢測，I

31、II級合格；滲透或超聲檢測，I級合格。不合格的焊縫應進行返修，返修次數(shù)宜不超過三次。 8.5.4 抽樣檢測的焊接接頭發(fā)現(xiàn)不合格時，每出現(xiàn)一個不合格的焊口，應用原檢測方法對該焊工所焊的同管線編號的二個焊接接頭進行檢測，當這二個焊接接頭均合格時，檢測所代表的該焊工焊接的同管線編號的焊縫合格。當這二個焊接接頭又有不合格時，對每個不合格的焊口再擴大檢測二個焊接接頭，均合格時，檢測所代表的該焊工所焊的同管線編號的焊縫合格。再次檢測的焊接接頭又出現(xiàn)不合格時，則該焊工所焊的同管線編號的焊接接頭應全部進行檢測。主管施工、試壓完畢后，當根據(jù)需要開孔進行支線施工時，支線處的焊口需進行滲透檢測。 9 管道敷設及閥門

32、安裝9.1 管道敷設一般規(guī)定9.1.1 管道敷設應具備以下條件： a）與管道有關的土建工程經(jīng)檢查合格； b）與管道連接的設備找正合格并固定完畢； c）管道組成件已經(jīng)檢驗合格且內部已清理干凈。 9.1.2 已做好防腐層的管子或非金屬管材在吊運及下溝時，應采取可靠的保護措施。 9.1.3 穩(wěn)管時，管子中心應對準設計中心線，管底應與管基緊密接觸，且應檢查其坐標、標高和坡度 。9.1.4 溝內管道接口處應挖工作坑。 9.1.5 管道敷設后，在溝槽內不得有應力彎曲現(xiàn)象，并應有防止管道漂浮的措施。 9.1.6 新建管道同原有管道連接時，應有排水措施，并符合下列要求： a）確認相關作業(yè)的安全性； b）核對原

33、有管道的坐標和標高； c）核對原有管子及管件的材質與規(guī)格。 9.1.7 管道穿基礎時，應設預留孔或預埋套管，預留孔或套管內的管段不得有接口。 9.1.8 管道安裝時應隨時清除管道中的雜物，管道敷設中斷時，應將管口臨時封堵。9.2 鋼管敷設 9.2.1 采用法蘭連接的管道，法蘭應與管道同心，保證螺栓自由穿入。法蘭面保持平行，其偏差應不大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2 mm。 9.2.2不得用強緊螺栓、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。 9.2.3 當大直徑法蘭的墊片需拼接時，應采用斜口搭接或迷宮型式拼接，不得平口對接。 9.2.4 連接法蘭的螺栓，應為同材

34、質、同規(guī)格，螺栓安裝方向應一致。緊固螺栓應對稱均勻，松緊適度。加墊圈時，每個螺母不超過一個。9.2.5 管道安裝允許偏差應符合表91的規(guī)定：表91 管道安裝允許偏差（mm） 項 目允 許 偏 差軸線位置架 空 及 管 溝室 外25室 內15埋 地60標 高架 空 及 管 溝室 外±20室 內±15埋 地±20水平管平直度DN1000.2L%，且50DN1000.3L%，且80立 管 垂 直 度0.5L%，且30成排管道間距15交叉管外壁或隔熱層間距20注：L為管子的有效長度。9.3鑄鐵管敷設9.3.1 鑄鐵管堆放宜選擇平整、堅實的場地，堆放穩(wěn)固且方便使用，堆放層高

35、度宜不大于3 m。 9.3.2 管及管件下溝前，應清除承口內部和插口端部的油污、飛刺、鑄砂及鑄瘤，烤去承插部位的瀝青涂層；柔性接口鑄鐵管及管件承口的內工作面插口的外工作面應修整光滑，不得有溝槽、凸脊缺陷，有裂紋的管及管件不得使用。 9.3.3 管道沿直線安裝時，宜選用管徑公差組合最小的管節(jié)組對連接，接口的環(huán)向間隙應均勻，承插口間的縱向間隙應不小于3 mm。 9.3.4 管道接口用橡膠圈應裝填平展、壓實，不得有松動、扭曲、斷裂等現(xiàn)象。 9.3.5氣溫在5 以下或晝夜溫差變化時，不得使用凍硬的橡膠圈。9.3.6 安裝滑入式橡膠圈接口時，推入深度應達到標記環(huán)，并復查與其相鄰已安裝好的第一至第二個接口

36、推入深度。剛性接口外層填料的配合比見表9-2并經(jīng)試驗后選用。 表92 剛性接口外層填料配合比 接口材料配比（質量比）石棉水泥水泥:石棉:水7:3:(11.4）膨脹性水泥自應力水泥:砂子:水1:1(0.280.3)純水泥水泥:水為9:（11.2）9.3.7 石棉水泥宜集中拌制，每次宜不超過一天用量，拌好的干石棉水泥應存放在干燥處，使用時再加水拌和，拌和后的石棉水泥應在初凝前用完。 9.3.8膨脹性水泥砂漿初凝時間應大于40 min，終凝時間應小于4 h，自由線膨脹率為： a）7d齡期應大于1，且小于2.5%； b）28d齡期增加數(shù)值不應超過0.3%。 9.3.9 接口填塞膨脹水泥、石棉水泥或純水

37、泥時，應分層搗實，壓平表面，表面凹入承口邊緣宜不大于2 mm，并應及時潤濕養(yǎng)護。 9.3.10 石棉水泥和純水泥應自下而上填塞，并應分層填打，每層填打不應少于兩遍，填口打實后表面應平整密實，并潤濕養(yǎng)護24 h48 h。9.3.11在易碰損的地方鋪設鑄鐵管時，應采取保護措施。9.3.12 管道安裝允許偏差應符合表93的規(guī)定 表93 鑄鐵管安裝允許偏差 單位mm 項目允許偏差無壓力管道壓力管道軸線位置1530標高±10±209.4 閥門的安裝9.4.1 各類閥門、消火栓、計量表等安裝前應按設計文件要求核對型號、規(guī)格。 9.4.2 蝶閥宜在微開狀態(tài)下安裝，球閥宜在全開啟狀態(tài)下安裝

38、，其他閥門應在關閉狀態(tài)下進行安裝。 9.4.3 有介質流向要求的閥門，必須按介質流向確定其安裝方向。 9.4.4 消火栓、計量表、水錘消除器宜在管道系統(tǒng)水壓試驗合格并經(jīng)沖洗后安裝，提前安裝的，管道系統(tǒng)試壓、沖洗時應采取隔離措施。 9.4.5 安裝伸縮節(jié)時應預調好安裝尺寸。 9.4.6閥門的操作機構和傳動裝置應進行必要的調整，使之動作靈活，指示準確。10 附屬構筑物10.1 一般規(guī)定10.1.1閥門井等井室內裝拆部件與井壁和井底的距離宜不小于300 mm，地下式消火栓出水口的操作凈距應不小于200 mm 。10.1.2 金屬材料制作的井梯,安裝前應做好防腐,井梯應在預制井圈或現(xiàn)場澆筑混凝土時安裝

39、.10.1.3 井室砌筑完成后，應及時安裝井圈和井蓋。安裝井圈時，應先清理井圈的污垢和灰，土然后用水泥砂漿砌筑抹光。 10.1.4 在道路上的井蓋應與路面平齊，在鋪砌地面上的井頂高出地面50mm，在非鋪砌地面上的井頂高出地面200mm。 10.1.5室外的給水井、排水井等用的鑄鐵井蓋不得混用，重型與輕型井蓋不得混用；10.1.6 穿過井壁的管子與井壁應嚴密、不漏水。管子與防水套管間的間隙，宜用石棉水泥或純水泥打口封堵。 10.1.7 鋼管、鑄鐵管穿井壁處管子的局部外部防腐層應去除并清理干凈。10.1.8 井室穿壁鋼套管應根據(jù)井室尺寸、套管直徑、管道坡度進行下料，使套管兩端與井壁內、外平齊。翼形

40、止水環(huán)與套管之間焊縫應滿焊，止水環(huán)與套管均不應涂刷防銹漆。 10.1.9 水封井的水封高度應不小于250 mm，水封井底部沉泥槽凈深宜不小于250 mm。 10.1.10 有密封性試驗要求的排水檢查井，應進行管道、井體的聯(lián)合閉水試驗，土方應在隱蔽驗收合格后回填。 10.2 現(xiàn)澆混凝土井室 10.2.1所有閥門井、生活污水檢查井、含油污水檢查井、水封井、化糞池均采用鋼筋混凝土井。10.2.2管道敷設前施工井室時，應嚴格控制井底和預留口標高，以及預留口方位和坡度。 10.2.3 管道敷設后施工井室時，井底標高應按已安裝管道控制，穿井壁套管應與管子同軸，且應固定牢固。10.2.4 井底和井壁混凝土宜

41、采用一次澆筑法，當分兩次澆筑時，相接處應按施工縫處理。 10.2.5模板支設、鋼筋預制及綁扎和混凝土配合比、攪拌、澆筑及試塊留設應符合規(guī)范要求。 10.2.6 混凝土應振搗密實，表面平整、光滑，不得有裂縫、蜂窩、麻面等缺陷。 10.2.7 現(xiàn)澆混凝土井室允許偏差應符合下列規(guī)定 a)井身長度、寬度或直徑±20 mm ；b)井底標高±10 mm ；c)路面井蓋標高 05 mm ；d)非路面井蓋標高±20 mm ；e)軸線及管口方位±10 mm 。10.3 支墩 10.3.1 DN400mm的閥門下設磚砌支墩。10.3.2管道及管道附件的支墩和錨定結構，位置應

42、準確、錨定應牢固。 10.3.3支墩應在堅固的地基上修筑。止推支墩應澆筑在原狀土地基或原狀土溝槽邊坡上，遇有回填土等異常情況時，應由設計單位提出處理方案。 10.3.4支墩應在管道位置固定、接口做完、水壓試驗前施工。 10.3.5 施工前應將支墩錨定部位的管道表面清理干凈?，F(xiàn)澆混凝土支墩應振搗密實，砌筑支墩的支承間隙應用砂漿填實。 11 管道水壓試驗及沖洗11.1 一般規(guī)定 11.1.1 當管道設計壓力大于或等于0.1 MPa時，進行壓力管道強度和嚴密性試驗；當設計壓力小于0.1 MPa時進行無壓力管道閉水試驗。 11.1.2 管道上水應從低點處緩慢灌入，試驗管段的高點及末端應設排氣閥，使管內

43、的氣體排盡。 11.1.3 埋地管道試壓、防腐檢查驗收后，應及時填寫“試壓記錄”與“隱蔽工程記錄”經(jīng)有關部門檢查確認后，及時分層回填并夯實 。11.2 壓力管道水壓試驗 11.2.1 壓力管道的強度及嚴密性試驗應采用水壓試驗，埋地管道水壓試驗應在土方未回填前進行。 11.2.3 壓力管道水壓試驗的分段長度宜不大于1.0 km。 11.2.4 試驗用壓力表應不少于兩塊，已經(jīng)校驗并在周檢期內，其精度等級應不低于1.5級，表盤直徑應不小于150 mm，量程宜為試驗壓力的1.3倍至1.5倍。 11.2.5 管道水壓試驗條件應符合下列規(guī)定： a）埋地管道的軸線位置、標高、坡度及管基、墊層等復查合格； b

44、）管道附件、附屬構筑物及所有接口外觀檢查合格； c）支墩、錨固設施已達設計強度； d)不參與試驗的設備、消火栓、安全閥、自動排氣閥、水錘消除器等已經(jīng)隔離。 11.2.6 壓力管道水壓試驗壓力和充滿水后的浸泡時間應符合本規(guī)范表11-1的規(guī)定 表11-1 水壓試驗壓力和充滿水浸泡時間 管材名稱設計壓力P，MPa設計壓力Pf,MPa公稱直徑DN,mm充滿水浸泡時間，h鋼管任意1.5P,且0.9任意鑄鐵管0.52P任意240.5P+0.5任意4811.2.7 非埋地管道進行水壓試驗時，壓力應緩慢升至試驗壓力，保持10 min，壓力降不大于0.05 Mpa，再降至設計壓力，保持時間不少于30 min，進

45、行外觀檢查，無異常、無滲漏為試驗合格。 11.2.8 埋地管道進行水壓試驗時，應分級升壓，每一級應檢查管端堵板、后背支撐、支墩、管身及，當無異常現(xiàn)象時，再繼續(xù)升壓；水壓升至試驗壓力后，保持10 min，檢查接口、管身、無破損、無漏水為強度試驗合格。強度試驗合格后方可進行嚴密性試驗。 11.2.9 埋地管道嚴密性試驗,應在試驗壓力下進行，按公式（2）、（3）實測滲水量，小于或等于按公式（4）、（5）計算的允許滲水量為嚴密性試驗為合格。 管道內徑小于或等于400 mm，且長度小于或等于1 km的管道在試驗壓力下，10 min壓降不大于0.05 MPa時，為嚴密性試驗合格。 嚴密性試驗采用放水法時，

46、實測滲水量按公式（2）。計算嚴密性試驗采用補水法時，實測滲水量按公式（3）計算 。公式（2） -公式(3) 上列式中: T-從開始計時至保持恒壓結束的時間,min；W-表壓下降0.1 MPa時經(jīng)放水閥流出的水量，L ；L0試驗管段長度，m ；T1未放水時從試驗壓力降壓0.1 MPa所用的時間，min ；T2放水時從試驗壓力降壓0.1MPa所用的時間，min ；W1恒壓時間內（不少于2 h）補入管道的水量；L ；qs實測滲水量，L/min.m 。鋼管嚴密性試驗允許滲水量按公式（4）。鑄鐵管嚴密性試驗允許滲水量按公式（5）。 Q0.05 公式（4）Q0.1 公式（5） 上列式中 Q允許滲水量，L/

47、min.km ；Di管道內徑，mm ；Pf試驗壓力，MPa 。11.3 無壓力管道閉水試驗 11.3.1 污水、雨污合流管道以及濕陷、膨脹土地區(qū)的雨水管道，回填前應采用閉水法實測滲漏量進行嚴密性試驗。 11.3.2 試驗管段應按井距劃分，長度宜不大于1 km，且宜帶井試驗。 11.3.3 試驗管段閉水試驗應在管道及檢查井外觀質量已驗收合格后進行，且溝槽內無積水，并符合下列要求 ：a）不得有造成存水的折彎及影響水流的異物； b）管道接口部位未回填土； c）兩端封堵牢固且不得滲水。 11.3.4 管道閉水試驗水頭以上游（上游指坡度的高端）檢查井處設計水頭加2 m計，當超出上游檢查井井口時，以井口高

48、度為準。檢查管段灌滿水浸泡時間不應少于24 h，在不斷補水保持試驗水頭恒定的條件下，觀測時間不少于30 min，然后實測滲漏量 。11.3.5 管道嚴密性試驗時，應進行外觀檢查，不得有漏水現(xiàn)象。且按公式（6）實測滲水量小于或等于按公式（7）計算的允許滲水量時，嚴密性試驗為合格。 管道閉水試驗實測滲水量按公式（6），鑄鐵管閉水試驗允許滲水量按公式（7）計算。 公式（6） Q 0.0046Di公式（7） 上列式中： Q允許滲水量，m3/d.km（d以24 h計） Di管道內徑，mm； L0試驗管段長度，；m T0實測滲水量的觀測時間，min ；W0補水量，L ；qs實測滲水量,L/min.m 11

49、.4 沖洗 11.4.1 給水管道系統(tǒng)沖洗在水壓試驗合格后進行。11.4.2 水沖洗應連續(xù)進行，流速應不小于1.0 m/s，以目測排出口的水色和透明度與進入口水一致為合格。 12 焊口防腐及管溝回填12.1焊口防腐12.1.1埋地管道無損檢測完畢(檢測數(shù)量符合規(guī)定，被檢焊縫合格)、壓力試驗合格，并經(jīng)監(jiān)理及業(yè)主檢查確認后，方可進行管道焊口的防腐。12.1.2管道焊口防腐材料及防腐層結構必須與管體相同，表面除銹達St3級。12.1.3焊縫余高高于鋼管表面2mm的焊縫兩側，應打磨膩子使其形成平滑過度面。12.1.4管道焊口防腐時應對管端階梯形接茬處的防腐表面進行清理，去除油污、泥土等雜物，用砂紙打毛，防腐涂層方法按管體的防腐方法進行。12.1.5補口和補傷處的表面應清理潔凈接茬處的原防腐層用砂紙打毛，涂敷搭接寬度應不小于50 mm。12.1.6管道焊口防腐層處固化后，應按管體的規(guī)定進行質量檢驗和缺陷處理。12.2管溝回填12.2.1 壓力管道水壓試驗前，除接口外，應回填管道兩側及管頂以上0.5 m的土方，水壓試驗合格、焊口防腐完畢，防腐層固化后，經(jīng)檢查合格后，及時回填其余部分土方。