往復式壓縮機使用說明書

1、 4M32-26/6.5-75.5型BOG壓縮機使用說明書 前 言4M32-26/6.5-75.5型BOG壓縮機是本公司根據(jù)中海福建天然氣有限責任公司提供的工藝參數(shù)進行設計的壓縮機設備。本使用說明書對本產品的性能、結構及安裝使用等方面均進行較詳細的介紹，用戶在安裝使用前應認真閱讀，了解和掌握壓縮機的結構特點，遵照使用說明書中的規(guī)定和要求，進行正確安裝、操作和維護，以保證壓縮機長期安全可靠地運行。買方在得到本機器后，由于安裝和操作不當而引起的機器損壞，制造廠是不負任何責任的，即使是在保修期內也是如此。這些要求并不違背我們在質量證明書所提出的保證。與本機配套的外購設備的說明書，與本說明書有同等重要

2、的作用，買方也應認真了解，按其要求安裝和操作。若我公司提供的產品出現(xiàn)故障，買方可將產品的出廠編號，合同號及故障部位通知我公司，我們會及時提出處理意見或派員現(xiàn)場處理。通訊地址：沈陽經濟技術開發(fā)區(qū)滄海路1號郵政編碼：110141 傳真號 箱： sy1 用途及總體結構概述：11用途本壓縮機為四列， M型無油潤滑壓縮機。將工藝氣由0.65MPa（G）壓至7.55MPa（G）。布置方式為雙層平面布置，旋轉方向：從壓縮機非驅動端，面向壓縮機觀察，曲軸為逆時針旋轉。其整體結構簡圖可參看圖1。 圖1 壓縮機布置簡圖1.2主要技術規(guī)范：1.2.1 壓縮機1） 排氣量(入口狀態(tài)) 26

3、 m/min 2） 各級吸入壓力 0.65/2.31 MPa(G) 3） 各級排氣壓力 2.31/7.65 MPa(G) 4） 各級吸入溫度 48/48 5） 各級排氣溫度 149/150 6） 冷卻水進水溫度 40 7） 冷卻水排水溫度 48 8）進水壓力 0.4 MPa(G)9）排水壓力 0.25 MPa(G)10）潤滑油壓力（G） 0.250.45 MPa11）壓縮機轉速 375 r/min12）軸功率 1097 Kw (機組)13）活塞行程 280 mm14）氣缸直徑 390/230 mm15）噪聲（聲功率級） 85 dB(A)16）主機重量 43300 Kg17）最大零件重量(機身部

4、件) 9731 Kg18）傳動方式 同步電機直接傳動19）主機外形尺寸(長、寬、高) 10000X8270X8210 mm 1.2.2 電動機a. 型號 TAKKW1250-16/2150b.形式 增安型無刷勵磁同步電動機c.額定功率 1250 Kwd.額定電壓 6000 Ve.轉速（同步轉速） 375 r/min f.電機重量 26000 Kgg.轉 向 從軸伸端看電機為逆時針1.3主要結構特征：1.3.1 主要零部件a. 機體由機身和中體組合而成，其材料為灰鑄鐵。機身中體用螺栓固定在基礎上，機身為對稱平衡式，機體中裝有曲軸、連桿、十字頭。由機身和四組十字頭滑道（既中體）組成一個緊密配合整體

5、。機身頂部為開口的，可用來安裝主軸承，曲軸和連桿，主軸承上端有支撐梁與機身緊密配合并用長拉桿螺栓緊固以增強機身剛性，總裝完成后用機身蓋板來密封。中體十字頭滑道兩側都有窗口，用來安裝十字頭銷及連接十字頭與活塞桿等，工作時窗口用蓋板密封。機身上端設有呼吸器、用于曲軸箱的通風換氣，機身安裝的詳細說明請看本說明的安裝部分。機身底面傾斜，便于油流出。主軸承采用滑動軸承，為分體上下對開式結構，為薄壁軸瓦，軸承蓋設有吊裝螺孔和安裝測溫元件的螺孔。b. 曲軸是由35#制成，整體實心結構，它由主軸頸，曲柄銷、拐臂等組成，相對列的曲柄錯角為180°，相鄰列的曲柄錯角為90°。軸伸端通過聯(lián)軸器與

6、電機及飛輪相連，輸入扭矩是通過緊固聯(lián)軸器上的螺栓使連接面上產生的摩擦力來傳遞的。軸體內不鉆油孔，以減少應力集中現(xiàn)象，潤滑油由機身內的進油管進入軸承蓋，經過主軸承潤滑主軸頸。c. 連桿分為連桿體和連桿大頭瓦蓋兩部分，由兩根抗拉螺栓將其連接成一體，連桿大頭瓦為剖分式，瓦背材料為15號鋼，瓦面為軸承合金，兩端翻邊做軸向定位，大頭孔內側表面鑲有圓柱銷，用于大頭瓦徑向定位，防止軸瓦轉動。連桿小頭及小頭襯套為整體式，襯套材料為錫青銅。連桿體內沿桿體軸向鉆有油孔，并與大小頭瓦背環(huán)槽連通，潤滑油經環(huán)形槽并通過軸瓦上的徑向油孔實現(xiàn)對曲柄銷的潤滑。為確保連桿安全可靠地傳遞交變載荷，連桿螺栓必須有足夠預緊力，其預緊

7、力的大小是通過連桿螺栓緊固后的伸長量來保證的，安裝時應采用本產品隨機所帶的螺栓伸長量測量專用工具進行測定，伸長量的數(shù)值見連桿部件圖。連桿體、大頭瓦蓋為35號鋼制成，連桿螺栓、螺母為35CrMoA制成。連桿大頭瓦蓋處螺孔為拆裝時吊裝用孔，組裝后應將吊環(huán)螺釘拆除。為保證安全運轉,連桿螺栓工作時間累積超過16000小時，必須報廢更換。d. 十字頭為雙側圓筒形分體組合式結構，十字頭體和上下兩個可拆卸的滑履采用榫槽定位，并借助螺釘連接成一體。滑履與十字頭之間裝有調整墊片，由于機身兩側十字頭受側向力的方向相反，為保證十字頭與活塞桿運行的同心，制造廠組裝時，已將受力相反的十字頭與滑履間墊片數(shù)量進行調整，用戶

8、在安裝檢修時，不應隨意調換十字頭和增減墊片。十字頭體材料為ZG230-450，上下滑履襯背材料為20號鋼，承壓表面掛有軸承合金，并開有油槽以利于潤滑油的分布。十字頭銷為錐銷型式，安裝固定于十字頭銷孔中，銷體內分布軸向和徑向油孔，用于潤滑油的輸送。e.液壓聯(lián)接緊固裝置是用于活塞桿與十字頭體的連接，主要由聯(lián)接裝置和緊固裝置兩部分組成。其工作原理為：通過聯(lián)接緊固裝置，將活塞桿與十字頭進行連接后，用本產品隨機所帶的手動超高壓油泵，將150MPa壓力的油注入緊固裝置中的壓力體中，利用液體不可壓縮的性質推動環(huán)形活塞，迫使活塞桿尾部產生彈性拉伸變形，再將鎖緊螺母鎖定后，將油泄壓，即可達到連接所需的預緊力。連

9、接打壓過程中應注意：油泵壓力不得超過150MPa，緊固的全過程需經三次才能完成，每次間隔1小時，每次緊固的方法均相同。液壓聯(lián)接緊固裝置具體操作方法見活塞安裝部分中有關內容。f.中間接筒為鑄鐵制成的雙隔室筒形結構，是中體與氣缸連接的橋梁，通過螺栓螺母把中體和氣缸聯(lián)在一起，接筒上設有填料冷卻水進出水接口、填料充氮口、漏氣回收口、排污口、放空孔、活塞桿測下沉裝置接口、填料測溫接線口等。與中體連接側設有刮油器部件，防止機身潤滑油進入缸體內，刮油環(huán)由錫青銅制成，是為刮下活塞桿上粘附的潤滑油而設的，刮油環(huán)通過接筒窗口裝入。接筒兩側的大窗戶，用于對填料、刮油環(huán)的拆裝及維護，工作時兩窗口用蓋板密封。接筒與中體

10、及氣缸的連接采用止口定位，定位面采用密封膠密封。g.刮油環(huán)由錫青銅制成，是為刮下活塞桿上粘附的潤滑油而設的，刮油環(huán)通過接筒窗口裝入。刮油環(huán)部件由壓蓋、殼體、刮油環(huán)組成。h.氣缸主要由缸座、缸體、缸蓋三部分組成，采用軟化水冷卻式結構。本機設有四個氣缸，均為雙作用氣缸，一級為鑄鐵氣缸，二級為35#鍛造氣缸，每級缸進排氣口均為上進下出。采用活動裝配式缸套，端部凸緣定位。氣缸設有支承，用于支撐氣缸重量和調整氣缸水平。i. 一級活塞為鑄鐵(JT25-47C)材料，二級活塞為鍛鋼(35#)材料?；钊麠U由20Cr13制成，活塞桿與填料及刮油環(huán)接觸的工作表面經陶瓷處理，以增加活塞桿的耐磨性和使用壽命?；钊寂?/p>

11、有一定數(shù)量的活塞環(huán)和支承環(huán)，活塞環(huán)和支承環(huán)均為無油自潤滑元件,采用賀爾碧格產品?；钊c活塞桿采用螺紋連接，緊固方式為電加熱活塞桿尾部，使其熱脹產生彈性伸長變形，將緊固螺母旋轉一定角度擰至規(guī)定的刻線標記位置后停止加熱，待桿冷卻后恢復變形，即實現(xiàn)緊固所需的預緊力?；钊麠U電加熱緊固具體操作方法見活塞安裝部分中有關內容和活塞部件圖。j. 氣閥是壓縮機重要部件之一，本機氣閥采用賀爾碧格產品。氣缸內氣體的吸入和排出是通過氣閥閥片的開閉來實現(xiàn)的，閥片材質為PEEK，在閥片兩側氣體壓力差的作用下自動開啟，在升程限制器上彈簧力的作用下自動關閉。閥片的升程、彈簧力的大小直接影響氣閥的壓力損失和閥片壽命。而彈簧力大

12、小的確定與壓縮機轉數(shù)、氣閥工作壓力、氣閥中氣體的流速、氣閥運動元件質量的大小，閥片升程等因素有關。本機氣閥經過計算機精確的計算和設計，對氣閥參數(shù)及工作條件的任意改變，都會直接影響氣閥的正常工作和使用壽命。因此，必須對氣閥的制造、裝配、使用及檢查維修給以足夠的重視。k.壓縮機活塞桿密封填料，也是壓縮機重要部件之一，用以密封氣缸中高壓氣體沿活塞桿的外泄漏。本機填料密封由若干組密封環(huán)組成，填料環(huán)組采用賀爾碧格產品，填料盒設冷卻水腔以降低活塞桿的溫度。保護密封件和活塞桿的使用壽命。因填料冷卻水腔水路截面積較小而易阻塞，所以填料冷卻水質應較清潔。1.4工具每臺壓縮機都帶有專用的安裝，維修工具，用以壓縮機

13、安裝和正常維修，詳見本機工具目錄4M32(Y7).GM及工具部件圖4M32(Y7).89-00。1.5壓縮機輔機本壓縮機各級進排氣口設有脈動緩沖器,用于減少壓縮機往復所產生的氣流脈動從而最大限度地緩解管路震動和提高氣閥的使用壽命,并且級間設有空氣冷卻器,所有壓力容器是按GB151管殼式換熱器>>和GB150<<鋼制壓力容器>>進行制造和驗收，并接受國家質量技術監(jiān)督局<<鋼制壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程>>的監(jiān)察,按國家質量技術監(jiān)督局<<鋼制壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程>>得規(guī)定進行定期檢修。1.6運動機構潤滑系統(tǒng)本機的

14、運動機構（曲軸、連桿、十字頭等）全部采用強制潤滑。稀油站設有油箱，油箱上設液位計，用于顯示油箱油位。用油管把機身與稀油站進出油孔連接起來，整個潤滑系統(tǒng)由機身和稀油站組成，稀油站由單獨電機驅動的主、輔螺桿油泵，雙聯(lián)過濾器，油冷卻器，油壓調節(jié)閥組成。開車前先開啟輔油泵進行預潤滑，當油壓0.2MPa允許開機，油壓0.45Mpa手動停輔助油泵，當供油壓力0.2MPa壓縮機報警啟動輔助油泵,如果供油油壓0.15MPa，主電機就立即聯(lián)鎖停機,以保證摩擦部位不至于因無油潤滑而損壞，油壓可通過稀油站油壓調節(jié)閥進行調整，油泵的供油壓力應為0.300.45MPa(G)。運動部件潤滑油選用GB12691-90標準中

15、規(guī)定的L-DAB100壓縮機油粘度 (40) 90.0110mm 2/S 閃點 (開口) 205 傾點 -9 機械雜質 0.01%油箱內的潤滑油最少每三個月做一次定期檢查，若有變質應及時更換，在壓縮機剛安裝好或剛更換部件以及長期停車以后，在運轉前必須進行油管路沖洗，以除去管路中的雜質。1.7冷卻水系統(tǒng)：本機設計為封閉式冷卻水系統(tǒng)，用于冷卻氣缸、氣缸蓋和填料組件、油冷卻器。各路總進水管設有截止閥及溫度、壓力指示儀表，用于監(jiān)視冷卻水進水的流動情況，各路進水均是并聯(lián)，每個冷卻點的進出水都設置球閥，用于調節(jié)冷卻水量.每個回水支管上都設有視水器和溫度計，可監(jiān)視回水溫度及流動情況，然后匯集到總回水管。壓縮

16、機在冬季停止運轉時，應將壓縮機整個冷卻系統(tǒng)中的水全部排凈，以防凍壞機器及管路。其它季節(jié)長期停運亦應如此。1.8氣管路系統(tǒng)：在壓縮機總進氣口設有截止閥和一個氣體過濾器，末端設有止回閥和截止閥。止回閥用以防止系統(tǒng)氣體倒流，截止閥用以停機時壓縮機系統(tǒng)與外界工藝系統(tǒng)的脫離。在各級排氣管路中設有安全閥，當氣體壓力超過額定壓力值時，安全閥自動開啟，使壓力迅速下降，以保證機器安全運轉。 氣管路組裝后，在壓縮機正式投入運轉前應進行吹洗，詳見試運轉部分。一級安全閥開啟壓力 2.54Mpa（G）二級安全閥開啟壓力 8.30Mpa（G）1.9儀表及自動監(jiān)護系統(tǒng)：本產品設有較完善的監(jiān)測和控制儀表，對各級排氣壓力、溫度

17、；冷卻水壓力、溫度；潤滑油供油壓力、溫度均設有就地儀表，以便操作人員隨時觀察壓縮機運行工況參數(shù)。對重要運行參數(shù)，還設有自動監(jiān)控保護裝置，當壓縮機運行參數(shù)遠離設計規(guī)定值，達到危險工況時，能及時自動發(fā)出聲光報警信號，并能自動聯(lián)鎖停機。本產品的監(jiān)測、控制項目和報警聯(lián)鎖設定值以及工作原理可參閱以下圖紙文件”。4M32(Y7).60-00 儀表管路部件4M32(Y7).60A-00 就地儀表架4M32(Y7).60B-00 就地儀表盤4M32(Y7).150-00 電控4M32(Y7).151-00 自控4M32(Y7).152-00 邏輯框圖4M32(Y7).155-00 防爆操作柱4M32(Y7).

18、YB 控制測量儀表一覽表1.10 電動盤車機構 本產品設有電動盤車一套，通過手搖蝸桿使盤車輪與飛輪咬合，而后通過減速機盤動飛輪盤車，盤車畢，手搖蝸桿退回。2壓縮機的安裝2.1安裝前的準備2.1.1 安裝前應具備下列技術資料：a. 產品出廠合格證；b. 產品總圖、主要部件圖、產品使用說明書等。2.1.2 安裝前應對周圍環(huán)境進行清理，保持安裝環(huán)境清潔、干燥。應避免有害塵埃及腐蝕氣體的影響。2.1.3 安裝前應組織施工人員進行必要的學習培訓，以便了解掌握本產品的基本結構特點以及安裝中的有關規(guī)定要求。2.1.4 安裝前按有關土建基礎施工圖及壓縮機產品技術資料，對基礎標高位置進行復測檢查。其允許偏差應符

19、合有關標準、規(guī)范的規(guī)定。2.1.5 安裝前對基礎進行外觀檢查，不允許有較明顯的裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。2.1.6 壓縮機主機部件是經過制造廠全部組裝試運轉后出廠的，現(xiàn)場安裝的質量應保證原有出廠時的裝配質量。2.1.7本壓縮機在制造廠均經過油封，用戶在安裝前，必須將油封徹底清洗干凈，并檢查各磨擦面有無銹蝕現(xiàn)象。若有，則應用油石將銹蝕研磨光潔。用煤油清洗油封時，須待煤油完全晾干后，方可總裝。2機身、中體的安裝2.2.1 基礎表面應進行鏟麻處理，麻點應分布均勻，深度不宜小于10mm。2.2.2 機身、中體就位前，應將其底面上的油污、泥土等臟物清除凈。2.2.3 機身、中體安裝宜采用墊鐵安裝，每

20、組墊鐵(平墊鐵和斜墊鐵)不應超過四塊，其中僅允許有一對斜墊鐵。安裝后用0.05mm塞尺檢查時，允許局部有間隙，但塞尺插入深度不得超過墊鐵總長（寬）的1/3。2.2.4 墊鐵與基礎應均勻接觸，接觸面積應達50%以上，各墊鐵組上平面應保證水平度和同標高。2.2.5 每個地腳螺栓兩側的墊鐵位置應盡量靠近。2.2.6 基礎平面及地腳螺栓孔清理干凈后，將機身地腳螺栓放入螺栓孔中。2.2.7 機身、中體的找正機身、中體的水平度應用水平儀檢測，列向水平度在中體滑道處測量，水平度不應超過0.05mm/m；軸向水平度在機身軸承座孔處測量，水平度不應超過0.05mm/m。并以兩端數(shù)值為準，中間值做參考，兩者水平度

21、偏差不得大于0.05mm/m。2.2.8檢測機身各軸承孔的同軸度，應不大于0.05mm/m。曲軸就位后，應在主軸頸上復查軸向水平，其允許偏差應不大于0.1mm/m，并應保證軸頸底部與軸瓦接觸良好。2.2.9機身、中體水平找正時，應使墊鐵組與機身底座完全接觸，使之均勻受力。2.2.10地腳螺栓應按對稱位置均勻擰緊，在緊固過程中機身、中體的水平度不應發(fā)生變化，否則應松開地腳螺栓重新調整各墊鐵組，直至達到要求。2.2.11 機身、中體找正合格后，可將墊鐵組的墊鐵點焊固定。2.2.12 機身、中體二次灌漿應在機身找正合格后24小時內進行，否則，在二次灌漿前，應對機身、中體的找正數(shù)據(jù)進行復測，無變化時，

22、方可進行二次灌漿。2.2.13二次灌漿時應用細碎石混凝土（或水泥沙漿），其標號應比基礎混凝土標號高一級，灌漿時應搗固密實，并保證機器安裝精度。2.2.14壓縮機各主要零部件的幾何精度及各裝配間隙應符合本產品說明書中的第7，8條規(guī)定。2.3曲軸、連桿、十字頭的安裝2.3.1 曲軸、連桿、十字頭出廠時進行油封的防銹油，安裝前應徹底清洗干凈，連桿、十字頭上的油孔、油槽應保持暢通、清潔。2.3.2 主軸承、連桿大頭瓦與主軸頸、曲柄銷的良好接觸及徑向間隙是靠精密的機械加工保證的，在緊固螺栓擰緊的條件下，其間隙值應符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規(guī)定。2.3.3軸瓦下面接觸120°為最佳

23、狀態(tài)，最小不少于90°，軸瓦精度高，一般不允許刮研，在接觸不良，應通過換軸瓦來達到，個別也可以對軸瓦進行局部微量刮修。2.3.4曲軸就位后，應在主軸頸上復查軸向水平，其允許偏差應不大于0.1mm/m，并應保證軸頸底部與軸瓦接觸良好。2.3.5十字頭部件中各緊固螺紋緊固力拒應符合表一。 表一 壓縮機十字頭部件中主要螺紋連接部位連接力矩要求序號圖號及名稱規(guī)格扭矩（N.M）14M40(51).041-07螺栓M12582GB/T5783-2000螺栓M20281十字頭與連桿連接后，應用塞尺在十字頭與滑道全行程的各個位置上測量間隙，并應符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規(guī)定。2.3.6

24、 安裝時應采用著色法檢查十字頭滑履與滑道間的接觸面積，應達到70%以上并均勻接觸。2.4填料、接筒、氣缸的安裝241 組裝填料時，每組密封元件的裝配關系及順序應按隨機圖樣中“填料部件”圖進行，不得裝反。242 每組填料密封環(huán)與填料盒間軸向間隙，應符合隨機圖樣中的規(guī)定。243填料組裝后，應保證冷卻水孔、充氮孔及漏氣回收孔的暢通、清潔，并整體安裝于氣缸上。244 將接筒與中體以止口進行定位，緊固連接螺栓后，中體與接筒連接面應全部接觸無間隙。245 機身、中體、接筒連接一體后，再將接筒另一端與缸座、氣缸組件連接。246 安裝氣缸組件，通過氣缸支撐底板上的調整螺釘，可調整氣缸的水平。247 當執(zhí)行止口

25、定位原則采用拉鋼絲找正時，應以十字頭滑道中心線為基準找正氣缸的中心線，其同軸度的偏差應符合表2的規(guī)定，其傾斜方向應與十字頭滑道方向一致，如超過時，應使氣缸做水平或徑向位移、或刮研接筒與氣缸止口處連接平面進行調整，不得采用加偏墊或施加外力的辦法來強制調整。表2 氣缸中心線與十字頭滑道中心線的同軸度偏差（mm）氣缸直徑徑向位移軸向傾斜50010000.150.063005000.100.041003000.070.02248 當采用校水平找正法時，應在氣缸鏡面上用水平儀進行測量，其水平度偏差不得超過0.05mm/m，其傾斜方向應與十字頭滑道傾斜方向一致，并應測量活塞體與氣缸鏡面的徑向間隙，其間隙應

26、均勻分布，其偏差值不應大于平均間隙的1/8-1/6。2.5 活塞的安裝2.5.1 制造廠出廠時，活塞體與活塞桿已按規(guī)定進行連接緊固成一體，用戶在現(xiàn)場安裝時，不需解體和重新組裝。2.5.2 如需要解體重新組裝時，其連接緊固方式應采用活塞桿加熱緊固法，其緊固方法按下述步驟進行：a. 旋動活塞螺母使其與活塞體接觸后用扳手帶緊，應重復旋緊動作不少于二次以確認螺母與活塞體全部接觸貼實，此時應在活塞體初始刻線對齊的螺母位置上進行標記。b. 將隨機提供的電加熱棒插入活塞桿端中心長孔中，通電加熱。當活塞桿受熱伸長后，旋轉活塞螺母，使螺母上標記位置旋至與活塞體上的終結刻線對齊。c. 停止加熱，待活塞桿溫度降至室

27、溫后，取出電加熱棒并將螺母翻邊扣于活塞體上，緊固完成。(見4M32(Y7).21-00/22-00活塞部件圖)2.5.3 安裝活塞環(huán)時，應保證活塞環(huán)在環(huán)槽內能自由轉動。壓緊活塞環(huán)時，環(huán)應能全部沉入槽內，相鄰活塞環(huán)的開口位置應互相錯開?；钊h(huán)軸向間隙見“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規(guī)定。2.5.4 安裝支承環(huán)時，在活塞裝入氣缸時，應使支承環(huán)開口位置應互相錯開。2.5.5 活塞在推入氣缸前，應在活塞桿尾部套入保護套，以避免安裝時刮傷填料密封環(huán)。2.5.6 活塞桿與十字頭采用液壓連接，其安裝緊固程序如下：2.5.6.1安裝調整步驟：a. 將壓力體、密封圈、環(huán)形活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部

28、與活塞桿臺肩靠緊，并將鎖緊螺母退至與環(huán)形活塞平齊位置。b. 將調節(jié)圈旋入內螺母上，使其徑向孔對準內螺母上任一螺孔，并擰入螺釘裝于活塞桿尾部。c. 將止推圈(兩半)裝在活塞桿尾部外端，用拉緊彈簧箍住。d. 盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內，用棒扳手擰動調節(jié)圈使內螺母旋入十字頭螺紋孔內，直至調節(jié)圈與十字頭頸部端面接觸，然后將鎖緊螺母旋緊至十字頭頸部端面。連接過程中應防止活塞轉動。e. 盤動壓縮機，分別用壓鉛法測量前后止點間隙，其數(shù)值應符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規(guī)定。f. 當前后止點間隙偏差較大時，應重新進行調整，旋松鎖緊螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺釘，按需要的調

29、整方向調整調節(jié)圈，使其開口對準另一螺孔重新擰入螺釘，再次將定位螺圈及鎖緊螺母旋緊，并測量活塞止點間隙，可重復調整直至止點間隙符合規(guī)定。g. 活塞前后止點間隙合格后，應退出鎖緊螺母，將定位螺圈上螺釘拆卸涂上厭氧膠后擰入，最后旋緊鎖緊螺母。2.5.6.2液壓緊固步驟：a. 將隨機出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上G1/4接口相連。b. 掀動油泵手柄，使油泵壓力升至150MPa(不得超過此壓力值)，在油壓作用下環(huán)形活塞和壓力體分別壓向定位螺圈和活塞桿肩部，迫使活塞桿尾部發(fā)生彈性伸長變形，此時鎖緊螺母與十字頭頸部分開，再次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘輕輕敲擊棒扳手，以保證鎖緊螺母與十字頭

30、頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完成第一次液壓緊固。c. 第一次液壓緊固完成后，活塞桿尾部應在初始伸長狀態(tài)下保持1小時，再進行第二次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。d. 第二次液壓緊固完成后，活塞桿在繼續(xù)伸長狀態(tài)下保持1小時后，再進行第三次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。卸壓后即完成液壓緊固工作，全部完畢可投入使用。2.5.7 壓縮機檢修時需拆卸活塞桿時，亦需用超高壓油泵，施以150MPa壓力，用棒扳手將鎖緊螺母松開，一次即可。2.5.8 液壓連接緊固和拆卸時，其油泵操作壓力不得大于150MPa。2.6 刮油器及氣閥的安裝2.6.1 刮油器安裝時注意刃口方

31、向不得裝反，本機采用單向刮油環(huán)，其刃口應朝向機身方向。2.6.2 刮油環(huán)組與刮油盒端面軸向間隙值應符合0.05-0.10mm。2.6.3安裝氣閥時需全面清洗氣閥的每個零件，注意保護氣閥的密封面，組裝氣閥時，應檢查閥片升程，使氣閥部件完整無缺。2.6.4氣閥的孔道應通暢。閥片應保證無卡死現(xiàn)象，并能使閥片能夠全部壓下。2.6.5同一氣閥的彈簧自由高度應相等，彈簧在彈簧孔中應無卡住和歪斜現(xiàn)象。氣閥連接螺栓安裝時應擰緊，嚴禁松動。2.6.6 氣閥裝入氣缸時應注意吸、排氣閥在氣缸中的正確位置，不得裝反。2.7 電動機的安裝2.7.1 壓縮機與電機采用剛性連接，電機軸與壓縮機曲軸對中偏差為：徑向位移不大于

32、0.03mm，軸向傾斜不應大于0.05mm/m。2.7.2 電機與壓縮機對中符合要求后方可進行定位盤、盤車齒輪的連接緊固。2.7.3 壓縮機與電機采用摩擦傳動，連接螺栓的緊固力矩是由螺栓緊固時的伸長量來保證，應采用隨機所帶專用測量工具，用扳手進行緊固，其伸長量應符合盤車裝置圖樣的要求。2.7.4 電機的定子與轉子間空氣間隙的允許偏差值及找正方法應按電動機隨機文件資料中有關規(guī)定要求進行。2.8 輔機的安裝2.8.1 壓縮機輔機（緩沖器、冷卻器）安裝應按隨機出廠資料中總圖中的布置圖和基礎圖進行就位安裝。2.8.2 輔機在制造廠出廠前已進行水壓試驗，安裝時允許不再進行試驗，如果在運輸過程中有損壞、或

33、超過安全保管期時，應按壓力容器有關規(guī)定重新進行水壓試驗。并重新潔凈處理。2.9 管路系統(tǒng)的安裝2.9.1 管路安裝應根據(jù)產品隨機出廠資料中的管路圖或工程設計部門的配管圖進行。2.9.2 機組配管所需的管路支架應有可靠的穩(wěn)定性及一定的抗振能力，管路的支點應選擇適當。2.9.3 管路內部應清除雜物與鐵銹。2.9.4 進行氣體安全閥開啟壓力的調定，開啟壓力應符合本產品說明書中的第1.8條規(guī)定，安全閥調定后，應正式鉛封。2.9.5 管路安裝的有關技術要求，應遵循國頒或部頒有關“高、中、低壓管道施工及驗收技術規(guī)范”的規(guī)定。2.9.6 機身、稀油站油箱及運動機構潤滑油系統(tǒng)中的過濾器、冷卻器、閥門、管件、法

34、蘭等應徹底清洗干凈。2.9.7 氣路系統(tǒng)試驗,每段采用閉路循環(huán)方式,試驗前對系統(tǒng)中全部設備、連接管路、測壓頭及測溫頭作密封性檢查;所有可能積垢部位都應清理干凈.2.9.8系統(tǒng)配管安裝完成后，應進行密封性試驗，以未發(fā)現(xiàn)滲漏為合格。2.10 測量控制儀表的安裝2.10.1 測量控制儀表應按產品隨機出廠資料中4M32(Y7).60-00儀表管路部件圖及4M32(Y7).YB“控制測量儀表一覽表”進行安裝。2.10.2 安裝前應仔細閱讀各種儀表的使用說明書，了解掌握其安裝調整使用要求。2.10.3 對于監(jiān)控儀表，在安裝時應進行調定，應按隨機出廠資料中的“控制測量儀表一覽表”中給定的設定值進行調定。3、

35、壓縮機運轉試驗301 壓縮機組全部安裝完畢，經檢查合格，各專業(yè)安裝記錄及交工文件齊全。302 全部電氣設備均可受電運行，儀表及監(jiān)控報警聯(lián)鎖裝置調試完畢動作無誤。303 按“安全操作規(guī)程”的要求，檢查試車現(xiàn)場的安全準備工作是否合格。304 壓縮機單機試車方案已編制并經審查批準。31 循環(huán)油系統(tǒng)的試運行311 經確認機身及稀油裝置中油箱、冷卻器、過濾器及管路系統(tǒng)已進行徹底清洗后，將合格的潤滑油注入機身油池，潤滑油牌號應符合第1.6條中的規(guī)定。312 當環(huán)境溫度較低時，應將潤滑油加溫至2735。313 啟動稀油潤滑裝置油泵前，應檢查油泵的轉向是否正確，轉動情況是否正常，并將油泵的進出口閥門、壓力表控

36、制閥等開啟。314 油泵啟動后，以逐漸關閉出口閥門的方法使油泵壓力穩(wěn)定上升達到規(guī)定的壓力值。315本機稀油潤滑裝置為電機驅動的螺桿泵，油站電機驅動的輔油泵，分別進行單獨試運行。316 當油泵出口壓力正常后，要進行至少4小時以上的連續(xù)試運行。試運行過程中應檢查油系統(tǒng)的清潔程度，各部連接頭的嚴密性、油過濾器的工作情況、油溫油壓是否正常、同時對油壓報警聯(lián)鎖裝置進行檢驗與調試，其動作應準確可靠。317 油循環(huán)試運行合格標準為：目測濾網不允許有顆粒狀雜物和軟質污物。318 油循環(huán)系統(tǒng)試運行結束后，應排放掉全部污油，再次清洗機身、油箱、油過濾器等元件，并注入合格的潤滑油。從機身視油板觀察，油位應在兩紅線之

37、間。32 冷卻水系統(tǒng)通水試驗331 冷卻水系統(tǒng)通水試驗應在冷卻系統(tǒng)全部安裝合格后進行。332 打開循環(huán)水進水總管閥門及各支管上的閥門，使水充滿冷卻系統(tǒng)，按順序逐個打開各回水管路上閥門和回水總管閥門，通過各回路上的水流窺鏡檢查水是否流動和暢通。333 檢查冷卻水進水壓力和溫度及流量，應符合第1.2.1條的規(guī)定。334冷卻系統(tǒng)通水時間應不低于4小時，當水壓、水流情況正常，各連接部位及冷卻水腔無滲漏時，可關閉進出水總管閥門，將冷卻系統(tǒng)中水全部放掉。33 電動機單獨試運轉341 拆卸盤車部件中的定位盤，使電機與壓縮機脫離開。342 復查電動機轉子與定子間沿圓周的空氣間隙和其它有關項目，并應符合電動機隨

38、機技術資料中的規(guī)定。343 電動機試運轉的有關操作要求和注意事項，應按電動機隨機技術資料或有關電氣技術規(guī)范的規(guī)定進行。344 電動機試運轉時，應檢測電動機的轉向、電壓、電流、溫度等項目。345 電動機單獨試運轉時間應按有關規(guī)范進行，當無規(guī)定時其單獨試運轉時間為2小時。34 空負荷試運轉341按規(guī)定注入清潔的潤滑油，從油箱液位計觀察，潤滑油應在規(guī)定要求范圍之內。342 空負荷試車前，應拆下壓縮機各級吸、排氣閥，將各級氣缸清理干凈。343 開啟水站水泵開，打開冷卻水系統(tǒng)全部閥門，進水壓力應符合規(guī)定要求。344 開啟稀油站油泵,調整壓力達到規(guī)定要求。345 電動盤車23轉，如無異常應按電氣操作規(guī)程進

39、行電動機啟動前的準備。346 瞬間啟動電動機，檢查壓縮機曲軸轉向是否正確，停機后檢查壓縮機各部位情況，如無異?，F(xiàn)象后，可進行第二次啟動。347 第二次啟動后運轉5min，應檢查各部位有無過熱、振動異常等現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題停機后應查明原因，及時排除。348 第三次啟動后進行壓縮機空負荷、跑合性運轉，使壓縮機運動密封面達到嚴密貼合及運動機構摩擦副達到更好配合，空負荷運轉時間為46小時。349 空負荷試運轉時應檢查下列項目：a. 運轉中應無異常音響和振動；b. 潤滑油系統(tǒng)工作是否正常，潤滑油供油壓力、溫度應符合本產品使用說明書中的第1.2.1條規(guī)定；c. 冷卻水系統(tǒng)工作是否正常，供水壓力、溫度應符合本產

40、品使用說明書中的第1.2.1條規(guī)定；d. 主軸承溫度不超過65；e. 填料法蘭處活塞桿溫度不超過120；f. 電動機溫升、電流不應超過銘牌中的規(guī)定；g. 電氣、儀表設備應工作正常；3410 空負荷試運轉結束，應按下列步驟停機：a 按電氣技術操作規(guī)程停止電動機運轉；b 曲軸完全停轉5min后，再停止循環(huán)油泵的運轉；c. 停止水泵電機運轉；d. 關閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內的存水；3411 空負荷試運轉過程中，應每隔30min做一次試運轉記錄。35 輔機設備和氣體管道系統(tǒng)的吹掃。351 吹掃前應拆下各級緩沖器的排污閥、安全閥和壓力表。352 級氣缸進口前設置的管線，應用其它風源進行吹掃。3

41、53 級后的各級管線，用壓縮機自身壓縮的空氣進行吹洗。354 級排氣管線、設備的吹洗步驟：3541裝上級吸、排氣閥，將級氣缸進口法蘭與級缸脫開，級氣缸進口應裝上盲板。3542 啟動壓縮機進行吹掃，吹掃過程中應經常用手錘敲打管路和焊縫，以免焊渣和雜物留在管內。355 級排氣管線設備的吹掃步驟：3551 將吹掃合格后級管線及設備上的排污閥、安全閥及壓力表安裝好、連接級進氣管，裝上II級吸、排氣閥。3552 啟動壓縮機進入正常運轉后，關閉一級緩沖器、冷卻器上的排污閥即進入級管線設備的吹掃。356各級吹掃時間不應少于30分鐘，吹掃時可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹掃該級的末端排氣口處，放置5分鐘白布表

42、面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水分或其它臟物，即為合格。36 負荷試運轉361 壓縮機負荷試運轉必須在首次空負荷試運轉合格、系統(tǒng)設備、管線吹掃完畢后進行。362負荷試運轉的介質采用干燥空氣。363 負荷試運轉前，應將各級吸、排氣閥全部裝上，系統(tǒng)管線、設備全部連接并緊固。364 負荷試運轉程序：3641 啟動水站水泵，開啟冷卻水系統(tǒng)全部閥門，進水壓力應符合規(guī)定要求。3. 6. 4. 2 啟動稀油站輔油泵，調整壓力達到規(guī)定要求。3643啟動工藝氣空冷器電機，使工藝氣冷卻器電機正常運轉。3644 電動盤車23轉，如無異常應按電氣操作規(guī)程，準備啟動電動機。3645 打開末級出口閥門和各級緩沖器、冷卻器上

43、的排污閥門。3646 本機設有氣量調節(jié)裝置，將一、二級的吸氣閥全部壓開，使進氣口與排氣口相通，使其負荷位于0的位置。3647 啟動壓縮機空運轉30min后，一切正常后可進行負荷試運轉。3648將轉換開關扳至100負荷位置或開啟旁通回路，使壓縮機氣閥進入正常狀態(tài)，逐級關閉容器上的排污閥門，緩慢關閉末級出口閥門，逐漸使末級出口壓力至規(guī)定壓力。3649干燥空氣負荷試運轉的各級壓力、溫度參數(shù)如下：吸氣壓力MPa(G)排氣壓力MPa(G)吸氣溫度排氣溫度軸功率KW一級常壓0級0.1880.54813436410 夏季潮濕季節(jié)不宜用大氣，必保氣源干燥。負荷試運轉時間應不少于48小

44、時。365 負荷試運轉中應檢查的項目：a 各級進、排氣壓力、溫度；b 冷卻水進水壓力、溫度、各回水管路溫度；c 潤滑油供油壓力、溫度；d 機身主軸承溫度不得超過65；e 填料法蘭外活塞桿磨擦表面溫度不得超過120；f 運轉中有無撞擊聲、雜音或振動異?，F(xiàn)象；g 各連接法蘭、油封、氣缸蓋、閥孔蓋和水套等不得滲漏；h 進排氣閥工作應正常；i 各級排氣緩沖器、冷卻器的排污情況；j 電動機電流變化和溫升情況；k 各處儀表及自動監(jiān)控裝置的靈敏度及動作準確可靠性。366 上述檢查項目中的a、b、c項的指標應符合產品使用說明書中的規(guī)定，第j、k項中的監(jiān)控裝置的發(fā)訊報警及聯(lián)鎖動作值應符合“控制測量儀表一覽表”中

45、的規(guī)定。367 負荷試運轉中應每隔30min做一次試運轉情況記錄。368負荷試運轉的停車：3681全部壓開吸氣閥，使壓縮機進入空負荷狀態(tài)再按程序停機。3682在負荷試運轉中，不得帶壓停機，當發(fā)生緊急事故和危險工況時，可進行緊急帶壓停機，但停機后必須立即卸壓。3683壓縮機停止運轉5min后，可停止循環(huán)油泵運轉。壓縮機組停止運轉后，停止水泵電機運轉，關閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內存水。369 負荷試運轉結束后，應對下列部位進行抽檢：a 主軸承、連桿大頭瓦、小頭套、十字頭滑履的磨合情況；b 氣缸鏡面、活塞桿摩擦表面；c 活塞環(huán)、支承環(huán)和填料密封環(huán)。3610上述各摩擦副表面應良好，無燒傷、擦傷

46、、拉毛等現(xiàn)象；活塞環(huán)、支承環(huán)、密封環(huán)應無顯著變形、損壞、掉渣、偏磨等現(xiàn)象。37 工藝性運轉試驗371 壓縮機應在負荷試運轉試驗合格后，方可投入工藝流程進行工藝性運轉試驗，本機的工藝性運轉應是在4M16(Y3)機組正常運轉后才能進行。372在工藝性運轉前應用低壓氮氣（如果用氮氣作負荷試車不需再置換）將壓縮機全部系統(tǒng)中的氣體進行吹除置換，以消除混合氣體爆炸隱患。373工藝性運轉開機程序及要求與負荷試運轉中開車程序要求相同。嚴禁帶壓啟動開車。374 工藝性運轉由空負荷升至額定工況下的壓力過程應采取23段進行，每升至一段壓力后，應穩(wěn)定運轉1530min后，再繼續(xù)升壓，最終達到額定壓力。375 工藝性運

47、轉額定工況下的壓力、溫度應符合本產品使用說明書中技術規(guī)范1.2.1的規(guī)定。并檢查管路系統(tǒng)的振動情況。376 工藝性運轉中每隔1小時，應做一次運轉情況記錄。4、壓縮機的使用操作規(guī)程41 壓縮機的操作可作為準備、啟動、看管、停車四個階段，其操作規(guī)程見下表：工 作 順 序工 作 要 求檢查壓縮機原始記錄交接班時應檢查上一班運行記錄，了解壓縮機運轉情況，確認壓縮機正常完好時，方可進行開車準備。檢查稀油站油箱。向潤滑部位注油。稀油站油箱油位應處在最高油位處，啟動油泵，向運動機構部位注入潤滑油，并觀察油壓、油溫及油流動是否暢通。開啟冷卻水進出口總管及各支管閥門使冷卻系統(tǒng)通水通過各回水管視水窺鏡，觀察水流動

48、情況，檢查冷卻系統(tǒng)中的水壓、水溫是否符合規(guī)定要求檢查氣管路中閥門及氣量調節(jié)裝置的開閉情況開啟各段旁通回路截止閥和放空閥。按規(guī)定要求開啟氣路中的各類閥門，并通過氣量調節(jié)裝置使壓縮機處于空載狀態(tài)下啟動。盤車電動盤車23圈，各運動機構應輕巧無阻。而后盤車機構脫開。啟動啟動時，應注意傾聽機器的聲音和振動有無異常，空載運行510min后一切正常即可進入負荷運轉，此時，將開啟旁通回路，使氣閥進入工作狀態(tài)，然后按操作程序緩慢關閉全部各類閥門，使壓縮機進入額定工況下的正常運轉。油水排放壓縮機工作期間，如無自動排放裝置時，應定期將緩沖器中的冷凝液進行排放。監(jiān)聽機器的響聲隨時傾聽壓縮機各部位的響聲是否正常，如電機

49、的轉動聲、氣閥啟閉聲、運動機構撞擊聲等，以便積累經驗，對異常響聲做出及時準確判斷，及早發(fā)現(xiàn)事故隱患。巡視檢查及記錄壓縮機運行數(shù)據(jù)定期巡視壓縮機運轉數(shù)據(jù)是否在正常范圍內，如各級吸排氣壓力、溫度、油壓、油溫、水壓、水溫、電機電流值、主軸承溫度、電機軸承溫度等，每隔1小時記錄一次，以便對照檢查。緊急事故處理當出現(xiàn)下列情況時，必須緊急停車：（1）突然停水、斷油；（2）有嚴重的不正常響聲和異常嚴重振動，或發(fā)現(xiàn)機身中體接筒氣缸處有裂紋等異常情況；（3）壓縮機某部位冒煙、著火或任一部位溫度不斷升高；(4) 壓縮機氣缸嚴重的漏水、漏氣。(5) 電表讀數(shù)突然增大。(6) 壓力增高，安全閥突然開啟。（7）出現(xiàn)其它

50、危及機器和人身安全時。停車要求正常停車（1）接到停車信號后，打開負荷調節(jié)器，使其處于零負荷的狀態(tài)。使壓縮機處于空載狀態(tài)；（2）停主電機并切斷電源；（3）關閉各段末級出口和級進口閥門；（4）打開輔機上的排污閥放掉冷凝液，卸載后關閉；（5）停止?jié)櫥到y(tǒng)油泵工作；（6）關閉所有空冷器電機，關閉冷卻水進出總管閥門；（7）當停車時間較長或環(huán)境溫度較低時，應排凈設備中所有的冷卻水及氣、水、油、儀表管路中的積液；非正常情況（1）當發(fā)現(xiàn)意外事故將要發(fā)生或已經發(fā)生，要立即切斷主電機電源，停止電動機工作；（2）開啟各段旁通回路截止閥，以下程序同正常停車中的第（3）（7）項。42本使用操作規(guī)程僅對使用中必要的操作程

51、序做出原則性規(guī)定，用戶應根據(jù)實際情況參照本規(guī)程進行必要的補充，制定出較完整詳細的使用操作規(guī)程，供操作者遵守。5、壓縮機的檢修管理51 大修511 壓縮機累計運行16000小時應進行大修。512 大修期間應對下列零部件進行檢查，視磨損情況進行修復或更換：a 檢查曲軸主要幾何精度、尺寸和磨損情況以及有無裂紋；b 檢查十字頭銷及襯套的磨損情況；c 檢查活塞桿與活塞螺母連接緊固情況，活塞環(huán)槽的磨損情況；d 檢查氣缸鏡面磨損情況e 清洗氣缸、管道水垢。513 大修期間必須更換下列零部件：a 所有易損件（活塞環(huán)、支承環(huán)、填料密封環(huán)、氣閥）；b 連桿螺栓；c 十字頭液壓連接緊固裝置中的承壓膠圈；d 主軸瓦、

52、連桿大頭瓦、小頭套。5. 1. 4連桿螺栓使用累計運轉時間達到16000小時必須更換新螺栓。515 全面檢查電動機及其它附屬設備，進行修復或更換。516 大修后，應對壓縮機進行性能測試試驗。5. 1. 7 拆卸須知：a. 機器與地基的連接如果必須拆卸時，應放在最后進行以免機器傾倒造成事故。b. 各零件拆卸后，應妥善保存，不得碰傷，螺栓或雙頭螺栓與螺母擰下后，應按原來位置配套擰上，以免丟失。c. 拆卸氣缸、曲軸等大件用吊車時，應注意其重心，保證安全。d氣缸、氣閥填料、活塞等怕油污零部件拆卸和存放時，應注意防油、污染保護。e. 軸承座、連桿大頭瓦、連桿和十字頭等重要零件應注意裝配位置（必要時，可做

53、上記號）保證原有的裝配質量。f. 本機帶有若干專門的拆裝工具，拆卸活塞時，務必在活塞桿尾部螺紋部位套上保護套，避免活塞桿螺紋穿過填料時刮傷填料中各元件。5. 1. 8 拆卸順序：a. 先拆去進、排氣管，冷卻水管，油管，過濾器等。b. 拆下各級吸、排氣閥。c. 拆下各級缸蓋。d. 擰下十字頭螺母，將活塞和活塞桿一起取下。e. 吊住氣缸，擰下氣缸（或氣缸座）與接筒的連接螺母，取下氣缸（或氣缸座）。52 中修521 壓縮機累計運行4000-5000小時應進行中修。522 中修期間應對下列零部件進行檢查，視磨損情況進行修復或更換。a. 刮油環(huán)、填料密封環(huán)、阻流環(huán)、節(jié)流環(huán)、拉伸彈簧及各密封環(huán)、墊片等；b. 氣閥閥片、閥簧及閥座、閥蓋密封面及墊片；f 活塞環(huán)、支承環(huán)、彈力環(huán)及活塞體上擋塊連接緊固情