海偉石化堿煮調(diào)試措施

1、M-2015HWSH091Y-HWSH02CS-03海偉石化熱電廠鍋爐分系統(tǒng)調(diào)試措施堿煮爐調(diào)試措施江蘇震寧電力工程公司二零一五年九月編制單位：江蘇震寧電力工程公司文件編號(hào)：M-2015HWSH091Y-HWSH02CS-01項(xiàng)目負(fù)責(zé)人：工作人員：會(huì)審單位：批準(zhǔn)單位：第 3 頁共 15 頁海偉石化熱電廠鍋爐分系統(tǒng)調(diào)試措施堿煮爐調(diào)試措施會(huì)簽單編制單位江蘇震寧電力工程公司會(huì)審單位批準(zhǔn)單位簽名日期簽名日期簽名日期第3頁共15頁調(diào)試說明第 10 頁共 15 頁本措施于年月日經(jīng)海偉石化熱電廠、監(jiān)理公司、調(diào)安裝公司、試所有關(guān)專業(yè)人員討論修改和通過。編寫：審核：批準(zhǔn)：目錄1 、編制依據(jù)52 、堿煮爐目的53

2、、設(shè)備概況54 .堿煮爐應(yīng)具備的條件65 堿煮爐工作過程76 .堿煮步驟77 .堿煮爐注意事項(xiàng)98 堿煮爐合格標(biāo)準(zhǔn)109 廢液處理1010 組織分工1011 職業(yè)健康因素控制措施1212 環(huán)境因素控制措施1313 危險(xiǎn)點(diǎn)、危險(xiǎn)源安全控制措施1214 、附件141 、編制依據(jù)1.1 火力發(fā)電建設(shè)工程機(jī)組調(diào)試技術(shù)規(guī)范DL/T5294-20131.2 火力發(fā)電建設(shè)工程啟動(dòng)試運(yùn)及驗(yàn)收規(guī)程DL/T5437-20091.3 火力發(fā)電建設(shè)工程調(diào)試質(zhì)量驗(yàn)收及評價(jià)規(guī)程DL/T5295-20131.4 火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T794-20011.5 全國地方小型火力發(fā)電廠鍋爐運(yùn)行規(guī)程2 、堿煮爐目的21

3、在制造、運(yùn)輸、保管、安裝過程中，其受熱面管系集箱及汽包的內(nèi)壁、過熱器及蒸汽管道中存留各種沙子、灰粒、氧化鐵銹及油污垢。為防止鍋爐投入運(yùn)行后影響蒸汽品質(zhì)，和提高鍋爐的安全性、經(jīng)濟(jì)性。因此首次運(yùn)行的鍋爐必需進(jìn)行堿煮爐清洗和蒸汽管道吹掃，以去除油污和鐵銹。22按火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T794-2001中3.5.1條新建鍋爐的清洗范圍：“壓力在9.8MPa以下的汽包爐，當(dāng)垢量小于150g/m2時(shí)，可不進(jìn)行酸洗，但必須進(jìn)行堿洗或堿煮”。3、設(shè)備概況海偉石化熱電廠鍋爐為無錫華光鍋爐股份有限公司生產(chǎn)130t/h高溫高壓循環(huán)流化床鍋爐，高溫絕熱汽冷旋風(fēng)分離器、平衡通風(fēng)、爐前給料、循環(huán)流化床燃煤鍋爐。

4、鍋爐設(shè)計(jì)燃用煙煤。采用循環(huán)流化床燃燒方式。鍋爐采用單鍋筒橫置式，單爐膛，自然循環(huán)，全懸吊結(jié)構(gòu)，全鋼架n型布置。爐膛采用膜式水冷壁，鍋爐中部是蝸殼式汽冷旋風(fēng)分離器，尾部豎井煙道布置兩級(jí)三組對流過熱器，過熱器下方布置三組省煤器及一、二次風(fēng)各三組空氣預(yù)熱器。燃燒系統(tǒng)由爐膛燃燒室、旋風(fēng)分離器、J型返料器和床下點(diǎn)火系統(tǒng)等組成。鍋爐規(guī)范3.1 鍋爐參數(shù)額定蒸發(fā)量：130t/h額定蒸汽壓力：9.81Mpa額定蒸汽溫度：540C額定給水溫度：215C3.2 技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)鍋爐排煙溫度：?136C3.3 ：2%空氣預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)溫度：20C鍋爐計(jì)算熱效率：89.5%鍋爐保證熱效率：89%燃料消耗量：23.9T/H一次

5、熱風(fēng)溫度：180C二次熱風(fēng)溫度：163C一、二次風(fēng)量比：55:45循環(huán)倍率：20?25脫硫效率（鈣硫摩爾比為2.5時(shí)）85%煮爐范圍：鍋爐本體：包括省煤器、水冷壁，汽包，下降管，水冷壁上下聯(lián)箱及其連接管道等。煮爐藥品鍋爐煮爐藥液為：主要由氫氧化鈉（NaOH或Na2CO3）和磷酸三鈉（Na3PO4勾成。按火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T794-2001的規(guī)定，鍋爐采用堿煮爐時(shí)，配制藥液濃度為每立方米水氫氧化鈉（NaOH或Na2CO3）0.3%0.6%、磷酸三鈉（Na3PO）40.5%1.0%。4. 堿煮爐應(yīng)具備的條件4.1 低溫烘爐和鍋爐冷態(tài)調(diào)試工作已結(jié)束，且已驗(yàn)收合格。4.2 能連續(xù)供應(yīng)足夠

6、數(shù)量的合格的除鹽水，除鹽水箱的液位處于高水位。4.3 鍋爐已經(jīng)過水壓試驗(yàn),汽水系統(tǒng)和閥門嚴(yán)密不漏,鍋爐進(jìn)水沖洗直至沖洗合格。4.4 鍋爐的加藥系統(tǒng)安裝完畢，并且管道暢通，具備加藥投用條件。若無條件，從汽包頂部自用蒸汽門加藥液。4.5 備好煮爐的藥品：氫氧化鈉（NaOH或Na2CO3）246Kg，磷酸三鈉（Na3PO4369kg,（按鍋爐正常運(yùn)行的水容積61.5m3計(jì)算）。本次煮爐應(yīng)準(zhǔn)備：氫氧化鈉（NaOH：300kg，磷酸三鈉（Na3PO）4：450kg.4.6 確定煮爐有關(guān)操作的人員，分工要明確，各負(fù)其責(zé)，并要求全體人員熟悉煮爐操作要求及安全注意事項(xiàng)。4.7 準(zhǔn)備好加藥工具、設(shè)備，并準(zhǔn)備眼鏡

7、、膠手套、膠圍裙等防護(hù)用品，防止加藥時(shí)藥物傷4.8將計(jì)算所需的煮爐藥品在溶解設(shè)備中溶解成藥液通過加藥設(shè)備（不允許將固體藥物直接加入爐內(nèi)，藥品用熱水溶解后）將藥液一次性注入鍋筒內(nèi)。4.9若無加藥設(shè)備時(shí)可考慮人工加藥方法，藥品放在容器內(nèi)加熱溶解后，從汽包頂部自用蒸汽閥門注入（但必須考慮好防護(hù)措施）。4.10準(zhǔn)備化學(xué)分析所需的儀器、用具和藥品。4.11煮爐時(shí)鍋爐僅使用汽包就地雙色水位計(jì)，鍋爐電接點(diǎn)水位計(jì)不準(zhǔn)投用，水位電視能夠清楚看到就地水位計(jì)的讀數(shù)。5碉試工作程序鍋爐堿煮爐工作可按如下所示流程圖進(jìn)行:6.堿煮步驟6.1 鍋爐先上水，其水溫或加熱到<90C,并控制進(jìn)水溫度與汽包壁溫差<40

8、C,上下壁溫差<50Co上水時(shí)間不得少于2小時(shí)，冬季不少于3小時(shí)。開啟鍋爐空氣門和向空排汽門，啟動(dòng)給水泵（或疏水泵）向鍋爐上水，上水至汽包水位250mm后停止上水，浸泡15分鐘以后放水沖洗。如此往復(fù)至到放水澄清為止，即鍋爐水沖洗合格。6.2鍋爐升溫升壓根據(jù):v0.98Mpa時(shí)：汽包升壓速度：0.03?0.05Mpa/min汽包升溫速度：0.5?1.C/min>0.98Mpa時(shí)：汽包升壓速度：0.05?0.15Mpa/min汽包升溫速度：1.0?15C/min過熱器升溫速度：2?3C/min1.1.1 堿煮爐升溫升壓曲線（見附圖一）。1.1.2 流化床升溫曲線（見整套啟動(dòng)措施附圖二）

9、。6.4 整個(gè)煮爐分為三個(gè)階段進(jìn)行：641第一階段：緩慢升壓，在2.0MPa時(shí)保持?8h煮爐，若汽包水位降低，向鍋爐補(bǔ)水。堿煮期間每?4小時(shí)分析一次爐水堿度和磷酸根濃度。642第二階段：繼續(xù)維持汽包壓力2.5MPa時(shí)保持?8h煮爐，若汽包水位降低，向鍋爐補(bǔ)水。堿煮期間每?2小時(shí)分析一次爐水堿度和磷酸根濃度。643第三階段：在汽包壓力2.5MPa時(shí)保持?8h煮爐，若汽包水位降低，向鍋爐補(bǔ)水。堿煮期間每?1 小時(shí)分析一次爐水堿度和磷酸根濃度。6.5 煮爐期間排污時(shí)，每次即開即關(guān)（?0.5min），檢查定排有無堵塞。6.6 當(dāng)堿度<45mmol/l或PO43-<1000mg/l時(shí)，用加藥

10、泵補(bǔ)加氫氧化鈉和磷酸三鈉，維持堿度。堿煮結(jié)束時(shí)（即爐水中磷酸根變化不大且趨于穩(wěn)定），鍋爐熄火后待鍋爐壓力下降到V0.5MPa時(shí)帶壓放水，排盡垢物；然后開始進(jìn)水、換水至到排出的水水質(zhì)透明，化學(xué)分析PH值降到w9.0。6.7 煮爐總計(jì)時(shí)間大約36?48小時(shí)。按煮爐曲線（見圖）進(jìn)行。6.8 煮爐結(jié)束后不停的大量換水，至爐水合格后進(jìn)行放水或者繼續(xù)吹管。但停爐放水后必須打開汽包人孔，進(jìn)行內(nèi)部檢查，清除堆積于鍋筒沉積物、污水和壁面附著物、鐵銹，然后封閉；抽查水冷壁下集箱。7.堿煮爐注意事項(xiàng)7.1 .本次煮爐主要采用悶煮方式，控制汽包壓力在2.5MPa以下，控制方式通過過熱器集箱疏水和向空排氣。7.2 水位

11、控制根據(jù)汽包壁溫，在水溫低于120C,壓力小于O.IMPa時(shí)，采用底部反上水方式其余通過給水系統(tǒng)進(jìn)行。7.3 .在堿煮爐過程中，按烘爐曲線維持煮爐要求，嚴(yán)格控制爐膛出口煙氣溫度不高于535C。汽包壁溫到達(dá)6070C，從汽包頂部自用蒸汽門處加藥，然后進(jìn)行爐膛、返料腿、旋風(fēng)分離器、冷卻室等處烘爐，汽包壓力1.5MPa時(shí)，鍋爐進(jìn)入煮爐階段。7.4 堿煮爐期間，必須安排專人監(jiān)視汽包就地水位計(jì)，爐水應(yīng)保持在高水位（+100mm）,并注意不得讓藥液進(jìn)入過熱器內(nèi)。7.5 堿煮爐期間，首先要求取樣點(diǎn)處的液體是不斷流動(dòng)的，定期從鍋筒或水冷壁下集箱取爐水分析，當(dāng)爐水堿度低于45毫克當(dāng)量/升時(shí)，應(yīng)補(bǔ)充加藥（用加藥系

12、統(tǒng)）。7.6 壓力升至0.05-0.1MPa時(shí)，應(yīng)沖洗水位計(jì)一次，以后應(yīng)定時(shí)沖洗防止水連通管堵塞，出現(xiàn)假水位現(xiàn)象而造成缺水事故。汽壓升至0.10.15MPa時(shí)，關(guān)閉空氣門，應(yīng)沖洗壓力表的存水彎管，檢查壓力表可靠性，以后均要定期校驗(yàn)與沖洗。汽壓升至0.30.4MPa時(shí)，關(guān)閉過熱器疏水。當(dāng)汽壓升到0.5MPa時(shí)，通知檢修人員對各人孔，管道法蘭、閥門等的螺栓進(jìn)行熱緊，嚴(yán)禁在高于此壓力下熱緊螺栓。7.7 煮爐期間解列電接點(diǎn)水位計(jì)、平衡容器水位計(jì)，就地水位計(jì)一用一備，煮爐結(jié)束后進(jìn)行沖洗。7.8 堿煮爐期間，鍋爐前后，左右對稱地進(jìn)行排污。在升壓過程中要注意檢查各部位的變化情況及膨脹情況，運(yùn)行人員應(yīng)在鍋爐上

13、水前后、汽包壓力分別為0.1MPa、1.0MPa、2.0MPa、1.5 MPa或按運(yùn)行規(guī)程要求抄錄鍋爐各部位的膨脹指示值，如發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)停止升壓，待查明原因，處理完善后，再繼續(xù)升壓。1.9 堿煮爐期間應(yīng)經(jīng)常檢查受壓元件，管道，風(fēng)煙道的密封情況，發(fā)現(xiàn)問題，及時(shí)處理。7.10堿煮爐期間，應(yīng)經(jīng)常注意過熱器及尾部煙道各點(diǎn)煙溫，如有異常，則采取相應(yīng)的措施及時(shí)處理。1.11 堿煮爐后期，檢查爐水中的堿度和磷酸根濃度，如趨于穩(wěn)定，即可結(jié)束煮爐。1.12 堿煮爐結(jié)束后，待爐水冷卻至70C以下時(shí)，排污換水后爐水合格即可以準(zhǔn)備鍋爐吹管。1.13 其它未提及的安全注意事項(xiàng)和運(yùn)行操作，請參照電廠編制的鍋爐運(yùn)行規(guī)程執(zhí)行

14、。8 堿煮爐合格標(biāo)準(zhǔn)8.1 金屬表面油脂類的污垢和保護(hù)涂層已去除或脫落，無新生腐蝕產(chǎn)物和浮銹，且形成完整的鈍化保護(hù)膜。8.2 同時(shí)應(yīng)清除堆積于鍋筒、集箱等處的垢物。清理干凈鍋筒和集箱內(nèi)壁上的附著物和污水后，擦去金屬表面銹斑9 廢液處理清洗前將工業(yè)廢水處理站的非經(jīng)常廢水池打空備用，清洗后將化學(xué)清洗廢液用管道直接排入機(jī)組排水槽，再經(jīng)正式管道排入廢水集中處理系統(tǒng)，處理合格后再排放。用酸、堿調(diào)節(jié)廢水PH為6?第 14 頁共 15 頁9,并將廢水進(jìn)行澄清處理后排放。10 .組織分工化學(xué)清洗工作在電廠工程試運(yùn)指揮部統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo),由電廠、調(diào)試、安裝、監(jiān)理等單位共同協(xié)助完成。10.1 電廠10.1.1 組織成立化

15、學(xué)清洗領(lǐng)導(dǎo)小組,并承擔(dān)協(xié)調(diào)的職能；10.1.2 協(xié)調(diào)各有關(guān)單位密切配合,完成清洗工作；10.1.3 化學(xué)制水、供水、供電、供汽；10.1.4 負(fù)責(zé)清洗過程的組織工作；10.1.5 負(fù)責(zé)組織化學(xué)清洗中、清洗后的化學(xué)監(jiān)督和清洗質(zhì)量評定、簽證；10.1.6電廠運(yùn)行人員負(fù)責(zé)正式系統(tǒng)的操作；10.1.7 負(fù)責(zé)清洗過程中化驗(yàn)工作；10.1.8 化學(xué)清洗過程中的急救藥品的準(zhǔn)備；10.1.9 負(fù)責(zé)藥品的采購和藥品的驗(yàn)收。10.2 調(diào)試單位10.2.1 提出化學(xué)清洗方案,編制化學(xué)清洗措施。10.2.2 清洗前的系統(tǒng)檢查、技術(shù)交底、模擬試驗(yàn)；10.2.3對化學(xué)清洗工作進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)及清洗效果檢查；10.2.4 對化

16、學(xué)清洗過程中出現(xiàn)的故障,提出應(yīng)急應(yīng)對措施,保證化學(xué)清洗過程的完成和清洗質(zhì)量。在化學(xué)清洗中,認(rèn)真貫徹已批準(zhǔn)的措施,協(xié)助安裝和生產(chǎn)單位做好各階段工作。10.3 安裝單位10.3.1 臨時(shí)設(shè)施的制作安裝和系統(tǒng)恢復(fù)工作；10.3.2 設(shè)備與系統(tǒng)的巡視、維護(hù)、檢修和消缺；10.3.3 清洗階段臨時(shí)系統(tǒng)的操作；10.3.4 清洗現(xiàn)場的設(shè)備安全工作；10.3.5 清洗后的割管檢查；10.3.6 參與清洗效果的檢查與評定；10.4 監(jiān)理單位10.4.1 系統(tǒng)試運(yùn)條件的檢查及確認(rèn)；10.4.2 清洗過程中質(zhì)量監(jiān)督和見證；10.4.3 組織清洗效果評定。11 職業(yè)健康因素控制措施11.3 堿洗前應(yīng)組織參加清洗工作

17、的全體人員學(xué)習(xí)本方案中有關(guān)部分，明確各自分工，熟悉清洗工藝過程和清洗系統(tǒng)，熟練掌握操作技術(shù)和安全知識(shí)。11.4 清洗現(xiàn)場需掛貼“注意安全”，“嚴(yán)禁明火”，“有毒危險(xiǎn)”，“請勿靠近”等標(biāo)示牌，并做好安全宣傳工作。11.5 參加配制藥品的人員應(yīng)穿好防護(hù)工作服，戴防毒口罩，橡膠手套，膠皮圍裙，防護(hù)眼鏡，穿膠雨鞋時(shí)尤其注意應(yīng)將褲腳套在鞋外。11.6 清洗現(xiàn)場的工作人員須戴安全帽，以防被落物打傷。11.7 加固堿時(shí)速度不能過快，蒸汽加熱溶解時(shí)應(yīng)緩慢，防濺。配藥過程中防止塑料袋等雜物落入除鹽水水箱。11.8 對清洗現(xiàn)場有關(guān)扶梯，孔洞，蓋板，腳手架進(jìn)行安全檢查，并妥善處理，消除隱患。11.9 配藥地點(diǎn)應(yīng)備有

18、自來水、毛巾、急救藥品。11.10 清洗現(xiàn)場應(yīng)有醫(yī)護(hù)人員，并備有0.2%的稀硼酸和1%的醋酸。11.9當(dāng)發(fā)生強(qiáng)堿濺至皮膚或眼睛時(shí),應(yīng)立即用大量水沖洗,再以0.2%稀硼酸溶液洗眼睛，或用1%醋酸洗皮膚,傷勢嚴(yán)重者在作上述處理后立即送醫(yī)院。第 16 頁共 15 頁12 環(huán)境因素控制措施12.1 經(jīng)辯識(shí)對環(huán)境產(chǎn)生不良影響的主要因素是清洗廢液的排放。12.2 化學(xué)清洗廢液用管道直接排入機(jī)組排水槽，再經(jīng)正式管道排入廢水集中處理系統(tǒng)，堿用酸、調(diào)節(jié)廢水pH為6?9,并將廢水進(jìn)行澄清處理后排放。13危險(xiǎn)點(diǎn)、危險(xiǎn)源安全控制措施13.1 爐前系統(tǒng)堿洗危險(xiǎn)源主要有：13.1.1現(xiàn)場平臺(tái)不平整、溝蓋板不全導(dǎo)致人員跌傷。13.1.2樓梯平臺(tái)護(hù)欄不全導(dǎo)致人員高空墜落。13.1.3管道內(nèi)高溫高壓介質(zhì),保溫不全導(dǎo)致人員燙傷。13.2針對危險(xiǎn)源所采取的預(yù)防控制措施：13.2.1清洗現(xiàn)場配備醫(yī)務(wù)人員及防止酸堿灼傷、高溫燙傷的急救藥品。13.2.2清洗現(xiàn)場必須設(shè)置圍欄與警示標(biāo)志 , 無關(guān)人員不得入內(nèi)。13.2.3 清洗現(xiàn)場必須配緊急沖洗水源。13.2.4場地清理干凈 , 溝蓋板完整。第 18 頁