建筑工程施工質量通病的防治措施

1、建筑工程施工質量通病的防治措施1.墻、柱主筋偏位的防治現(xiàn)象：墻柱混凝土主筋保護層過厚或過薄，甚至出現(xiàn)露筋現(xiàn)象，墻板內外排鋼筋間距過小甚至變成一排鋼筋。原因分析：（1）混凝土保護層墊塊漏放或缺放。（2）混凝土保護層墊塊厚度不符合規(guī)范規(guī)定要求。（3）墻板內外排鋼筋間缺定距措施（缺或少放撐筋）。（4）墻、柱鋼筋缺少限位措施。（5）混凝土澆筑時被振動機頭子料斗碰歪撞斜，沒有及時糾正。預防措施：（1）混凝土保護層墊塊按規(guī)定放置，一般間距每隔1m放置1塊。（2）墻板內外排鋼筋間應按設計圖紙要求放置撐筋。（3）柱子鋼筋外伸部分加一道臨時箍筋，盤后用減去四周保護層的卡具固定柱筋；墻板筋再模板上口加一道水平筋，

2、并采取措施（如電焊）加以限位。（4）混凝土澆筑時，振動機頭子或下料斗盡可能避免碰撞鋼筋，發(fā)現(xiàn)撞斜碰歪，及時進行校正。2.混凝土工程的通病防治2.1 蜂窩麻面現(xiàn)象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，或石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀孔洞，但無鋼筋外露。原因分析：（1）配合比計量不準或無計量，砂石級配不好。（2）混凝土攪拌時間不足，攪拌不均勻。（3）模板表面垃圾清理不干凈，拆模時混凝土表面被粘損。（4）模板接縫拼裝不嚴密，造成混凝土澆筑時縫隙漏漿。（5）混凝土振搗不密實，氣泡未排出，或漏振。（6）一次澆搗混凝土過厚，分層不清。（7）自由傾落高度超過規(guī)范規(guī)定，造成混凝土離析。（8）鋼筋稠密區(qū)域沒有

3、有效下料和振搗措施。預防措施：（1）模板清理干凈，不得粘有雜物垃圾。（2）控制拆模強度，不宜提早拆模。（3）混凝土粗細骨料、水、水泥要嚴格計量，車車過磅，通過試配，選擇適當配合比。（4）控制混凝土攪拌時間，攪拌最短時間不得少于GB502022002第4.3.2條規(guī)定。（5）模板拼縫嚴密，縫隙處要采取切實措施填嵌，防止?jié)矒v時混凝土漏漿。（6）混凝土澆搗時要嚴格按照操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土振搗應至氣泡排出為止。（7）混凝土自由傾落高度超過2m，要采用溜槽、溜管、串筒下料，防止混凝土離析。（8）鋼筋稠密區(qū)域要選擇合理粗骨料，振動器要采用刀片式等措施。2.2 露筋現(xiàn)象：柱、梁、墻

4、、板拆模后，發(fā)現(xiàn)混凝土表面有鋼筋露出。原因分析：（1）鋼筋保護層墊塊過少甚至漏放，造成鋼筋緊貼模板。（2）鋼筋混凝土結構斷面較小，鋼筋較密，石子粒徑較大，卡在鋼筋上。（3）模板拼縫不嚴密，造成縫隙處嚴重漏漿。（4）混凝土振搗時振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。預防措施：（1）澆搗混凝土時，應檢查鋼筋位置，采取限位措施，防止鋼筋偏位。（2）檢查保護層的墊塊厚度、數(shù)量、位置是否正確，發(fā)現(xiàn)問題及時修整。（3）鋼筋稠密區(qū)域，應選擇適當?shù)氖樱幼畲箢w粒粒徑不得超過結構截面最小尺寸的1/4，且不得超過鋼筋間最小凈距的3/4。（4）混凝土振搗時，嚴禁振動棒撞擊鋼筋，在鋼筋稠密區(qū)域內可用刀片式振搗棒振

5、搗。（5）模板縫隙處要采取填嵌措施，防止漏漿。（6）混凝土振搗時不得踩踏鋼筋，如有鋼筋被踩彎或松扣者，應及時調整，補扣綁好。2.3 孔洞現(xiàn)象：混凝土結構內有空腔，局部沒有混凝土，其深度超過鋼筋保護層厚度，缺陷處往往有鋼筋外露。原因分析：（1）同“蜂窩麻面”、“露筋”原因。（2）在鋼筋稠密區(qū)域或預留洞口和預埋件處，混凝土澆筑不暢通。（3）洞口模板無排氣孔。預防措施：（1）鋼筋稠密區(qū)域，可采用細石混凝土澆筑，如機械振搗有困難，可采用人工振搗配合。（2）預留洞口處應在兩側同時下料，并采取側部開口澆灌措施，振搗好后，再封模板。（3）控制好下料，混凝土自由傾落高度超過2m時，用串筒、溜槽等下料，保證混凝

6、土不離析。（4）采取正確的振搗方法，振搗跟著下料走，操作時采取快插慢拔，防止漏振。2.4 爛根現(xiàn)象：拆模后，發(fā)現(xiàn)柱、墻根部混凝土有一段缺漿，有空隙，或形成蜂窩狀孔洞等現(xiàn)象，且有一定的延伸長度。原因分析：（1）模板根部縫隙不嚴、漏漿。（2）澆筑前未進行同混凝土配合比砂漿接漿。（3）水灰比過大，混凝土和易性差，使石子沉底。（4）一處下料太多，振搗不實。預防措施：（1）模板根部縫隙要采取堵嵌措施，防止?jié)矒v漏漿。（2）澆筑時，先下同混凝土配合比砂漿接漿。（3）嚴格控制混凝土水灰比，經過試配，選擇合適的配合比。（4）控制一次下料厚度，防止混凝土離析。（5）采取正確振搗方法，振動棒插點應均勻排列，采用行列

7、式或交錯式順序移動，快插慢拔，循序振搗，以免漏振。2.5 缺棱掉角現(xiàn)象：在梁柱、墻和洞口處發(fā)現(xiàn)混凝土局部掉落，如不規(guī)整，棱角有缺陷等現(xiàn)象。原因分析：（1）模板垃圾未清理，拆模時造成混凝土角拉損。（2）拆模過早，造成混凝土角隨模板拆除破損。（3）拆模時操作過猛，碰壞混凝土角。預防措施：（1）模板垃圾清理干凈，不得粘有殘漿雜物。（2）控制拆模強度（墻模板、柱側模板拆模時，混凝土強度應不小于1.2MPa）。（3）小心拆模，以免拆模碰壞混凝土棱角。2.6 洞口變形現(xiàn)象：拆模發(fā)現(xiàn)洞口形狀不規(guī)整，歪斜，幾何形狀與設計圖紙要求形狀不相符。原因分析：（1）模內頂撐間距過大，斷面太小，固定不牢。（2）模內無斜撐

8、，剛度不足，不能確保?？蚍秸＃?）混凝土澆搗時不對稱下料，振搗時將模板擠偏。（4）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對移動。預防措施：（1）模內支撐斷面、間距應通過計算確定。（2）模板安裝固定根據(jù)施工方案要求進行。（3）混凝土澆搗時，要對稱下料、振搗，并注意振動棒不能碰撞模板。2.7 縫隙夾渣現(xiàn)象：施工縫處混凝土結合不好，且有縫隙或夾有垃圾雜物，造成混凝土整體性差。原因分析：（1）澆筑混凝土前，沒有認真處理施工縫表面，如清除浮石、垃圾，澆水濕潤以及用同配合比混凝土砂漿接漿。（2）混凝土澆筑過程中，施工停歇時間混有雜物積存在混凝土表面，澆筑時未認真檢查清理。預防措施：（1）在已硬化混凝土表面上

9、繼續(xù)澆搗混凝土前，應清除表面殘漿、浮石、垃圾、雜物，充分澆水濕潤，用同配合比混凝土砂漿接漿。（2）混凝土澆筑停歇時，在繼續(xù)澆筑前，先認真檢查，清除垃圾雜物，以防止施工縫處造成縫隙夾渣。 3.地面工程的通病防治3.1 地面空鼓現(xiàn)象：多發(fā)生在面層與墊層（或基層）之間，用小錘輕擊有空鼓聲。原因分析：（1）墊層（或基層）表面清理不干凈，有垃圾、積灰或污染物，影響面層與墊層（或基層）之間的粘結牢固。（2）水泥砂漿鋪設時，墊層（或基層）表面過于干燥，不澆水濕潤或濕潤不足，因此水泥砂漿鋪設后，水泥砂漿中水分很快地被基層吸收，造成砂漿水份失去過快，使水泥顆粒的水化作用不能充分進行，降低面層強度，影響與基層的粘

10、結。（3）水泥砂漿鋪設時，基層過于潮濕，有積水。面層水泥砂漿鋪設后，特別是有積水的基層水泥砂漿的水灰比增大，致使與基層粘結不牢，管道上表面的面層過薄，也會造成面層開裂空鼓。（4）門口處磚層過高或磚層澆水濕潤不足，使面層水泥砂漿過薄失水過快，造成面層裂縫和空鼓。（5）面層水泥砂漿鋪設前，涂刷水泥漿結合層工序安排不當，有的采用滿潑水后撒水泥漿的方法，造成灰撒不勻，掃不勻和漏掃情況，同時水泥漿稠度不易控制，有稀有干，影響粘結效果。另外涂刷水泥漿與鋪設面層工序沒有配合好，刷好漿后慢慢鋪設面層，到后來有的漿已干涸了，不但不起粘結作用，反而起隔離作用，故難免日后面層出現(xiàn)空鼓現(xiàn)象。預防措施：（1）水泥砂漿面

11、層鋪設前，必須認真將墊層（或基層）表面的垃圾、積灰或污染物清理干凈，如基層表面過于光滑的則應予以鑿毛處理。（2）面層鋪設施工前一天，應對基層進行澆水濕潤，使基層表面清潔干凈，充分濕潤且局部不積水，要飽和面干，平整又粗糙，確保面層與基層粘結牢固。（3）門口、門洞處過高的磚層要進行鑿平處理，盡量使面層砂漿鋪設厚薄一致，防止因面層厚薄不勻造成凝結硬化時收縮不均勻而產生裂縫、空鼓。（4）認真涂刷水泥結合層。應根據(jù)基層干濕度控制水灰比，一般水灰比控制在0.40.5之間為宜。漿調好后，應均勻涂刷基層，不得漏刷，并嚴格做到隨刷隨鋪設面水泥砂漿。如發(fā)現(xiàn)水泥漿干涸的，則應鏟去后重新涂刷。3.2 地面起砂現(xiàn)象：表

12、面粗糙不光滑，不堅實，用腳搓后，面層有松動砂粒和水泥灰。原因分析：（1）水泥砂漿拌合物的水灰比過大，即砂漿稠度過大，表面強度低，不耐磨。（2）面層壓光時間沒有掌握好。水泥砂漿拌合料，有一個初凝到終凝的凝結過程和硬化過程，如壓光時間過早，水泥顆粒的水化反應剛開始或正在進行，凝膠體正在逐漸增多，游離水分還比較多，這時雖經抹壓，表面還會出現(xiàn)水光，即壓光后面層表面游離水，造成面層砂漿的抗壓強度和抗磨性降低。如壓光時間過遲，水泥砂漿已從塑態(tài)進入固態(tài)，并成凝結結構，開始具有機械強度，如果此時進行抹壓，則使水泥凝膠體的凝結結構遭到損傷和破壞，影響砂漿面層表面強度和抗磨能力，容易產生起砂。（3）養(yǎng)護不當，水泥

13、砂漿在硬化階段中，水泥的水化作用繼續(xù)向水泥顆粒內部深入進行，隨之水泥強度和表面硬度不斷提高，但水泥的水化作用必須在潮濕環(huán)境中才能進行，如果水泥地面完成后，不養(yǎng)護或養(yǎng)護天數(shù)不夠，在干燥的環(huán)境中會使水泥砂漿早期脫水而影響強度和抗磨性能。（4）面層施工結束后，在尚未達到一定的強度情況下就過早行走和使用，或進行工種交叉施工，造成面層表面損壞。過早行走和使用，則勢必停止養(yǎng)護，從而影響面層強度、硬度的增長，這種情況在氣溫較低時更為嚴重。特別要指出的是：在地面上拌合砂漿或把地面當灰斗，傾倒砂漿，鐵鏟在地面上反復鏟刮發(fā)生摩擦，往往使地面遭受損壞。（5）水泥砂漿地面在低溫下施工時，門窗洞口等未進行封閉，使水泥砂

14、漿或地面面層早期受凍，強度降低，使用易產生起砂現(xiàn)象。（6）拌合物原料不合要求。水泥標號低，或使用過期的、受潮結塊的水泥。這種水泥活性差，影響地面強度和耐磨性能。砂子粒度過細，拌合時間水量大，加大水灰比，拌合物泌水性也大，造成骨料沉淀和析水，降低地面強度和耐磨性，試驗表面，同配合比砂漿做成試塊，用細砂拌制的砂漿強度比用粗中砂拌制的砂漿強度約低2530，砂子含泥量過大，也會影響水泥和砂子的粘結力，容易造成地面起砂。預防措施：（1）嚴格控制水灰比，水泥砂漿的稠度不應大于3.5cm，并攪拌均勻。（2）掌握好面層壓光時間，水泥砂漿地面的抹壓工作應控制在水泥初凝到終凝之間。面層正常的抹壓工作一般分三次進行

15、：第一次應在面層鋪設后進行，先用木抹子搓打，使面層材料均勻、緊密，并抹壓平整；第二次應在水泥初凝后進行（初凝一般為拌水后13h），一般以上人時有輕微腳印但又不明顯塌陷為宜，主要是清除表面氣泡、孔隙，將表面壓實，壓平整；第三次應嚴格掌握在水泥終凝之前（拌水后68h），一般以上人時不出現(xiàn)腳印或不明顯的腳印為宜，主要是消除第二次抹壓后留下的抹紋和進一步閉塞毛細孔，使表面壓密實、光滑。由于各種不同品種水泥、不同施工季節(jié)拌合物的稠度不同，其面層壓光時間也隨之有差異，應根據(jù)平時積累的施工經驗掌握好適當?shù)臅r間，以取得最佳的壓光效果。（3）面層抹壓好后，應在常溫濕潤條件下養(yǎng)護，養(yǎng)護要適時，一般在一晝夜后進行灑水養(yǎng)護或用草袋等覆蓋后澆水養(yǎng)護，如灑水過早易起皮，過晚則易產生裂紋或起砂。養(yǎng)護時間在常溫下一般不少于七晝夜，如采用礦渣水泥時，養(yǎng)護時間應不少于十晝夜。（4）水泥砂漿地面應盡量安排在室內粉刷完工后進行施工，