不銹鋼容器制造通用工藝守則

1、1. 主題內(nèi)容及適應(yīng)范圍對(duì)不銹鋼壓力容器制造過(guò)程中的材料、各零部件和成品的組裝程序、組裝要求、質(zhì)量檢驗(yàn)、 試驗(yàn)等做出通用規(guī)定。本守那么如與設(shè)計(jì)、工藝文件相矛盾之處，應(yīng)以設(shè)計(jì)、工藝文件為準(zhǔn)。1.3制造時(shí)，除引用標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)工藝守那么外，還應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。 本守那么中引用的法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)、守那么等如經(jīng)修改，應(yīng)以新的版本為準(zhǔn)。2. 引用標(biāo)準(zhǔn)TSG R0004?固定式壓力容器平安技術(shù)監(jiān)察規(guī)程?GB150?壓力容器?GB151?管殼式換熱器?JB4710?鋼制塔式容器?JB4731?鋼制臥式容器?HG20584?鋼制化工容器制造技術(shù)要求?NB/T47015?鋼制壓力容器焊接規(guī)程?GB/T 21433?不

2、銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗(yàn)?、保管按照?壓力容器制造質(zhì)量保證手冊(cè)?及程序文件中材料質(zhì)量控制的規(guī)定執(zhí)行。 不銹鋼材料及零部件應(yīng)防止長(zhǎng)期露天存放、混料保管。要求按時(shí)投料、集中使用、隨時(shí)回 收、指定區(qū)域存放遮蔽保管。3.3不銹鋼與碳素鋼等原材料有嚴(yán)格的隔離措施，擱置要穩(wěn)妥，堆放要整齊，防止損傷劃 痕、磕碰、壓痕和彎曲，散裝的光亮板材應(yīng)立放在15°斜度的木架上。3.4設(shè)計(jì)圖樣要求對(duì)原材料進(jìn)行抗晶間腐蝕試驗(yàn)復(fù)驗(yàn)的，其復(fù)驗(yàn)用試樣的形狀、尺寸、 加工 和試驗(yàn)方法，除設(shè)計(jì)圖樣另有規(guī)定外，應(yīng)符合GB/T 21433或設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定的試驗(yàn)方法。3.5制造壓力容器用的不銹鋼材料不得有分層，外表不允許有裂

3、紋、結(jié)疤等缺陷。用于制造有外表粗糙度要求的不銹鋼板，應(yīng)經(jīng) 80100號(hào)砂頭拋光后，再檢查外表質(zhì)量。3.6不銹鋼鋼板外表允許存在深度不超過(guò)厚度負(fù)偏差之半的劃痕、軋痕、麻點(diǎn)、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。3.7經(jīng)酸洗鈍化供應(yīng)的不銹鋼材料外表不允許有氧化皮和過(guò)酸洗現(xiàn)象。3.8不銹鋼原材料和不銹復(fù)合鋼板應(yīng)按牌號(hào)、規(guī)格、爐號(hào)、批號(hào)分類存放，不銹鋼材料上應(yīng) 有清晰的入庫(kù)標(biāo)識(shí)，應(yīng)采用無(wú)氯、無(wú)硫記號(hào)筆書寫 ，氯含量要w 25PPm也可用紙質(zhì)標(biāo)簽粘 貼標(biāo)識(shí)。3.9鋼板或另部件在吊運(yùn)制作過(guò)程中應(yīng)始終保持鋼板外表的清潔，并防止磕碰劃傷。3.10深度超過(guò)規(guī)定應(yīng)去除，去除打磨的面積應(yīng)不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應(yīng)

4、與母材圓滑過(guò)渡，斜度不大于1: 3。3.11打磨后，如剩余厚度小于設(shè)計(jì)厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的5%或2 mm取小者， 允許不做補(bǔ)焊；如凹坑深度較深，剩余厚度仍滿足上述要求，與設(shè)計(jì)部門聯(lián)系協(xié)商解決。3.12超出上述界限的缺陷應(yīng)考慮補(bǔ)焊，但應(yīng)符合以下要求：1低合金鉻鉬鋼，單個(gè)修補(bǔ)面積小于或等于100cm2，總計(jì)面積小于或等于300 cm2或2%取小者;2允許焊補(bǔ)深度不大于板厚的1/5。3鋼板邊緣的分層長(zhǎng)度如不大于 25 mm,可免于修補(bǔ)或去除；長(zhǎng)度大于 25 mm，且 深度大于1.5 mm的分層均應(yīng)打磨消除。打磨深度如不大于 3 mm,可免于焊補(bǔ)，否那么焊補(bǔ) 后使用；同一平面內(nèi)，間距不大于板

5、厚 5%的分層，應(yīng)作為連續(xù)的分層長(zhǎng)度。4鋼板外表及坡口分層補(bǔ)焊應(yīng)符合?焊接通用工藝守那么?的規(guī)定。3.13焊接材料應(yīng)嚴(yán)格按照焊材庫(kù)的驗(yàn)收、保管、烘干、發(fā)放和回收制度執(zhí)行。4、制造環(huán)境4.1不銹鋼壓力容器的制造應(yīng)有獨(dú)立、封閉的專用車間或場(chǎng)地場(chǎng)區(qū) ,制造場(chǎng)地通風(fēng)、清 潔，應(yīng)與碳鋼產(chǎn)品或零件嚴(yán)格隔離。不銹鋼壓力容器中附有碳鋼零部件，其碳鋼零部件的 制造場(chǎng)地也應(yīng)與不銹鋼分開。4.2為了防止鐵離子和其他有害物質(zhì)的污染，不銹鋼壓力容器的生產(chǎn)場(chǎng)地應(yīng)鋪設(shè)橡膠或木質(zhì) 地板，零部件、半成品、成品應(yīng)堆放在木質(zhì)架上。4.3不銹鋼壓力容器在制造過(guò)程中應(yīng)使用專用滾輪架滾輪應(yīng)襯橡膠、吊夾具及其他工藝裝備。4.4防止在不銹鋼

6、外表踐踏。如果不可防止應(yīng)穿沒有鐵釘?shù)能浀仔_套，過(guò)后應(yīng)將外表 擦掃干凈。4.5使用工具，如銅錘、木錘、不銹鋼鏟或淬火工具鋼鏟等盡量使工件不和鐵器接觸。磨削 砂輪用純氧化物制成。4.6不銹鋼材料、零部件、半成品、成品在周轉(zhuǎn)或運(yùn)輸過(guò)程中，應(yīng)配備必要的防止鐵離子污 染和防止磕碰劃傷的輸送工具。4.7吊具應(yīng)加銅墊，吊帶首選尼龍吊帶且為不銹鋼產(chǎn)品另部件專用，絕不允許與其它碳素 鋼混淆，如用鋼絲繩外套必須套膠管或麻繩。5.劃線、下料5.1除切割線外其余標(biāo)記線不應(yīng)使用“劃針劃線及“沖子沖孔?？墒褂糜采P或記號(hào) 筆。也可以使用不含金屬顏料及硫、氯含量小于25ppm勺墨水劃線作標(biāo)記。5.2復(fù)合鋼板號(hào)料劃線應(yīng)

7、在復(fù)層面上不銹鋼外表。5.3批量生產(chǎn)壓力容器的定型產(chǎn)品，應(yīng)制作劃線樣板，樣板用不銹鋼板制作。5.4下料應(yīng)采用車床、鉆床、無(wú)齒鋸、等離子切割機(jī)等，應(yīng)盡量?jī)?yōu)先采用機(jī)械方法下料。5.5采用機(jī)械方法下料時(shí)，應(yīng)將機(jī)械設(shè)備清理干凈，為防止外表劃傷，壓板腳上應(yīng)包橡 膠或石棉板等軟質(zhì)材料。5.6嚴(yán)禁在不銹鋼料垛上等離子切割機(jī)切割下料，等離子切割后的溶渣應(yīng)去除干凈。5.7板材的切口和邊緣不應(yīng)有裂紋、分層、壓痕、撕裂等缺陷。5.8下料時(shí)，應(yīng)在專用場(chǎng)地用等離子切割機(jī)或剪板機(jī)下料；用等離子方法下料或開孔的殼體， 如割后需要焊接，那么要去除割口處的氧化物至金屬光澤；5.9下料后應(yīng)將工件放置在清潔的木板或鋪設(shè)膠皮的平臺(tái)或

8、地面上，防止鐵離子污染及損傷外表。5.10圓鋼和管材可用車床、鋸床或砂輪切割機(jī)下料，如需焊接，應(yīng)去除割口處的砂輪殘留 物及毛刺；5.11不銹鋼受壓元件的標(biāo)記移植及確認(rèn)，應(yīng)按 3.8條執(zhí)行。5.12零部件的制造編號(hào)按照管理制度規(guī)定的位置標(biāo)識(shí)和移植確認(rèn)。&零件機(jī)械加工6.1坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法，如車床、刨邊機(jī)。6.2采用刨邊機(jī)加工坡口時(shí)，工作臺(tái)面最好墊石棉橡膠板。防止直接在剪床前后工作臺(tái) 面上拉動(dòng)磨擦。6.3刨邊機(jī)壓頭應(yīng)墊銅皮或軟質(zhì)材料。6.4車床加工卡活時(shí)，應(yīng)在卡盤的卡頭部位墊銅皮。6.5進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，冷卻液一般采用水基乳化液。6.6機(jī)械加工時(shí)應(yīng)按工藝文件規(guī)定控制切削進(jìn)給量，不得使加

9、工處出現(xiàn)過(guò)熱現(xiàn)象。6.7奧氏體不銹鋼的熱加工應(yīng)符合以下要求1加熱前，應(yīng)徹底去除外表油污和其他附著物；2加熱過(guò)程中，不得與火焰或固體燃料接觸，加熱溫度應(yīng)均勻；3應(yīng)控制爐膛氣氛或微氧化性，并注意爐膛氣氛中含硫量對(duì)不銹鋼的腐蝕作用。7、筒節(jié)7.1筒節(jié)卷圓應(yīng)遵守?卷圓通用工藝守那么?。7.2對(duì)卷圓的鋼板應(yīng)檢查其外表質(zhì)量，有無(wú)存在不允許的缺陷。7.3在卷板之前，應(yīng)先清理鋼板外表存在的熔渣和可能損傷母材外表的硬物，并應(yīng)確認(rèn)材料標(biāo)記移植，使之位于筒節(jié)外外表。并檢查焊縫坡口的方向，使之符合焊接工藝的要求。7.4應(yīng)按圖樣、制造卡及有關(guān)技術(shù)文件對(duì)來(lái)料的材料牌號(hào)、規(guī)格、下料尺寸、零件編號(hào)進(jìn) 行核查。7.5并根據(jù)排幅

10、員、工藝及圖紙要求或封頭實(shí)際檢測(cè)的展開尺寸，檢查筒體的展開尺寸 有 拼接的應(yīng)檢查拼接焊縫的外觀質(zhì)量。7.6檢查焊縫坡口的形狀、幾何尺寸及方向，使之符合圖樣、焊接工藝的要求。7.7清理凈卷板機(jī)輥軸上的油污雜物，在卷板機(jī)輥軸外表或鋼板外表上覆蓋無(wú)鐵離子的材 料。7.8可用彎板或直接預(yù)彎，不允許采用錘擊預(yù)彎，預(yù)彎時(shí)應(yīng)在卷板機(jī)輥軸外表覆蓋無(wú)鐵離子 的材料。7.9矯圓筒體在焊接后產(chǎn)生變形，因此必須矯圓，矯圓在卷板機(jī)上進(jìn)行加載應(yīng)循序漸進(jìn)，反 復(fù)滾軋，樣板檢查使整個(gè)圓筒曲率一致，不得過(guò)矯，必要時(shí)加墊板調(diào)整，卸載應(yīng)逐漸減小。矯圓后的筒體，應(yīng)保證圓度要求，其形成的棱角 E用弦長(zhǎng)等于1/6的設(shè)計(jì)內(nèi)直徑， 且不小于

11、300mm勺內(nèi)樣板或外樣板檢查棱角 E,其數(shù)值應(yīng)符合GB150標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求。&筒體組對(duì)8.1組裝應(yīng)遵守?壓力容器通用組裝工藝守那么?的規(guī)定。8.2圓筒直線度允許偏差為1/1000L為筒體總長(zhǎng)且LW 6000mm時(shí)，其值不大于4.5mm； L>6000mm時(shí)，其值不大于8mm。直線度檢查應(yīng)通過(guò)方位中心線的水平和垂直面，即沿圓 周0°、90°、180°、270°四個(gè)方位測(cè)量。8.3?鋼制塔式容器?的筒體直線度按以下要求< 3mm；< 1500mm 時(shí)，其偏差W L/1000 mm； L > 1500mm 時(shí)，總偏差值W 0.5

12、L/1000+ 8 mm；9、封頭9.1封頭制造應(yīng)遵守 GB150.4 6.4的規(guī)定。9.2?鋼制塔式容器?上下封頭焊縫之間的距離，每長(zhǎng)度為1000時(shí)為土 1.3，當(dāng)LW 3000時(shí), 不超過(guò)土 20； L>3000mm時(shí)，不超過(guò)土 40。9.3先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)外表以及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外外表， 在外協(xié)成形前應(yīng)打磨至母材平齊。9.4不銹鋼冷成形封頭可不進(jìn)行熱處理，熱成形件必須進(jìn)行熱處理。9.5經(jīng)熱加工成型的不銹鋼封頭、彎管、鍛件等零部件，凡有抗晶間腐蝕要求者，應(yīng)進(jìn)行固 熔或穩(wěn)定化處理。固熔或穩(wěn)定化處理應(yīng)有熱處理工藝和熱處理時(shí)間與溫度關(guān)系曲線記錄； 熱處理后應(yīng)進(jìn)行抗

13、晶間腐蝕試驗(yàn)。9.6封頭形狀和幾何尺寸的檢驗(yàn)應(yīng)符合封頭相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。10. 組裝準(zhǔn)備10.1熟悉產(chǎn)品圖樣及組裝卡的技術(shù)要求，遵守?固定式壓力容器平安技術(shù)監(jiān)察規(guī)程?以下簡(jiǎn)稱?固容規(guī)?丨，GB150 GB151 JB4710 JB4731、HG2058標(biāo)準(zhǔn)以及通用工藝守那么的有 關(guān)規(guī)定。10.3施工前按標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)及圖紙要求檢查待組裝的零部件是否符合要求。10.4對(duì)完工需要進(jìn)行組裝的主要受壓元件應(yīng)檢查其材料標(biāo)記、制造編號(hào)、焊工鋼印等標(biāo)記 是否完整，如遺失或不清楚，應(yīng)和檢驗(yàn)人員聯(lián)系，按照制造卡的記錄補(bǔ)上，檢驗(yàn)人員核對(duì) 無(wú)誤后，做見證標(biāo)記。10.5檢查各零部件外表、外觀是否有磕碰劃傷，容器外表質(zhì)量應(yīng)符合

14、以下要求：不銹鋼容器制造通用工藝守那么外表允許存在深度不超過(guò)厚度負(fù)偏差之半的劃痕、軋痕、麻點(diǎn)、氧化皮脫落后的粗 糙等局部缺陷。深度超過(guò)上述規(guī)定應(yīng)去除，去除打磨的面積應(yīng)不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應(yīng)與母材圓滑過(guò)渡，斜度不大于1： 3。打磨后，如剩余厚度小于設(shè)計(jì)厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的5%或2 mm取小者，允許不做補(bǔ)焊；如凹坑深度較深，剩余厚度仍滿足上述要求，與設(shè)計(jì)部門聯(lián)系協(xié)商解 決。超出上述界限的缺陷應(yīng)考慮補(bǔ)焊，1允許焊補(bǔ)深度不大于板厚的1/5。2鋼板邊緣的分層長(zhǎng)度如不大于 25 mm，可免于修補(bǔ)或去除；長(zhǎng)度大于25 mm，且 深度大于1.5 mm的分層均應(yīng)打磨消除。打磨深度如不大于

15、 3 mm,可免于焊補(bǔ)，否那么焊補(bǔ) 后使用；同一平面內(nèi)，間距不大于板厚 5%的分層，應(yīng)作為連續(xù)的分層長(zhǎng)度。3鋼板外表及坡口分層補(bǔ)焊應(yīng)符合?焊接通用工藝守那么?的規(guī)定。10、組裝工人應(yīng)做到不合格零部件不裝配，流轉(zhuǎn)制造卡記錄及簽字手續(xù)不完整不組對(duì)。 半成品的驗(yàn)收.1檢查材料及其規(guī)格、材料標(biāo)記應(yīng)符合圖樣及工藝文件規(guī)定。.2檢查封頭、膨脹節(jié)等外購(gòu)?fù)鈪f(xié)件的符合性。.3檢查焊縫坡口和尺寸，應(yīng)符合工藝文件要求。.4檢查每個(gè)筒節(jié)的厚度、高度、周長(zhǎng)、圓度，端面不平度應(yīng)符合圖樣及工藝文件要求。11、組裝通用要求11.1組裝應(yīng)遵守?壓力容器通用組裝工藝守那么?的規(guī)定。11.2殼體按照工藝卡要求的對(duì)口間隙進(jìn)行組對(duì)，縱

16、縫對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)WSs,且不大于2mm；環(huán)縫對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)WS s，且不大于3mm。11.3筒體與法蘭裝配時(shí)，應(yīng)保證法蘭端面與筒體軸線垂直，并且螺栓孔應(yīng)跨中。11.4殼體內(nèi)部的A、B焊縫的加強(qiáng)高度及接管凸起處必須鏟磨至與殼體內(nèi)外表平齊，以利 于管束的裝進(jìn)和抽出。11.5殼體組裝過(guò)程中，臨時(shí)所需的鍥鐵、墊板等與殼體外表接觸的用具應(yīng)選用與殼體相適 應(yīng)的不銹鋼材料。不銹鋼壓力容器不允許強(qiáng)力組裝，組裝過(guò)程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具或卡具。 容器的開孔應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子切割的方法，采用等離子切割坡口，應(yīng)對(duì)坡口進(jìn)行打 磨。12、接管組對(duì)12.1接管非人孔到基準(zhǔn)面的安裝尺寸允差為土3 mm，但有以下

17、情況除外：1接管到相鄰內(nèi)件支撐環(huán)或受液盤的尺寸允差為土3 mm；2接管之間的尺寸有特殊裝配要求者，如液面計(jì)。a沿殼體外壁測(cè)量，接管及其其他附件如人孔、支耳等的方位允差為土 6 mm；b接管法蘭包括傾斜接管法蘭與筒體外外表或基準(zhǔn)面之間尺寸允差為土5mm；c法蘭面的垂直度公差不得大于 0.5%。12.2法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓筒的主軸中心線，接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直有特殊要求的按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定，其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1%法蘭外徑小于100 mm時(shí), 按100 mm計(jì)算且不大于3 mm。12.3法蘭的螺栓孔應(yīng)垂直于殼體主軸線或鉛垂線跨中組對(duì)，設(shè)計(jì)圖樣有特殊要求時(shí)，按圖 樣要求執(zhí)行。±

18、; 2.5 mm。± 5 mm。13人孔、手孔組對(duì)土 13mm；± 10mm；13.3人孔法蘭面的最大垂直度或水平度公差為6mm;13.4鋼制塔式容器設(shè)備開口中心標(biāo)高及周向位置人孔允許偏差為土10mm14液面計(jì)± 3mm；± 1.5mm；± 1.5mm；液面計(jì)對(duì)應(yīng)接管深出長(zhǎng)度允許偏差為V 1.5 mm。14.2液面計(jì)法蘭面垂直度偏差w法蘭外徑的 0.5%.15、密圭寸墊片15.1密封墊片應(yīng)為整體墊片，特殊情況下允許拼接，但在拼接時(shí)應(yīng)細(xì)心組對(duì)，任何情況下 不得影響密封性能。15.2金屬包墊片按JB/T4718驗(yàn)收合格后組裝。15.3纏繞墊片按JB

19、/T4719驗(yàn)收合格后組裝。15.4非金屬墊片按JB/74720驗(yàn)收合格后組裝。15.5其他類型墊片按設(shè)計(jì)要求或相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收合格后組裝。16、支座組對(duì)要求鞍座的位置從中心線到基準(zhǔn)面和兩個(gè)鞍座之間的距離允許偏差見表10。表10鞍座的位置允差鞍座螺孔中心線到基準(zhǔn)面和兩鞍座 螺孔中心線間距mw 4> 4W 7> 7 w 10> 10允差mn± 3± 6± 9± 13± 3 mm鞍座底面與容器中心的高度允差為+0, 6 mm± 3 mm兩個(gè)鞍座底面之間的高度偏差最大為6 mm，傾斜設(shè)置者可不受此限制。16.2立式不銹鋼容器支

20、座的組對(duì)支耳下端到基準(zhǔn)面的距離允差為+12， 0mm。根底環(huán)下端到基準(zhǔn)面的距離允差為+0， 12mm。在任一直徑上測(cè)定的底座的水平度公差：1容器直徑w 2m,水平度公差為3 mm；2容器直徑2m,水平度公差為5 mm。1容器直徑w 2m，中心圓直徑允許偏差為土 3 mm。2容器直徑2m，中心圓直徑允許偏差為土 6 mm。3在地腳螺栓中心圓上測(cè)量的螺栓孔圓周位置的允許偏差為土3 mm。4塔式容器地腳螺栓中心圓直徑允許偏差為土2 mm，相鄰兩孔及任意兩孔弦長(zhǎng)允許偏差為土 2 mm。17、其他零件組對(duì)17.1鋼制塔式容器根底環(huán)底面至塔釜封頭與塔殼連接的焊縫距離每長(zhǎng)度1000 mm,為土 2.5mm,

21、且不超過(guò)土 6 mm。17.2緊固設(shè)備螺栓的緊固至少分三遍進(jìn)行，每遍的進(jìn)點(diǎn)應(yīng)相互錯(cuò)開120。不銹鋼壓力容器的銘牌座，應(yīng)選用不銹鋼材料在壓力試驗(yàn)前按照?qǐng)D紙規(guī)定位置用焊接不銹 鋼容器使用的焊條點(diǎn)固。制造過(guò)程中應(yīng)防止鋒利、硬性物質(zhì)擦傷不銹鋼外表，如在容器內(nèi)工作，應(yīng)采取鋪設(shè)襯墊等 保護(hù)措施。不銹鋼壓力容器的外表如有局部磕碰或劃傷等影響耐腐蝕性能時(shí)，必須修復(fù)。1&焊接焊工熟悉并遵守?焊接通用工藝守那么?外；對(duì)于不銹鋼設(shè)備應(yīng)注意以下事項(xiàng)18.1焊前準(zhǔn)備施焊前應(yīng)用不含氯的液態(tài)脫脂劑將焊接接頭處的油污等雜物清洗干凈，采用等離子切割坡 口，應(yīng)打磨至金屬光澤，焊接坡口應(yīng)用丙酮或酒精擦去油污，用不銹鋼絲刷或

22、砂布輪清理 坡口外表。除去焊縫兩側(cè)2030mn范圍內(nèi)的油污、銹蝕，不銹鋼焊縫兩側(cè)100mn范圍內(nèi)應(yīng)涂刷 白堊粉、防止飛濺。不銹鋼零部件或容器在進(jìn)行焊接時(shí)，嚴(yán)禁將接地線直接搭在不銹鋼工件上，也不允許采用碳鋼材質(zhì)做地線夾頭；地線接口卡子應(yīng)是不銹鋼材料，且不允許在工件上直接連接， 應(yīng)通過(guò)引熄弧板與其相接，防止在工件上打火埋弧自動(dòng)焊焊前，除遵守以上有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)注意正確選用焊絲牌號(hào)，焊絲外表 應(yīng)進(jìn)行清理、除銹，然后繞入焊絲盤內(nèi)，纏繞時(shí)要防止折彎，或中途折斷，焊劑應(yīng)進(jìn)行烘 干，對(duì)使用過(guò)的焊劑應(yīng)經(jīng)過(guò)篩處理，去除熔渣、雜物和粉塵。18.2定位焊1組對(duì)時(shí),坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度等應(yīng)符合圖樣設(shè)計(jì)要求。2定位

23、焊間隙要求符合焊接工藝規(guī)定。3焊接接頭拘束度大時(shí)，推薦采用抗裂性較好的焊條施焊4定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷存在，否那么應(yīng)去除。5熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否那么應(yīng)修磨。18.3產(chǎn)品焊接焊工不得在不銹鋼、復(fù)合鋼板制壓力容器外表做硬記鋼印，應(yīng)在排板圖上作出識(shí)別 標(biāo)記。應(yīng)盡量防止在工件上焊臨時(shí)性輔件如需要那么須用與母材相近材料焊接。臨時(shí)性輔件 以及引出板的去除嚴(yán)禁強(qiáng)行打掉，而應(yīng)采用風(fēng)鏟或高速砂輪等機(jī)械方法去除，并進(jìn)行液體 滲透檢驗(yàn)不銹鋼壓力容器的焊接應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，同時(shí)嚴(yán)格控制焊道的層間溫度。用碳弧氣刨 清根時(shí)，嚴(yán)防滲碳，形成滲碳層時(shí)須將滲碳層去除。19熱處理19.1奧氏體不銹鋼一般不做焊后熱處理，如有特殊要求按設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定執(zhí)行。19.2遵守?熱處理通用工藝守那么?的有關(guān)規(guī)定。19.3壓力容器焊接工作全部結(jié)束并且經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)合格后，在耐壓試驗(yàn)前進(jìn)行。焊后熱處理應(yīng) 當(dāng)符合以下要求：19.4熱處理應(yīng)控制熱加工終溫在 850E以上，加工后應(yīng)快冷如鼓風(fēng)機(jī)或噴水冷卻。19.5如材料要作晶間腐蝕傾向試驗(yàn)，熱加工后應(yīng)重新評(píng)定，如熱加工后不符合