注塑模具各類問題原因分析及解決辦法

1、注塑模具各類問題原因分析及解決辦法問題可能成因解決方法1.清洗炮筒壁（拆螺桿清小洗）熔膠筒壁燒焦，膠塊脫落2.用較硬膠料進入，以擦凈炮筒壁（小船塢機，如小里占 / J八、八、用清洗劑及亞加力等）3.避免膠料長時間受高溫（料溫不宜太高，儲料不 能太多，1.封蓋料斗2.膠料封閉好，保持干凈里占八、八、空氣帶來骯臟物或 模腔腔有空氣引至3.增加或減低熔膠筒和模具溫度，以改變膠料進入模腔的速度4.減低注塑壓力或速度1.料筒或螺桿不干 凈，原料不干凈1.清理料筒及螺桿并小心處理膠料不受污染2.料筒能膠料局部 過熱2.使炮筒之每段受熱均勻黑色條紋3.冷膠料互相磨擦 或與炮筒壁磨擦時 燒焦3.A加入有外潤滑

2、劑的膠料B膠料加小許白礦油C增加炮筒后段溫度4.射嘴過熱燒焦膠 料4.減低射嘴溫度5.射嘴溫度變化大5.采用恒溫控制器控制電熱1.溶膠筒全面或局1.A 減低溫度 B減低螺桿轉(zhuǎn)速C減低回料背部過熱壓黃點線黃棕2.膠料黏住炮筒壁 或射嘴以至燒2.清理射嘴或炮筒螺桿色條紋變色3.膠料在炮筒停留 時間過長3.縮短注塑周期4.炮筒存有死角4.更換螺桿產(chǎn)品啞白原料潮濕烘干原料再生產(chǎn)氣泡模腔填料不足，原因：模具達人微信：mujudare n1.A制品切面厚，模 腔壁上有突起線B注塑壓力太低1.A再設(shè)計模具B加大注塑壓力C注塑時間太長C增加注塑時間D入料不足2.膠料潮濕3模具溫度不均勻D增加注塑速度及增加入水

3、口闊度2. 模塑前膠粒避免受過大的溫度變化及要干燥膠 粒3. 重新排列運水信道，使模具溫度一致破裂或龜裂1.填模太實1.A減低速度；B減低壓國C縮短注射時間2模溫太低2.提高模溫3. 不適當?shù)拿撃ＴO(shè) 計如角度斜位及倒 扣位4. 頂針或環(huán)定不當3. 修改工模4. 再按放頂針讓制品能順利頂出工模5.再用料過多（拉 粒水口）5.少用或不用拉?；蛩诋a(chǎn)品尺寸性改變1.模塑情況不穩(wěn)定1.A調(diào)節(jié)操作情況，直至得到最大平穩(wěn)操作B視乎啤塑工人的操作情況而決定啤塑時間長短2.注塑條件與正常 時不一致2.A更正跟平常時不用的注塑條件3.在檢杳塑件時周 圍空氣溫度不固定B檢杳注塑溫度，壓力，工模溫度，模塑時間，入料

4、，電壓，3.A 保持周圍空氣溫度固定B在同一條件下測量及檢杳制品漏膠1.膠料太熱1.A 降低膠料溫度B減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓2.注塑壓力過高2.A降低壓力3模具或射咀凸凹 兩面接觸不良4.射臺增壓不夠B減少枕壓時間3. 再次打磨模具唧嘴4. 檢查機臺射臺射增壓系統(tǒng)開模時射咀滴膠流紋和塑面起波 紋1.膠料過熱1.A 降低爐咀溫度B降低料筒溫度2.注塑料料不夠干 燥1.膠料不夠熱2.干燥膠料1.增加膠料溫度2模溫不夠熱3.注射壓力太低2. 增加工模溫度3. 提咼注射現(xiàn)象4.注射速度太低4.提高注塑速度5.澆口太小引致膠 料在模腔有噴射現(xiàn) 象5.擴大澆口和降低注射壓力6.塑品切面厚薄不 均勻6.A設(shè)計塑

5、件俾切面厚薄均一B去除制品上凸起的線條7.排氣不足7.增加排氣塑料在澆口成層狀1模溫太低1.升高電熱、升高模溫2.射速太慢2.提高注射速度3.注射壓力不足3.提高注塑速度4. 射膠時間過長5. 膠料有雜質(zhì)6. 工模潤滑劑過多4. 縮短射膠時間5. A清潔熔膠筒B避免混入其它塑料6.清潔模面，用小量潤滑劑（脫模劑）7.水口小7.調(diào)節(jié)水口大小，使其得到良好的壓力控制水口四周有條紋料溫過咼，流速太 快降低溫度及注射速度啤塑周期需時過1.料溫度咼易縮水1.A 降低溫度長產(chǎn)品變形2.工模溫度過高B減少螺桿旋轉(zhuǎn)速度或背壓2.降低模溫3.模塑時間不穩(wěn)定 （工人問題）3.用計時表及加強管制工人的操作速度4.

6、塑料融化的溫度 和所需時間不夠5. 塑件較厚處冷卻 不足1.注射壓力太大4. 增加溫度和延長時間5. A改變模冷卻水道位置B用冷水機1.減低注射壓力2保壓時間過長2.減少保壓時間3. 前后模差太大4. 入水位設(shè)計不常3. 使前且模溫一致4. 再設(shè)計入水位置5.塑件切面厚度不 均勻5.盡可能保持切面厚度均勻6. 工模溫度過低7. 料溫過低6. 增咼模溫7. 升高料溫C注6和7即變相減壓8.螺桿背壓過高8.減少螺桿背壓塑件粘模1.注射壓力或熔膠 筒溫度過高1.A減低注射壓力或機筒溫度B降低螺桿的旋轉(zhuǎn)速度或螺桿背壓2.過多入料2.減少入料3. 注射時間過長4. 工模冷卻不足 （塑件熱膨脹）3. 減少

7、注射時間4. 延長工模冷卻時間5.塑件因收縮而粘 在陽模上5.減少冷卻時間，使前后模有不同溫度6.模塑件未冷硬6.延長保壓并加強工模冷卻7.工模有倒扣位7.卻除倒扣位，打磨拋光，增加脫兔 模部份的斜 度8.模腔深入部份空 氣壓力小（真空狀 態(tài)）8.設(shè)立適宜的排氣道9.工模壁光潔度不 夠9.模腔壁再次拋光夾紋1. 料溫太低2. 模面有脫模劑等 油漬1. 升高料溫2. 抹干凈工模壁，不噴脫模劑或少脫模劑3.熔溶位離入水位 太遠3.再設(shè)定入水位或再加幾個對稱的入水4. 排氣不良5. 塑品切面厚薄轉(zhuǎn) 化大4. 增設(shè)足夠排氣5. 再設(shè)計塑件及設(shè)定適當?shù)娜胨恢?模溫太低6.提高模溫7.注塑壓力低及速 度

8、慢7.升高注射壓力或速度塑件表面粗糙1模溫低1.提高模溫2.注射壓力低2.增加注射壓力3.注射速度慢4模壁有水份3. 增加注射速度4. 清潔和修理漏水裂痕或防止水汽在模壁凝潔5.用脫模劑過多5.不用或少用脫模劑6. 使用過多的或外 潤滑劑7. 模表面粗糙6. 檢查材料是適合和混料時減少礦油用量7. 再次拋光模壁射膠不足1.熔膠管各段不夠1.增加熔膠筒各段2. 模溫不夠3. 壓力不足2. 溫度增加模溫3. 增加壓力4.剛開機時射咀太 冷4.多啤幾啤或用火焰加熱射咀5. 模溫不均一6. 空氣不能排出模 腔（困氣）5. 不用或少用脫模劑6. 增加排氣道數(shù)目及尺碼7.注射時間不夠7.增加注射時間8.流

9、入多模腔工模 的熔膠流態(tài)不能適8.修正平行情形當平行9.澆口小9.擴大澆口10.模腔熔膠量比 注塑機大10.用較大的注塑機1.料溫不夠1.提高熔膠筒溫度2模溫低2.升高模溫塑件表面光亮條 紋3. 模有水氣4. 工模有污漬3. 加熱干燥工模4. 清潔工模5.轉(zhuǎn)壓轉(zhuǎn)速位置不 當5.調(diào)整適當?shù)霓D(zhuǎn)壓轉(zhuǎn)速位置6.料有濕氣6.烘干膠料利用熱傳導原理，將熱傳導油加熱至適當溫度，輸送至成型機模具之管油溫機道，加熱模具至要求溫度，并控制油溫在要求溫度圍。適合模溫要求高的成型。改善塑料制品的質(zhì)量，亦可提高生產(chǎn)效益。1注塑件收縮凹陷的原因分析注塑成型過程中，制品收縮凹陷是比較常見的現(xiàn)象。造成這種情況的主要原因有：I

10、機臺方面(1) 射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。(2) 鎖模力不足造成飛邊也會出現(xiàn)收縮，應檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。(3) 塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損I模具方面(1) 制件設(shè)計要使壁厚均勻，保證收縮一致。(2) 模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。(3) 澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫。(5)澆口要對稱幵設(shè)，盡量幵設(shè)在制件厚壁部位，應增加冷料井容積。|塑料方面結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時要適

11、當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。|加工方面(1) 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。(2) 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現(xiàn)收縮。(3) 加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。(4) 對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢， 外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。2注塑件震紋的原因分析PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集

12、的 波紋，有時稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時, 前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹 幵已收縮的冷料繼續(xù)前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面 震紋。|解決辦法(1) 提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。(2) 提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。(3) 改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。(4) 模具排氣要良好，要設(shè)置足夠大的冷料井。(5) 制件不要設(shè)計得過于薄。3注塑件腫脹和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部 位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在壓罰的作用下 釋放氣體膨脹造成。|解

13、決辦法1.有效的冷卻。降低模溫，延長幵模時間，降低料的干燥與加工溫度。2降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力3. 提高保壓壓力和時間。4. 改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況4注塑件開裂的原因分析|加工方面(1) 加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成應力過大而開裂。(2) 調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。(3) 適當調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當調(diào)低料溫防止分解。(4) 預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂。(5) 適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。(6) 制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除應力而

14、減少裂紋的生成。|模具方面(1) 頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔 面要有足夠光滑， 這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。(2) 制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒 角造成應力集中。(3) 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成應力加大。(4) 對深底制件應設(shè)置適當?shù)拿撃＿M氣孔道，防止形成真空負壓。(5) 主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模(6) 主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模 上。|材料方面(1) 再生料含量太高，造成制件強度過低。(2) 濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應

15、，降低強度而出現(xiàn)頂出幵裂。(3) 材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成幵裂。|機臺方面注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大 時會降解。5注塑件氣泡的原因分析氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在幵模瞬 間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進 塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料 牽拉，造成體積損失的結(jié)果。|解決方法(1) 提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。(2) 增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。(3) 將澆口設(shè)

16、置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。(4) 改進模具排氣狀況。6注塑件翹曲變形的原因分析注塑制品變形、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件部殘留有較大的應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說，模具設(shè)計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設(shè)計和改良著手。這種現(xiàn)象的主要有以下幾個方面造成：|模具方面(1) 制件的厚度、質(zhì)量要均勻。(2) 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料

17、流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔的密度差、壓力差、溫度差(3) 制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。(4) 排氣要良好。(5) 增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。(6) 模具所用的材料強度不足。|塑料方面結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機會多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結(jié)晶過程來矯正翹曲 變形。|加工方面(1) 注射壓力太高， 保壓時間太長， 熔料溫度太低速度太快會造成應力增加而出現(xiàn)翹曲變形。(2) 模具

18、溫度過高， 冷卻時間過短， 使脫模時的制件過熱而出現(xiàn)頂出變 形。(3) 在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來限制應力的產(chǎn)生。(4) 必要時可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模后進行退米處理。7注塑件色條色線色花分析這種缺陷的出現(xiàn)主要是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。|解決辦法(1) 提高加料段溫度， 特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混

19、合，增加液態(tài)混合機會。(2) 在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒的熔料溫度、剪切作用都得到提高。(3) 修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。8注塑件透明缺陷的原因分析熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應力的垂直方向產(chǎn)生了應力，使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來。I解決辦法(1) 消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥。(2) 降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當提高模溫。(3) 增加注射壓力，降

20、低注射速度。(4) 增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。(5) 改善流道及型腔排氣狀況。(6) 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。(7) 縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋： 對聚苯乙烯在 78 C 時保持15分鐘，或50 C時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到 160 C以 上保持數(shù)分鐘。9注塑件顏色不均的原因分析造成注塑制品顏色不均的主要原因及解決方法如下：(1) 著色劑擴散不良，這種情況往往使?jié)部诟浇霈F(xiàn)花紋。(2) 塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差，要穩(wěn)定制件的色調(diào)，一定要嚴格固定生產(chǎn)條件，特別是料溫、料量和生產(chǎn)周期。(3) 對結(jié)晶型塑料，盡量使制件各部分的冷卻速度一致，對于壁厚差異大的制件，

21、可用著色劑來掩蔽色差，對于壁厚較均勻的制件要固定好 料溫和模溫。(4) 制件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產(chǎn)生色差，必要時要進行修改10顏色及光澤缺陷的原因分析正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及 模面的光潔度所決定。但經(jīng)常也會因為一些其他的原因造成制品的表 面顏色及光澤缺陷、表面暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析 如下：(1) 模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。(2) 模具的澆注系統(tǒng)有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、 分流道和澆口。(3) 料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。加工壓力過低、速度過慢、注射時

22、間不足、背壓不足，造成密實性 差而使表面暗色。(5) 塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分， 特別是厚壁的。(6) 防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。(7) 使用的再生料過多，塑料或著色劑質(zhì)量差，混有水汽或其它雜質(zhì)， 使用的潤滑劑質(zhì)量差。(8) 鎖模力要足夠。11注塑件銀紋的原因分析注塑制品銀紋，包括表面氣泡和部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的干擾。具體原因分析如下：I機臺方面(1) 料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。(2) 加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設(shè)計不當，造成個解或容易帶進空氣。|模具方面(1) 排氣不良。(2) 模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現(xiàn)分解。(3) 澆口、型腔分布不平衡， 冷卻系統(tǒng)不合理都會造成受熱不平衡而出 現(xiàn)局部過熱或阻塞空氣的通道。(4) 冷卻通路漏水進入型腔。|塑料方面(1) 塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分干燥塑料及消除屑料。(2) 從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行干燥，最好在機臺上