u7壓力容器制造作業(yè)指導書

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。u7壓力容器制造作業(yè)指導書質(zhì)保體系文件壓力管道元件制造作業(yè)指導書日 期 持有者 發(fā)布日期 2011年09月01日 實施日期 2011 年 10月 01 日作 業(yè) 指 導 書 目 錄一、通用工藝規(guī)程1HN/ZQM-7-01壓力管道元件制造工藝規(guī)程-32HN/ZQM-7-02材料標記和標記移植工藝規(guī)程-103HN/ZQM-7-03劃線下料通用工藝規(guī)程-164HN/ZQM-7-04氧乙炔切割工藝規(guī)程-185HN/ZQM-7-05空氣等離子弧切割工藝規(guī)程-206HN/ZQM-7-06封頭圓筒制造通用工藝規(guī)程-2

2、27HN/ZQM-7-07壓力管道元件組裝工藝規(guī)程-258HN/ZQM-7-08壓力管道元件焊接通用工藝規(guī)程-289HN/ZQM-7-09壓力管道元件焊條電弧焊工藝規(guī)程-3810HN/ZQM-7-10壓力管道元件自動埋弧焊工藝規(guī)程-3911HN/ZQM-7-11壓力管道元件鎢極氬弧焊工藝規(guī)程-4112HN/ZQM-7-12碳弧氣刨工藝規(guī)程-4213HN/ZQM-7-13壓力管道元件焊縫返修和修補工藝規(guī)程-4414HN/ZQM-7-14管殼式換熱器通用工藝規(guī)程-4615HN/ZQM-7-15強度脹接工藝規(guī)程-5016HN/ZQM-7-16不銹鋼壓力管道元件制造工藝規(guī)程-5217HN/ZQM-7-

3、17晶間腐蝕通用工藝規(guī)程-5518HN/ZQM-7-18不銹鋼設(shè)備酸洗鈍化工藝規(guī)程-5719HN/ZQM-7-19壓力管道元件熱處理工藝規(guī)程-5920HN/ZQM-7-20水壓試驗通用工藝規(guī)程-6221HN/ZQM-7-21氣密性試驗通用工藝規(guī)程-6422HN/ZQM-7-22氣壓試驗通用工藝規(guī)程-6623HN/ZQM-7-23壓力管道元件涂敷運輸包裝工藝規(guī)程-68二、通用檢驗規(guī)程24HN/ZQM-7-24壓力管道元件通用檢驗規(guī)程-7325HN/ZQM-7-25壓力管道元件用原材料入廠檢驗規(guī)程-8226HN/ZQM-7-26壓力管道元件鍛件入廠檢驗規(guī)程-9827HN/ZQM-7-27外購、外協(xié)

4、件入廠檢驗規(guī)程-10128HN/ZQM-7-28無損檢測通用工藝規(guī)程-104 一通用要求-104 二射線檢測通用工藝規(guī)程-106 三超聲波檢測通用工藝規(guī)程-115 四磁粉檢測通用工藝規(guī)程-128 五滲透檢測通用工藝規(guī)程-131壓力管道元件制造工藝規(guī)程文件編號：HN/ZQM-7-01編制說明1 為使壓力管道元件的制造符合安全技術(shù)法規(guī)的要求，提高操作人員的工作質(zhì)量，保證產(chǎn)品質(zhì)量，根據(jù)國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒布的TSG R0004-2009固定式壓力管道元件安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程和GB150.1150.4-2011壓力管道元件的有關(guān)規(guī)定，結(jié)合本公司產(chǎn)品和加工設(shè)備的實際情況，特制定本規(guī)程。2 本規(guī)程適用于碳素鋼

5、、低合金鋼容器的制造。3 由于產(chǎn)品制造中的焊接、無損檢測、水壓試驗、氣密性試驗、油漆、包裝等工序已有單項“規(guī)程”，本規(guī)程不再重復制定。4 本規(guī)程是壓力管道元件制造的基本要求，操作人員必須遵守設(shè)計圖樣和產(chǎn)品工藝過程卡的有關(guān)規(guī)定，并滿足本規(guī)程的要求。5 操作部門對本規(guī)程負責貫徹執(zhí)行，檢驗部門負責監(jiān)督檢查。6 本規(guī)程由工藝設(shè)計所歸口并負責解釋。一矯形和凈化 本工藝適用于鋼材在劃線、下料前的矯形和凈化。1 鋼板矯形鋼板不平會影響劃線質(zhì)量、造成切割彎曲，從而影響產(chǎn)品制造質(zhì)量，因此，鋼板在加工制造前必須進行矯形。1.1手工矯形：將鋼板放在平臺上，用錘錘擊，或用專用工具進行矯形，手工矯形的工具有大錘小錘及型

6、錘(不得有錘痕)。1.2機械矯形：將鋼板放在專用矯形機(平板機)上進行，鋼板縱向大波浪，彎曲也可在卷板機上進行矯形。1.3火焰矯形：通常用氧乙炔火焰加熱鋼材變紅，然后讓其快速冷卻，使變形得到矯正。2 鋼板的不平度一般不得超過表1的規(guī)定數(shù)值。鋼板允許的彎曲度和波浪度 表1 單位:mm厚度寬 度1200120015001500180018002100210027006101620242832101212141620241220121416182220251214161820253012141414163 鋼材表面凈化：鋼材表面的油銹及氧化皮等會影響產(chǎn)品制造質(zhì)量。如號料線附近的油污或銹蝕等都會引起切

7、割缺陷，因此在設(shè)備制造前應(yīng)對鋼材作凈化處理。3.1手工凈化：鋼材表面銹蝕可用鋼絲刷、砂皮紙或砂輪片進行手工打磨，油污可用氧乙炔燒除，嚴重銹蝕可用錘擊擊落后再用砂輪片打磨。3.2機械凈化：鋼材表面銹蝕可用手提式電動鋼絲刷，手提式電動砂輪機等凈化，電動砂輪機用來除銹外，還可用來磨削焊縫坡口及修正毛刺等，使用電動除銹設(shè)備應(yīng)注意安全，操作時應(yīng)帶上絕緣手套。二劃線1 下料劃線，是壓力管道元件制造中的關(guān)鍵工序，劃線不正確將會影響下道工序的正常進行，嚴重時甚至會使產(chǎn)品報廢，故筒體的放樣劃線必須重點控制。2 劃線方法：2.1圖解法：即按照零件實際形狀尺寸制成展開樣板進行號料。2.2計算法：即按照零件尺寸通過計

8、算得到實際展開尺寸，直接在材料上劃線。2.3測量計算法，即按實測零件外形尺寸通過計算得出展開尺寸后直接在鋼板上劃下料尺寸線。3 常用量具和工具。3.1鋼直尺1000、600、500、300mm3.2鋼卷尺由1、2、3、5、10m等3.3圓規(guī)、地規(guī)、樣沖、劃針、手錘、粉線等。4 劃線要求4.1零件展開尺寸線應(yīng)符合圖紙及工藝要求，矩形零件尺寸線及兩對角線應(yīng)正確，其允差小于0.5mm。4.2矩形零件應(yīng)劃基準線，兩端應(yīng)打上洋沖眼。4.3劃線應(yīng)考慮焊縫的位置，相關(guān)零件應(yīng)避開縱環(huán)焊縫所規(guī)定的最小尺寸。4.4按產(chǎn)品規(guī)格，節(jié)數(shù)順序用白漆編寫于所用材料上。4.589325鋼管劃線，應(yīng)用劃線樣板進行，樣板可用0.

9、51mm鍍鋅鐵皮制成。5 標記移植：5.1一、二類壓力管道元件主要受壓元件、三類容器受壓件，必須進行標記移植，移植位置及標記內(nèi)容按質(zhì)保手冊中有關(guān)材料標記及標記移植的規(guī)定進行。5.2劃線及標記移植必須經(jīng)檢驗確認打上確認號后方可進行下料。6 加放余量6.1不需切削加工，一般加放余量24毫米(視切割方法與板厚不等確定)。6.2需切削加工，一般加放46毫米(視切割材料規(guī)格加工方法確定)。6.3焊接件焊縫收縮量，見表2，表3（一般可不考慮加放）。碳鋼縱向焊縫收縮近似值（%） 表2對接焊縫連接角焊縫斷續(xù)角焊縫00150030020040001碳鋼橫向焊縫收縮近似值（毫米） 表3坡口形式V型坡口對接焊縫X型

10、坡口對接焊縫單面坡口十字角焊縫單面坡口角焊縫無坡口角焊縫雙面斷續(xù)角焊縫簡圖板厚橫向收縮量51.31.21.60.80.90.461.70.381.41.31.8101.61.42.00.25121.81.62.10.70.2141.91.72.30.8162.11.92.50.6182.42.12.70.7202.62.43.0222.82.63.20.40.5243.12.83.50.4三下料 本工藝適用于碳鋼件切割1 氧乙炔切割下料1.1氣割工藝按HN/ZQM-7-04氧乙炔切割工藝規(guī)程進行。1.2手工切割：適宜小零件、短直線、形狀復雜的零件，工作時盡量使用割規(guī)、拖板，壓力管道元件主要受壓

11、件盡量不采用手工切割。1.3半自動切割：適宜直線切割、圓形切割、壓力管道元件受壓件應(yīng)保證采用。1.4仿形切割：適宜零件小、要求高、數(shù)量多，形狀復雜的零件，定形產(chǎn)品應(yīng)盡量采用。1.5切割要求：a 將表面凈化好的材料，放置在切割臺或離地面50100毫米進行切割，不準在成堆材料上切割。b 切割好的材料，應(yīng)清除干凈熔渣，并按規(guī)格或產(chǎn)品品種堆放整齊。2 剪切下料：除一般零件外，壓力管道元件受壓件的下料按HN/ZQM-7-03劃線下料通用工藝規(guī)程規(guī)定。3 砂輪切割：一般使用于型鋼圓鋼之類（材料規(guī)格根據(jù)切割設(shè)備而定）。3.1切割時工件應(yīng)與砂輪機切割片成直角，操作時應(yīng)注意安全。3.2切割好的工件應(yīng)清除毛刺并堆

12、放整齊。四坡口加工1 氧乙炔切割坡口1.1本例適用于碳鋼焊接坡口加工，使用半自動切割機，坡口加工型式V型,基本尺寸見表4坡口尺寸表 表4板厚(毫米)5101020610角度(度)30±2.525±2.520±2.5P鈍邊尺寸(毫米)2±11+11±11.2坡口加工后應(yīng)清除熔渣并修坡口邊緣20mm處至金屬本色（正反兩面）。2 碳弧氣刨坡口2.1碳弧氣刨一般用于厚度58mm的工件，碳弧氣刨操作工藝及要求按HN/ZQM-7-12碳弧氣刨工藝規(guī)程進行，坡口深度為1/2(板厚)。2.2氣刨坡口的內(nèi)外要求應(yīng)符合圖紙或工藝過程卡要求。2.3氣刨后必須清除熔渣

13、并修磨坡口邊緣20mm處至金屬本色。3 砂輪打磨坡口 采用焊條電弧焊時熔深一般僅在2-3mm左右，為保證焊縫質(zhì)量，確保焊縫焊透且無夾渣，一般4-6mm厚度的工件，可用電動砂輪機打磨內(nèi)外坡口及鈍邊。（其尺寸見表4）4 機床加工坡口4.1一般指封頭，無縫鋼管及圓形零件，可以在機床上加工端面及坡口，其要求應(yīng)按圖樣加工并與實物實配。4.2 DN500以上的封頭可以同氣割修邊時同時割出，坡口尺寸及內(nèi)外要求可按圖紙或工藝進行，修邊后坡口鈍邊用砂輪機打磨至金屬光澤。五彎曲成型1 鋼板彎曲1.1清除鋼板及卷板機輥軸上的各種硬質(zhì)異物。1.2預彎按筒身直徑選定預彎模具、板料與預彎模具同在三輥卷板機上卷制，預彎出與

14、筒身相同的R，且圓弧R長200mm；小于DN500的圓筒預彎時在R兩端應(yīng)選用踏錘踏彎二遍后進行預彎。注：鋼板彎曲卷制時應(yīng)把標識放在外圓側(cè)。1.3全部彎曲：先將卷板機上軸升至R處進行卷制,每卷一圈上軸下壓3 5mm,重復幾次,至規(guī)定要求。在卷制過程中應(yīng)考慮卷板機強度，不得強行卷制。1.4要求：彎卷時，板料在上下輥之間，必須放正，使它的邊緣與輥軸中心嚴格保持平行，否則卷成的筒節(jié)邊緣出現(xiàn)歪斜，影響制造質(zhì)量，其次也影響下道工序。2 鋼管冷彎曲：用彎管機彎曲，操作者應(yīng)有熟悉彎管機的性能和熟練的操作技術(shù)并能掌握管子的彎曲角度及管子彎曲回彈量，一般可取3-5度角的回彈量。3 鋼管熱彎曲3.1彎管前在管內(nèi)裝入

15、干燥質(zhì)純的砂子，要求填充緊實（砂子粒徑為12mm）。3.2將管子加熱至淡紅或橙黃色即10001050左右時取出。3.3將加熱后的管子在胎模上彎制成所需的形狀。3.4清除管內(nèi)砂子，清除氧化皮，保證管內(nèi)暢通無阻。六組裝對接本工藝是容器在生產(chǎn)過程中的重要工序之一，它直接關(guān)系到產(chǎn)品制造質(zhì)量及使用壽命 1 筒身縱縫對接裝配點焊按HN/ZQM-7-08壓力管道元件焊接通用工藝規(guī)程進行。2 焊接工藝規(guī)程進行。2.1筒身縱縫對接使用夾具，縱縫裝配時由夾具縱向拉正。2.2筒身縱縫對接拼縫應(yīng)符合下列要求：a) 筒身兩端應(yīng)齊平，允差小于等于1mm。b) 對口錯邊量b見圖一和表5。復合板的對口錯邊量b不大于鋼板復層厚

16、度的50，且不大于2mm。3 焊縫接頭基本型式與尺寸：焊條電弧焊應(yīng)符合GB985，自動焊應(yīng)符合GB986的規(guī)定要求，并保持間隔均勻。4 在對接施焊前，產(chǎn)品試板應(yīng)先由點焊在筒身縱縫的延長部位后，再在筒身及試板的兩端焊上引、熄弧板，由合格焊工進行施焊。5 施焊：焊條電弧焊（手工焊）按HN/ZQM-7-09壓力管道元件焊條電弧焊工藝規(guī)程，自動埋弧焊按HN/ZQM-7-10壓力管道元件自動埋弧焊工藝規(guī)程，或按有關(guān)焊接工藝進行。6 筒身環(huán)縫對接裝配點焊，點固焊按HN/ZQM-7-08壓力管道元件焊接通用工藝規(guī)程進行。6.1環(huán)縫對接使用夾具，形式有環(huán)縫組裝夾具（按直徑大小選用）、單傾角楔條壓緊器等，形式多

17、種，自己選定自做。6.2 環(huán)縫對接裝配時相鄰筒節(jié)的縱焊縫（或封頭焊縫的端點）中心線間外弧長以及封頭A類接頭焊縫中心線與相鄰筒節(jié)縱焊縫距離應(yīng)>3倍n板厚，且不少于100mm。6.3對接不等厚鋼板，當薄板厚度10mm，兩板厚度差超過3mm，當薄板厚度大于10mm兩板厚差大于薄板厚度的30%，或超過5mm時，應(yīng)按有關(guān)要求削薄板厚邊緣?；虬磮D樣要求采用堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面(見圖二)。當兩板厚度差小于上列數(shù)值時，則對口錯邊量b按表5要求，且對口錯邊量b以較薄板厚度為基準確定。在測量對口錯邊量b時，不應(yīng)計入兩板厚度的差值。7 環(huán)縫組裝焊接，凡受容規(guī)監(jiān)察的壓力管道元件，應(yīng)在產(chǎn)品試板各項試驗全部合

18、格后進行。8 縱環(huán)縫焊后應(yīng)在規(guī)定部位打上焊工鋼印和檢驗確認印記。 圖一 圖二A、B類焊縫接頭錯邊量 表5對口處鋼板厚度s按焊接接頭類別劃分對口錯邊量AB12122020404050501/4s3331/16s，且101/4s1/4s51/8s1/8s，且20注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接的A類接頭，按B類焊接接頭的對口錯邊量要求。七矯形本工藝適用于設(shè)備零件加工后的矯形。1 設(shè)備零件加工后，矯形一般分為機械矯形、手工矯形、火焰矯形。2 機械矯形：筒身一般在三輥卷板機上通過主軸上下運動反復卷制，從而達到筒身規(guī)定圓度。3 手工矯形：一般指人孔圈、支座等小而簡單的設(shè)備零

19、件為手工矯形，手工矯形應(yīng)有一定的技術(shù)素質(zhì)的技術(shù)工人用大小錘靠模具等工具通過錘擊(不得有錘痕)來達到工件要求的預定目的。4 火焰矯形：一般是用于設(shè)備零件大而復雜難以用機械和手工來進行矯形的零部件，火焰矯形是通過加熱膨脹，冷卻收縮來達到矯正目的，操作簡單但要一定的實踐經(jīng)驗，才能達到理想的目的。5 筒身圓度要求：1） 同一斷面最大最小直徑之差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%且不大于25mm（見圖），受外壓和負壓時應(yīng)0.5Dg且不大于25mm。（具體要求按照GB150.4-2011中6.5進行）2） 當被檢斷面位于開孔中心線一倍開孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時，則該斷面內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1與內(nèi)徑

20、的2之和，且不大于25mm。3) 列管式換熱器筒體，同一斷面最大最小直徑差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的0.5%，當DN1200mm時，其差值不大于5mm，當DN1200mm時，其差值不大于7mm，或按GB150.4-2011中6.5的要求進行。6 對接焊縫處形成的棱角度：E0.1n+2mm且不大于5mm八開孔劃線開孔劃線是產(chǎn)品制造中一項關(guān)鍵性工序，它直接關(guān)系到產(chǎn)品設(shè)備的合格與報廢問題。故制造壓力管道元件時本工序作為停止點來控制。1.劃筒體十字中心線：根據(jù)筒節(jié)上基準線，按筒身周長劃十字等分線，即為十字中心線，劃分要求除圖紙規(guī)定外,焊縫應(yīng)布置在恰當位置,一般臥式容器在上中心線之間即45°位置

21、之間，立式容器在后中心線向左右各45°位置之間，嚴格說劃線首先要考慮開孔位置，應(yīng)避開焊縫，孔緣應(yīng)離開焊縫100mm，內(nèi)件裝配應(yīng)離開焊縫50mm。2.劃筒體孔位：孔徑尺寸線及內(nèi)外零(組)件裝配位置線按圖紙進行，劃線后打上洋沖眼，并經(jīng)檢驗確認后方可進入下道工序。3.封頭劃十字中心線，用劃線靠規(guī)進行，劃開孔及內(nèi)外零(組)件裝配位置線，劃線后必須經(jīng)檢驗確認。九切割開孔1 氣割開孔1.1一般是使用割規(guī)氣割具進行，氣割按HN/ZQM-7-04氧乙炔切割工藝規(guī)程進行。1.2去除熔渣，按圖或工藝氣割坡口。1.3使用磨孔砂輪修磨坡口至金屬本色。粗糙度Ra50m2 機械鉆孔：將工件固定在鉆床工作臺上，用

22、與圖紙相等的鉆頭或可調(diào)鉆排進行擴孔，在先鉆孔時鉆頭直徑大小自定。機械鉆孔質(zhì)量要比氣割開孔好得多，所以對于要求較高的設(shè)備，盡量采用機械鉆孔。十裝配組焊1 檢查受壓件標記及產(chǎn)品編號是否清晰。2 接管與法蘭按通用工藝要求進行焊接，對DN250接管與法蘭焊接后打上焊工鋼印。3 主法蘭及法蘭接管與筒體或封頭裝配組焊3.1主法蘭裝配，先去除法蘭上油污、銹跡，按圖要求，劃法蘭裝配位置線，其裝配應(yīng)符合圖樣和工藝文件的要求。3.2法蘭接管、裝配：a） 裝配時盡量使用夾具，保證法蘭面垂直或水平于筒體或封頭的主軸中心線（有特殊要求的按圖樣規(guī)定）其偏差均不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外經(jīng)小于100mm，按100mm計算

23、）且不大于3mm。b） 內(nèi)外接管伸出長度偏差為±3mm，其對筒體或封頭的垂直度偏差應(yīng)小于1.5mm。c） 其焊接按相應(yīng)焊接工藝，DN250接管應(yīng)打上焊工代號。4 補強圈、支座、墊板與筒體或封頭裝配組焊。4.1有補強圈的接管應(yīng)將補強焊妥后，再進行裝配接管。補強圈裝配要求：a） 補強圈應(yīng)基本保證與開孔中心同軸。b） 補強圈應(yīng)緊貼于殼體，其局部間隙不得大于2mm（支座墊板同樣要求）。4.2支座應(yīng)垂直或水平于筒體主軸中心線，其偏差不得大于2mm，并保證支座面與支座面在同一個水平面上。5 設(shè)備內(nèi)件與筒體或封頭組件裝配組焊5.1設(shè)備內(nèi)件裝配應(yīng)避開筒體縱環(huán)焊縫，且不得小于50mm。5.2設(shè)備內(nèi)件裝

24、配應(yīng)與筒體中心線相垂直，其偏移不得大于5mm傾斜度為±2mm。5.3各零件部件裝配后必須清除干凈焊渣及飛濺物。5.4最終檢驗：按壓力管道元件制造通用檢驗規(guī)程逐項進行，并將各項目實測數(shù)據(jù)填入相應(yīng)記錄表（包括水壓試驗，氣密性試驗）。編制：張菊花審核：王胤芝批準：李翠光材料標記和標記移植工藝規(guī)程文件編號：HN/ZQM-7-021、范圍1.1本規(guī)程規(guī)定了壓力管道元件材料標記移植的方法。1.2本規(guī)程適用于本公司制造的壓力管道元件及鋼制塔設(shè)備的標記移植，非壓力管道元件產(chǎn)品材料的標記移植亦可參照使用。2、引用標準下例標準所包含的文件，通過在本規(guī)程中引用標準而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。GB150.1150

25、.4-2011 壓力管道元件 TSG R0004-2009 固定式壓力管道元件安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程3、基本要求3.1材料標記移植除應(yīng)符合本規(guī)程的規(guī)定外,還應(yīng)遵守國家頒布的有關(guān)法令、法規(guī)和規(guī)定,符合GB150.1150.4-2011 、設(shè)計圖樣和工藝文件的規(guī)定。3.2第一、二、三類壓力管道元件的主要受壓元件必須進行材料標記移植，主要受壓元件包括：a) 筒體、封頭（端蓋）、人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管、球殼板；b) 公稱直徑250mm的接管和管法蘭；c) 設(shè)備法蘭、M36以上設(shè)備主螺栓；d) 開孔補強圈；e) 管板、換熱器、膨脹節(jié)；3.3產(chǎn)品焊接試板，焊接工藝評定試板以及焊工考試試板,下料時也必須進行標

26、記移植。3.4材料入廠驗收時，驗收人員應(yīng)將材料鋼號、爐號、批號轉(zhuǎn)編為本公司入庫編號，即公司編號，并在材料上作出標記。3.5在容器制造過程中，需要進行材料標記移植的零件自始至終應(yīng)保留清晰、完整的材料標記，并有嚴格的措施來保證標記移植的正確性。4、材料標記的方法和適用范圍4.1打鋼印4.1.1鋼印由質(zhì)量管理部門統(tǒng)一分發(fā)，打印深度0.1mm0.5mm，且不大于材料厚度允許偏差的一半。4.1.2屬于下列情況之一者，不應(yīng)采用打鋼印方法標記：a) 奧氏體不銹鋼板、耐熱鋼：b) 碳鋼和低合金鋼板厚5mm；c) 材料標準抗拉強度下限b540MPa；d) 鋼管公稱直徑DN250 mm；e) 小于M36mm的螺栓

27、、螺母；f) 公稱直徑DN25 mm的法蘭；g) 其他不適宜打鋼印的零件。4.2油漆標記4.2.1用油漆在材料上作出標記，字形約為30mm×30mm。4.2.2適應(yīng)范圍為：a） 碳鋼和低合金鋼板5mm；b） 材料標準抗拉強度下限b540MPa；c）其他不適宜打鋼印的零件。4.3電筆、記號筆標記4.3.1零件面積小，無法用打鋼印、油漆標記者，或者經(jīng)機械加工的精密零件，采用記號筆或電筆標記。4.3.2用于奧氏體不銹鋼標記、耐熱鋼標記的記號筆應(yīng)不含氯離子（CI）和硫離子（S 2 ）。4.4拴標簽4.4.1材料標記標簽由質(zhì)量管理部門統(tǒng)一印發(fā)。4.4.2零件面積小，無法按4.1、4.2及4.3

28、標記者，采用色標再拴標簽標記。5、材料標記的位置 材料標記的位置優(yōu)先選擇零件易于觀察非工作表面上，例如，法蘭外圓上標記；封頭應(yīng)在直邊中部標記；接管在外露端且離焊縫約50mm處標記。 材料標記應(yīng)用油漆或其它方法框出，以突出其位置。6、材料標記的保留期6.1在水壓試驗前，零件加工的各道工序均應(yīng)保證材料標記的清晰、完整和正確。在水壓試驗后，允許材料標記被油漆覆蓋。6.2在零件制造流轉(zhuǎn)過程中，各工序操作者應(yīng)保護材料標記不受破壞，下道工序?qū)Σ牧蠘擞洸环弦笳邞?yīng)拒絕接收。7、材料標記移植者7.1零件制造過程卡（以下簡稱“過程卡”）上第一道工序操作者應(yīng)進行材料標記移植，移植內(nèi)容為產(chǎn)品編號、材料入庫號、材料

29、牌號和規(guī)格。7.2在制造過程中，需兩次（或多次）標記移植的零件，零件加工各工序的操作者為標記移植者。7.3如零件材料標記在工序中不可避免地要被加工掉，該工序操作者在加工后應(yīng)進行二次移植，不得未經(jīng)標記移植而把標記加工掉。8、材料標記移植的確認者 由本公司材料檢驗員確認材料標記移植，材料檢驗員應(yīng)對材料標記的正確性負責。9、材料標記移植的確認 材料標記移植的確認者對移植標記確認后，應(yīng)在零件上打確認標記。只有上述手續(xù)完備的標記移植，才認為是合格有效的。10、材料標記移植過程10.1第一次標記移植（由原材料向毛坯上移植），移植者應(yīng)按下列程序進行材料標記移植；a） 驗明材料標記是否清晰完整；b） 號料，并

30、向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料標記；c） 在過程卡簽名；d） 得到材料標記的確認。10.2第二次（或多次）標記移植對于第一次移植的材料標記，如果在后續(xù)工序加工中會不可避免地被加工掉，則應(yīng)進行材料標記第二次（或多次）移植。移植者應(yīng)在原材料被加工掉之前，即進行材料標記的移植，并經(jīng)確認者再次確認。10.3對于同一生產(chǎn)編號而分作多件的同規(guī)格零件，大件應(yīng)逐件進行材料標記移植，小件（如螺栓、螺母）應(yīng)盒裝或用繩栓以標簽，注明材料標記，可不逐件標記移植。11標記位置為11.1原材料標記板材標識位置圖 管材標識位置圖棒材（圓鋼）標識位置圖11.2產(chǎn)品零部件標識筒體：塊為單位。本圖為二塊拼接標識位置圖

31、。封頭無拼縫封頭標識位置圖 拼縫縫封頭標識位置圖分瓣封頭標識位置圖 錐形封頭標識位置圖補強圈標識位置圖 法蘭或管板標識位置圖主螺栓標識位置圖按每批編號，一端材料編號并在材料編號后編數(shù)量順序號，另為檢驗印記。 編制： 周立平 審核： 王 棟批準： 李翠光16carried out; 4) for spring hangers (included simple spring, hangers and constant support hangers) it should also be recognized as setting and locking of loads. 5) check the

32、 surface quality, folded layering and without cracks, rust and other defects. 5) after completion of the test and control drawing number one by one, by series baled. Color alloy steel parts, the parts marking installation location and rotation about the direction you want. 7.3.14. hangers installati

33、on 7.3.14.1 hanger layout a. a clear design of hanger should be installed strictly in accordance with the drawings and designs shall not be installed wrong, missing, etc. B. own arrangement of piping support and hanger set and selection should be based on comprehensive analysis of general layout of

34、piping systems; cold installation of steam pipe with particular attention reserved for compensation of thermal expansion displacement and orientation. C. support systems should be rational to withstand pipe loads, static load and incidental load; reasonable piping displacement; guaranteed under vari

35、ous conditions, stress are within the allowed range. Strength, stiffness, and meet requirements to prevent vibration and soothing water, without affecting the adjacent equipment maintenance and other piping installation and expansion. D. equipment connected to the interface to meet pipeline thrust (

36、torque) limit requirements; increase the stability of piping systems to prevent pipeline . C. welding elbow should be not less than 1.5 times the pipe diameter. D. Press elbow should be not smaller than the outside diameter of the pipe.16劃線下料通用工藝規(guī)程文件編號：HN/ZQM-7-03一、放樣劃線1、按圖紙工藝過程卡檢查領(lǐng)用材料的牌號、規(guī)格是否相符，對一、

37、二類容器的主要受壓件和三類容器所有受壓件的材料必須有牌號標識、入庫號，確認后方可放樣劃線。2、對變形較大而影響下料質(zhì)量的材料，應(yīng)先矯正后，方可放樣劃線，放樣樣板須經(jīng)檢驗合格；放樣場地應(yīng)平整，不銹鋼板應(yīng)有符合要求的場地，遠離碳鋼板區(qū)。3、放樣劃線人員不得私自更改圖紙、工藝尺寸及代用材料，當發(fā)現(xiàn)圖紙與工藝尺寸不符時，或無規(guī)格材料時，應(yīng)及時找有關(guān)部門聯(lián)系處理。4、劃線工作結(jié)束后，應(yīng)按HN/ZQM-7-02“材料標記和標記移植工藝規(guī)程”進行材料標記移植。并經(jīng)材料負責人認可方可下料，標記面應(yīng)放在工件外表面。5、所有下料鋼板不得有裂紋、夾渣、分層、氣孔等缺陷，鋼板表面銹蝕、麻點深度應(yīng)小于0.5mm，不銹鋼

38、板嚴禁機械損傷。6、劃線時，應(yīng)劃出零件的永久中心線(十字坐標線)，外形線(切割線)及檢驗線，在鋼板上劃垂直相交線時，只準用幾何法不準采用直角尺。7、下料后需加工的零件均應(yīng)留放加工余量，余量的大小除有關(guān)工藝規(guī)定外，一般應(yīng)根據(jù)下料方法而定，數(shù)值如下表1： 表1 單位：mm直徑（外徑）環(huán)形、餅形徑向單面加工余量內(nèi)徑 、外徑 +厚度加工余量加工方法手工徒手切割半自動切割等離子切割碳刨沖割單面600以下34232334236001000452.53.523452.43.51000150045343445341500200045343445452000250045343445562500300045343

39、445678、采取鋼板氣割或碳刨沖割法蘭毛坯料時，應(yīng)留的加工余量（單面）見表19、劃線要求準確，筒體劃線誤差按以下規(guī)定：長度差不大于±1mm，寬度差不大于±1mm，對角線差不大于±1.5 mm。10、凡可利用的邊角余料，均應(yīng)將標記移植至余料上，并以檢驗確認后，打上確認標識，下料前，對主要受壓件應(yīng)該對標識，凡無標識的不允許下料。二、下料：根據(jù)本公司設(shè)備情況，分氣割下料、等離子切割下料，剪切下料。1、 氣割下料。適用于碳鋼零件的下料。1.1鋼板厚度大于12mm時，優(yōu)先采用氣割，切割前首先應(yīng)將工件墊平，下面留出一定的空隙，以利氧化碳鋼的吹出。1.2在切割前，應(yīng)檢查工作場

40、地是否符合安全要求，乙炔發(fā)生器的回火器是否正常。1.3按鋼板的厚度選擇氧、乙炔的切割范圍，見表2 氧、乙炔的切割范圍 表2鋼板厚度（mm）割具氣體壓力kg/cm2割嘴離鋼板的距離割 縫寬 度割嘴號碼氧氣乙炔3以下12340.010.62422.531212450.010.62422.5123024570.0113522.5305035570.0113522.55010056680.011.2463.54.51.4將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力，對于射吸式割嘴，氣割前應(yīng)檢查割具是否有射吸能力。1.5檢查風線，風線應(yīng)為筆直的圓柱體，并有適當?shù)拈L度。1.6根據(jù)厚度調(diào)整預熱火焰長度，并按切割情況，選擇適當?shù)那?/p>

41、割速度。1.7切斷后鋼板棱邊應(yīng)與表面垂直，斜度允許為1：10，必須鏟除邊棱上的氧化物和毛刺。1.8氣割線與零件號料線的偏差。1.8.1手工切割時不得超過±1.5mm.。1.8.2半自動或自動切割時不得超過±1mm.。1.9焊縫坡口采用氣割加工后邊緣的毛刺、熔渣及凹凸不平處，應(yīng)仔細清除，并修磨表面使坡口的角度與鈍邊符合工藝要求。1.10從鋼板中部切割，對于厚度30毫米的鋼板，可用割具開孔，孔的位置應(yīng)距切割線20mm左右，對于厚度30毫米的鋼板需用機械的方法鉆孔，孔的位置應(yīng)距切割線20mm左右。2、剪切下料：2.1剪切端面不得有裂紋、分層、夾渣、撕裂等缺陷，端面允許有小于板厚1

42、0%的塌角和斜口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。2.2剪切下料前，剪切間隙參數(shù)應(yīng)根據(jù)各型號剪板機在不同厚度不同材料的刀片間隙調(diào)整值。調(diào)整上下刀片間隙見各型號剪板機數(shù)值表。2.3剪切方料或長方料時，應(yīng)保持對角尺寸，兩對角線尺寸小于等于1時對角線誤差1 mm，大于1時對角線誤差1.5mm。2.4剪切零件長度或?qū)挾葧r尺寸允差不得大于1mm。3、等離子切割下料等離子切割，僅用于不銹鋼零件，且無法用剪板機剪切的零件。3.1等離子切割應(yīng)在規(guī)定的場地進行，切割前應(yīng)將工件墊平，下面留出一定的間隙，以利熔渣吹出。3.2不銹鋼鋼板采用等離子切割后下料面應(yīng)無夾渣、毛刺等。切割邊應(yīng)與表面垂直，斜度允許為1：10，氧

43、化物及夾渣毛刺，必須鏟除干凈。3.3切割邊應(yīng)無裂紋、分層、夾渣等缺陷。3.4切割后不銹鋼表面嚴禁造成機械損傷，如劃傷等。三、下料結(jié)束后，應(yīng)將零件料按零件號堆放整齊，寫上零件號，將有標記的邊角余料退庫堆放，廢料歸放廢料堆，清掃工作場地，保持工作場地整潔。編制：張菊花審核：王胤芝批準：李翠光氧乙炔切割工藝規(guī)程文件編號：HN/ZQM-7-041、范圍：本規(guī)程規(guī)定了氧乙炔切割的操作工藝和操作安全。本規(guī)程適用于低碳鋼，低合金鋼板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口開孔等手工及半自動的氧乙炔切割。2、 引用標準下列標準所包含的條文，通過在本規(guī)程中引用標準而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。GB/T985-1988 氣焊、

44、手工電焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。GB/T986-1988 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸GB94481988 焊接與切割安全HG20583-1998 鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計和規(guī)定JB30921982 火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求3、 切割工3.1從事氧乙炔切割的焊工必須經(jīng)安全操作培訓，待其操作技能達到一定要求后，才能獨立操作。3.2從事切割的焊工應(yīng)對自己所用的設(shè)備，如半自動切割機、氧氣瓶、乙炔瓶、減壓器、割炬割嘴的結(jié)構(gòu)性能、安全性等有一定的了解，并能熟練操作掌握，不熟悉者不能獨立操作。4、切割準備：4.1切割前應(yīng)對使用設(shè)備、工具等仔細檢查，必須在完好和安全的情況下方可使用。4.2 檢查工

45、作場地是否符合安全要求。4.3 切割工件要求墊平、墊高、表面做好清潔工作，切割處應(yīng)作除銹、除油、除污物處理。4.4 檢查切割風線，應(yīng)使其滿足切割要求。5、切割：5.1 切割采用中心焰。5.2 手工切割工藝規(guī)范按表1選用。5.3 半自動切割工藝規(guī)范按表2選用。 表1工作厚度mm割炬型號割嘴形式割嘴號碼氧氣壓力MPa乙炔壓力MPa312G01-30環(huán)形120.30.40.020.041230G01-30環(huán)形230.40.50.030.053050G01-100梅花形230.50.70.040.0650100G01-100梅花形230.60.80.050.08 表2工作厚度mm割嘴號碼氧氣壓力MPa

46、乙炔壓力MPa52010.250.40.04204020.250.40.05406030.30.60.065.4切割操作程序開乙炔氣開小量預熱氧氣點火調(diào)整火焰對工件預熱開高壓切割氧氣關(guān)高壓氧氣關(guān)乙炔關(guān)預熱氧氣。5.5回火處理：切割過程中如果發(fā)現(xiàn)回火，焊工必須大膽鎮(zhèn)靜，及時處理，此時應(yīng)立即關(guān)閉高壓切割氧氣，然后關(guān)閉預熱氧氣和乙炔氣，如繼續(xù)回火，此時應(yīng)迅速關(guān)閉氧氣瓶閥門和乙炔瓶閥門。6. 切割的常見缺陷和產(chǎn)生原因，防止方法見表3。 表3缺陷名稱形成原因防止方法割縫表面熔化1 氧氣壓力太高2 預熱能量過大3 割炬割嘴過大1 適當減少氧氣壓力和預熱溫度2 改用較小的割炬割嘴割縫邊緣熔化1 預熱能量過大2 割嘴離工件太近3 切割速度太慢1 降低預熱溫度2 增大切割嘴與工件距離3 加快切割速度割縫表面凹坑1 預熱溫度過高2 起割點太多3 割不穿時未中斷切割過程1 減少預熱溫度2 使用合理的乞割工藝參數(shù)，提高切割技術(shù)3 割不穿時應(yīng)立即中斷切割，等調(diào)整火焰后再切割割縫背面形成熔渣粘結(jié)物1 氧氣壓力過低2 氣割速度太慢3 薄板預熱過強1 增大氧氣壓力2 加快切割速度3 薄板減少預熱溫度，增大氣割嘴傾角割不穿1 氧氣壓力過低2 氣割速度過快3 乙炔壓力過低1 增加氧氣壓力2 減慢氣割速度3 增大乙炔壓力7. 切割質(zhì)量檢查標準7.1切割體的公差尺寸除圖樣和工藝規(guī)定外，切割下料允許偏差：手