焊接施工方案

1、1、編制說明 22、編制依據(jù) 23、工程概況 24、施工準備 35、施工方法 46、施工技術組織措施 77、焊接檢驗 98、安全技術措施 109、資源需求計劃 119.1 施工機具使用計劃 119.2 施工措施用料計劃 119.3 施工人力計劃 1210、施工進度計劃 121、編制說明為了使遼陽石化分公司 PTA 裝置工藝管線安裝工作順利進行 ,保證工程能夠如期完成 ,同時也為了使 PTA 裝置能夠如期投產(chǎn) ,特編制此方案。本方案適用于己二酸裝置工藝管線的 304L、316L、20#、Q235-B材質 的焊接部分。2、編制依據(jù)2.1現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-98

2、；2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97；2.3油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-20022.3鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則國質檢鍋2002109號2.4焊接工藝評定：2.5 中國紡織工業(yè)設計院施工技術要求及施工圖紙；2.6 施工現(xiàn)場實際空間情況；2.7施工技術方案管理規(guī)定 20032.8石油化工施工安全技術規(guī)程 SH3505-19993、工程概況3.1 工程情況簡介本工程涉及到304L、TA2 20#、Q235-B材質的工藝管線，主要分為 C區(qū)一PTA裝置主管廊精制工段部分；E區(qū)一料漿預熱、加氫反應及 PTA結 晶；F區(qū)一PTA分離干燥；G區(qū)

3、一PTA班料倉；M區(qū)一中間罐區(qū)；N區(qū) PTA貯存及包裝。其管線設計長度為 30656m，焊口數(shù)大約為44170個， 管子直徑為© 22-1400mm，管子壁厚為2-10mm。3.2 現(xiàn)場情況PTA 現(xiàn)場布置在精對苯二甲酸裝置的北側，此現(xiàn)場作業(yè)空間狹小， 交叉作業(yè)情況比較多，再加之工期較短，所以在施工過程中在保證質量 的前提下，用盡量短的時間完成焊接工作。4、施工準備4.1 根據(jù)工程所需材料，選擇合適的焊評，確定焊接材料，碳鋼之間：焊絲采用 H08Mn2Si ;焊條采用J427或J422;4.1.2 304L之間：焊絲采用 H00Cr21Ni10;焊條采用 A002;4.1.3 碳鋼與

4、不銹鋼之間：焊條采用 A062;4.1.4 316L之間：焊絲采用 H00Cr19Ni12Mo2 ;焊條采用 A022。4.2根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接作業(yè)指導書。4.3 現(xiàn)場所使用的鋼材及焊接材料，使用前必須進行核查，確認實物與合 格證件相符方可使用。4.4 為了保證焊接施工的順利進行，焊接設備必須分別集中放置在離焊接 區(qū)或離焊接區(qū)較近的焊機棚內。放置焊接設備的場地必須保證通風良 好、干燥、維護方便。施焊前必須對焊接設備進行檢查，并確認其工作 性能穩(wěn)定可靠。4.5 焊條烘干箱及保溫箱放在干燥，易于通風的烘干室內。4.6 工現(xiàn)場敷設幾個臨時鋼制平臺，便于預制。焊接現(xiàn)場要設臨時工棚， 以防風、

5、雨的侵襲。4.7氣焊用的氧氣和乙炔等可燃氣體應放在易通風，遠離火源的位置，并且必須分別放在不同的地方。5、施工方法5.1施工程序工藝管線材料進入現(xiàn)場外觀檢查及質量檢驗按照單線圖進行預制線安裝行無損檢測不合格焊口進行返修檢驗合格后進行其他試驗5.2施工方法521焊接方法(1) 工藝管道焊接A、 114mm均采用手工鎢極氬弧焊；B、114mm采用手工鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。對焊工要求焊工必須按國家鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則中規(guī)定進行考試，從事合格項目范圍內的焊接工作。焊工應按規(guī)定的作業(yè)指導書及焊接技術措施進行施焊。焊接工藝要求切割及坡口加工(1) 管子切斷前應移植原有標志。低溫鋼管及鈦管，嚴

6、禁使用鋼印。(2) 不銹鋼和有色金屬管宜采用機械方法或等離子切割，用砂輪切 割或修磨時應用專用砂輪片。鍍鋅管宜用鋼鋸或機械方法切割。（3）普通碳素鋼管宜用機械方法切割加工，也可用氧 -乙炔焰切割， 但切割后必須將氧化層徹底去除。焊前組對（1）焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內外表面，在坡口 20mm 范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮、鍍鋅層及其它對焊接 過程有害的雜質。（2）除了設計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組 對。（3）定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷。（4）定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡形。（5）定位焊：w 57mm的焊口，點焊不能少于三點（包括三點）。57mm的

7、焊口，點焊最少點四點。（6）對于不銹鋼等收縮性大的焊口，點焊前采用 t=2mm的不銹鋼板 條放在焊縫間，保證組對間隙。為防止點固收縮，只有當焊接本焊口時方 可取出不銹鋼板條，否則不可將不銹鋼板條抽出，以保證焊接質量。（ 7 ）壁厚相同的管子或管件組對時應內壁齊平，對口錯邊量不應超 過壁厚的 10%，且不應大于 2mm。（8）只能從單面焊接的縱向和環(huán)向焊接的焊縫，其內壁錯邊量不得 大于 2mm。（9） 定位焊應與正式焊接工藝相同。定位焊的焊縫長度宜為10 15mm，高度不應超過2/3，焊點數(shù)應根據(jù)管徑和壁厚確定。5.2.3.3 焊接層次的要求：t=01 Omm焊接層次523.4焊接工藝一般要求：

8、(1) 焊接時，不得在焊件表面引弧或試驗電流，同時不能有表面電弧 擦傷等質量通病。(2) 在焊接過程中，應確保引弧與收弧處的質量。收弧時應將弧坑填滿。 多層焊時層間接頭相互錯開(不小于 10mm)。管道焊接時，應圭寸閉管端， 防止管內成為風道。除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。 如因事故被迫中斷，應采取防裂措施。再次焊接時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。(3) 當管內清潔要求高且焊后不宜清理的管道，其焊縫地層應用氬弧 焊施焊。(4) 焊后將熔渣、飛濺等物質清除干凈。不銹鋼管道焊接特殊要求：(1) 在運輸、存放及組對時，不要與碳鋼接觸，也不要損傷其表面。(2) 不銹鋼焊接時

9、，采用DC+、小電流的快速焊。焊條盡量不做橫向擺 動。(3) 多層焊時，要嚴格控制層間溫度。必要時可采用強制冷措施，以避 免焊縫過熱而引起嚴重的變形和產(chǎn)生晶間腐蝕，(4) 氬弧焊打底時，管內必須用氬氣保護，以確保焊縫成型，使管內壁 平整光滑無凸瘤，滿足生產(chǎn)工藝要求。5）在焊接夾套管時要合理控制焊接線能量，防止定位板及內、外管連接的角焊縫的內管燒穿。（6）焊接完的不銹鋼焊縫及其熱影響區(qū)，應用酸洗、鈍化膏（或液 ）及時進行酸洗、鈍化處理。6、施工技術組織措施6.1 質量要求工藝管線焊接質量目標為優(yōu)良，射線檢測一次合格率98%以上。6.2 保證質量措施 焊接材料管理焊接材料必須具有出廠合格證 , 質

10、量證明書應包括熔敷金屬化學成 分、機械性能。各項指標應符合的有關規(guī)定，缺項部分應復驗。復驗合格 后方可使用。焊材的烘干使用制度（1）焊材從庫房領出后要妥善保管并經(jīng)過嚴格烘干才能發(fā)放給焊工。（2）干燥焊條時，要經(jīng)常打開通風孔，驅除潮氣。焊條放進或取出時，干燥箱內溫度不得超過200 Co（3）保溫箱存放 焊條干燥之后，存放于保溫箱內，要盡快使用完，保溫箱溫度始終保 持在100-150 °C，特殊情況下（停電、故障檢修等）不得低于50°C。否則， 要根據(jù)放置時間重新干燥。焊條再干燥的溫度和時間，由焊接責任工程師 決定。（4）焊條領用發(fā)放 焊工領取焊條。一定要有焊條筒，無焊條筒或筒

11、蓋，可拒發(fā)焊條。在 一個焊條筒內，不準裝入兩種不同性質的焊條，以免用錯。（5）焊條烘干員要按規(guī)定的焊條數(shù)量控制發(fā)放。當發(fā)放超量時，要 及時報告焊接責任工程師處理。（6）焊條烘干員發(fā)放焊條時，一定要核對焊條型號和色標，防止發(fā) 錯。（7）焊條烘干員一次發(fā)給焊工的焊條不要太多，一定要控制在四小 時內用完。當夏季陰雨潮濕時，要根據(jù)焊接責任工程師的意見，每次少發(fā) 焊條，控制焊條在 1-2 小時內用完。（8）焊工施工結束后剩余的焊條返回焊條烘干室。（9）焊條烘干員要將焊工返回的焊條分類單獨存放，妥善保管。凡 完整的焊條在外放置不超過四小時的可以直接返回保溫箱，保持一小時以 后發(fā)放使用。若超過放置時間，要再

12、烘干后使用。再干燥的溫度時間，由 焊接責任工程師決定。焊條再干燥的次數(shù)，一般不超過兩次。 焊接環(huán)境（2）焊接時的風速不超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應有防風設施。A 、手工電弧焊： 8m/ s；B、氣體保護電弧焊：2m/ s。（3）焊接電弧1m范圍內的相對濕度不得大于90%:（4）焊件表面受潮、，在下雨、 刮風期間， 焊工及焊件無保護措施時，不能進行焊接。7、焊接檢驗7.1 焊接前檢查組對前要對各部件的主要結構尺寸、 坡口尺寸、 坡口表面進行檢 查。夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷存在時不 能進行焊接。組對后要檢查組對構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對 間隙等。焊接前要檢查坡口

13、及坡口兩側的清理質量及清理的寬度。焊接前應檢查施焊的環(huán)境、焊接工裝設備、焊接材料的干燥。7.2 焊接中間檢查7.2.1 定位焊縫焊完后， 應清除渣皮進行檢查， 對發(fā)現(xiàn)的缺陷應去除后 方可進行焊接。每層焊后，要立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷 清除后方可進行下一層的焊接。.7.3焊接后檢查 焊接后，對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將渣皮、飛濺、雜物清理干 凈。7.4 無損檢測 無損檢測人員按照鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則 進行考核，取得資格證書，方能承擔與資格證書的種類和技術等級相應的 無損檢測工作。742物料管線進行5%的RT檢測，合格等級為皿級，承插焊接管線進行著色檢驗，執(zhí)行

14、標準未 JB473094 探傷管線見附表。焊接接頭先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查， 合格后才能進行無 損檢測。7.4.4 焊接工作完成后把當天所焊接的焊口序號、管線號、焊工代號 輸入微機，由 QC 工程師、監(jiān)理及焊接管理員一起進行點口。焊縫返修焊工自檢時發(fā)現(xiàn)的焊縫外觀缺陷，要自行修理合格。焊接檢查員發(fā)現(xiàn)的焊縫外觀缺陷，直接通知焊工修理。當焊縫射線檢驗出現(xiàn)不合格焊口時，要根據(jù)返修條及返修通知 單進行返口。7.4.4.4 焊縫的返修工作由合格焊工擔任。一般情況下首次返修由焊 接責任者擔任，二次以上返修由施焊中的優(yōu)秀焊工擔任。焊縫返修的射線底片， 要按無損探傷的規(guī)定， 標注特殊的符號。8、安全技術措

15、施8.1 電焊機殼必須可靠接地 ,電機使用防觸電開關；8.2 電焊導線絕緣必須良好 ,電焊導線穿過道路時 ,應有防護措施；8.3、切割、熱處理時必須經(jīng)常注意工作地點周圍非安全因素，防止觸電、灼傷、火災等事故發(fā)生。動火地點 5 米范圍內，應消除易燃、易爆物 品。無法清除時應采取可靠的隔離、防護措施；8.4 防止日光暴曬，與明火的距離不應小于 10米；8.5高空作業(yè)應系好安全帶，身體條件不適的情況下，不得強行參加 高處作業(yè)。8.6切割結束時必須切斷電源，仔細檢查工作范圍，確認無起火危險 后方可離開；8.7氣焊工作現(xiàn)場必須有防火設備，如滅火器、消防栓及足夠的水源;8.8運輸、儲存過程中，應避免劇烈振動和碰撞沖擊。8.9以上未提及事項應依照化工部安全技術規(guī)范。9、資源需求計劃9.1施工機具使用計劃序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1氬弧焊機YC-300TSP臺152氬弧焊機Miller351臺153等離子切割機25mm臺24洗片機GALEVAI臺15X射線探傷機XXQ-2505臺46超聲波探傷儀PXUT-21臺17交流電焊機BX-500-5臺158直流電焊機AX5-500臺159焊條烘干箱ZYHC- 150臺19.2施工措施用料計劃序號材料名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注2切片卄宀 待定3磨片卄宀 待定4焊條根據(jù)材質而定kg8