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文檔簡介

1、目錄零件的工藝分析二模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 三成型零部件四側(cè)向分型與推出機構(gòu)的設(shè)計五模具零件的加工六參考文獻七心得體會一.零件的工藝分析1. 塑件的有關(guān)分析結(jié)構(gòu)特點:該塑件大體是一個 2mm 厚的殼體,由于該塑件較小,采用一模多腔比較合適。塑件的體積 =2.8cm³塑件的密度 =1.021.05kg/cm³ 塑件的重量 =3g所用材料:丙烯腈丁二烯苯乙共聚物(ABS)工程材料2. ABS 塑料基本特性:ABS 是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性,使 ABS 具有良好的綜合力學性能。丙烯腈使ABS 有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度,丁二烯使ABS 堅韌,苯乙烯使它

2、有良好的加工性和染色性能。ABS 無毒、無味,呈微黃色,成形的塑料件有較好的光澤。密度為 1.021.05g/cm³。ABS 有極好的抗沖壓強度,且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。ABS 有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性,易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高,連續(xù)工作溫度為 70°C 左右,熱變形溫度為 93°C 左右。耐氣候性差,在紫外線作用下變硬變脆。主要用途:ABS 廣泛用于水表殼、紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具等。成型特點:ABS 在升溫時粘度增高,所以成型壓力比較高,塑料上的

3、脫模斜度宜稍大,ABS 易吸水,成型加工前應(yīng)進行干燥處理;易產(chǎn)生熔接痕,模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減少澆口對流道的阻力;在正常的成型條件下,壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時,模具溫度可控制在 5060°C,要求塑件光澤和耐用時,應(yīng)控制在6080°C。(具體參數(shù)見下頁)3. 產(chǎn)品工藝性與結(jié)構(gòu)分析(1) 尺寸的精度材料高精度一般精度低精度ABS345塑件的尺寸公差推薦值參考模具設(shè)計與制造手冊的2-17,塑件的精度等級參考表2-18。表二:建議采用的精度作為一個娃哈哈瓶蓋,其精度不必太高,故選用一般精度 IT4。塑料制件公差參考教材塑料成型工藝與模具設(shè)計表 3-8(SJ

4、1372-78)。ABS 的注射工藝參數(shù)注射類型螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)3060噴嘴形式直通式溫度()190200前段 ()200210料筒溫度中段()210230后段()180200模具溫度()5080注射壓力(MPa)70120保壓力(MPa)5070注射時間(S)35保壓時間(S)1530冷卻時間(S)1530成型周期(S)4070(2) 表面粗糙度作為娃哈哈瓶蓋,外觀必須有較好的光澤度,其外觀的好與差主要取決于模具型腔的表面粗糙程度。模具的表面粗糙度要比塑件的要求低12 級,塑件的表面粗糙度一般為 Ra0.8之間, 本產(chǎn)品取Ra0.8,則模具型腔的表面粗糙度Ra0.4。(3) 斜度

5、本產(chǎn)品制件的脫模斜度取推薦值,型腔:1030,型芯:40(4) 壁厚從提供的產(chǎn)品來看壁厚均勻,其值為2mm。(5) 、成型零件的強度、剛度計算注射模在其工作過程需要承受多種外力,如注射壓力、保壓力、合模力和脫模力等。如果 外力過大,注射模及其成型零部件將會產(chǎn)生塑性變形或斷裂破壞,或產(chǎn)生較大的彈性彎曲變形, 引起成型零部件在它們的對接面或貼合面處出現(xiàn)較大的間隙,由此而發(fā)生溢料及飛邊現(xiàn)象,從 而導(dǎo)致整個模具失效或無法達到技術(shù)質(zhì)量要求。因此,在模具設(shè)計時,成型零部件的強度和剛 度計算和校核是必不可少的。一般來說,凹模型腔的側(cè)壁厚度和底部的厚度可以利用強度計算決定,但凸模和型芯通常都是由制品內(nèi)形或制品

6、上的孔型決定,設(shè)計時只能對它們進行強度校核。因在設(shè)計時采用的是鑲嵌式圓形型腔。因此,計算參考公式如下:側(cè)壁:c二.模具結(jié)構(gòu)設(shè)計t= r (o -2p pspm- 1)1. 型腔數(shù)量以及尺寸計算和布局(1)型腔數(shù)量的確定。要點:既要保證最佳的生產(chǎn)經(jīng)濟性,技術(shù)上又要充分保證產(chǎn)品的質(zhì)量,也就是應(yīng)保證塑料件最佳的技術(shù)經(jīng)濟性。1)塑料制作的批量和交貨周期方面:該塑件是大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品,交貨周期要短,使用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件。 2)質(zhì)量控制要求方面:該塑件不屬于高精度生產(chǎn)要求的產(chǎn)品,精度要求不高采用多型腔有較高的生產(chǎn)效率。3)塑料品種和其他方面:該塑件所用塑料為ABS 工程塑料,流動性能好;澆口

7、位置在靠近塑件邊緣上,另外塑料尺寸小,形狀簡單。經(jīng)過以上分析所得,總結(jié)出:采用一模八腔是最佳形式,具有最佳的經(jīng)濟性。凹凸模尺寸的計算:(1)型腔徑向尺寸:L =(1+s)l -Xm0s0=(1+0.006)×28-0.75×0.02+0.020=28.153+0.020(2) 型腔深度尺寸H+s=(1+s)H -Xmos0=(1+0.006)×15-0.75×0.38+0.380=14.805+0.380(3) 型芯徑向尺寸L0 =(1+s)l +X0-Ss-s=(1+0.006)×24+0.75×0.280-0.28=24.3540

8、-0.28L0 =(1+s)l +X0-Ss-s=(1+0.006)×2+0.75×0.160=2.1320-0.16-0.16(4) 型芯高度尺寸hm=(1+s)h +X0s-s=(1+0.006)×13+0.75×0.380-0.38=13.3630-0.38hm=(1+s)h +X0s-s=(1+0.006)×6+0.75×0.380-0.38=6.3210-0.382. 型腔的布局要點:型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān),型腔排布應(yīng)使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需的足夠壓力,以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔,

9、使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能最短,盡可能地采用平衡的流道和合理的澆口尺寸以及均勻的冷卻等。經(jīng)分析確定的型腔布局為平衡式型腔布局:3. 選用注射機(1) 鎖模力 注射成型時,塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素, 其數(shù)值越大,需要的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關(guān),為了可靠地鎖模,不使成型過程中出現(xiàn)溢料現(xiàn)象,應(yīng)使塑料熔體對形腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力,即:F > (nA1 + A2)P = 23511.3 × 90 × 80% = 1692.8 kN式中:F

10、注射機的額定鎖模力(N)P塑件熔體對形腔的成型壓力(MPa)其大小一般是注射壓力的 80%。ABS 的注射壓力取 90MPa。(2) 注射量 模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關(guān),設(shè)計模具時,應(yīng)保證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機實際的最大注射量的范圍內(nèi),根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗,注射機最大注射量是其允許最大注射量(額定注射量)的80%,由此有:m(nm1+m2)/80% = 75/80% = 93.75 g式中:m注射機允許的最大注射量(g)(3) 開模行程S(合模行程)指模具開合過程中動模固定板的移動距離,它的大小直接影響模具所能成型的塑件高度,注射機最大開模行程Smax 應(yīng)大于開模行程S:S

11、max S = H1 + H2 + 510 = 49 + 92 + 10 = 151 mm式中:H1推出距離(脫模距離)(mm)H2包澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度(mm) 根據(jù)以上計算和所用塑料的有關(guān)數(shù)據(jù),選用注射機為:模具厚度(mm)最小60頂出行程(mm)100頂出力(KN)53噴嘴球面半徑(mm)12噴嘴直徑(mm)4注射機的參數(shù)合模力(KN)250注射壓力(MPa)119額定注射量(cm³)30最大開(合)模行程(mm)160拉桿空間(mm)235注射行程(mm)130最大1804. 分型面分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要應(yīng)素,它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切的關(guān)系,并且

12、直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模,因此,分型面的選擇是注塑模 具設(shè)計中的一個關(guān)鍵。選擇分型面時一般應(yīng)尊循以下幾項基本原則:(1) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處;(2) 確定有利的留模方式,便于塑件順利脫模;(3) 保證塑件的精度要求;(4) 滿足塑件外觀質(zhì)量的要求;(5) 便于模具的加工與制造;(6) 對成型面積的影響;(7) 排氣的效果的考慮;(8) 對側(cè)向抽芯的影響。根據(jù)分型面選擇的原則,通過綜合分析比較,確定以下的兩個方案:單分型面和雙分型面。方案一:雙分型面的形式結(jié)構(gòu)如以下示意圖:選用雙分型面形式的優(yōu)點:模具進料均勻、平穩(wěn)。選用雙分型面形式的缺點:增加模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜性,增

13、加模具的厚度,而且在制品的外表面易留下點澆口的痕跡。不符合模具的加工經(jīng)濟性。方案二:選用單分型面結(jié)構(gòu)的示意圖如下:、選用單分型面的優(yōu)點:使模具的結(jié)構(gòu)簡單化,減小模具的厚度,也節(jié)省了模具材料,且在脫模后塑料制件的外表面無澆口的痕跡。進料的距離也大大的縮短了。從以上的兩個方案進行 比較,采用方案二(單分型面)比采用方案一(雙分型面)更符合要求,因為塑料件表面有外 觀質(zhì)量要求,不允許留下痕跡,而且有較大的拔模角,分型面設(shè)在塑件中部不能順利脫模。塑 件開模后要留在動模上側(cè),以便于頂出脫模如果設(shè)計在塑件邊緣上,則分型面就是一個曲面分 型了。不利于模具的加工。方案二符合了模具的加工經(jīng)濟性,因此,本模具宜采

14、用單分型面的 形式,并且是曲線分型面。分型面設(shè)計如圖:三.成型零部件1. 動模(1) 主型芯主型芯有整體式和組合式兩種。整體式結(jié)構(gòu)牢固但不便加工,消耗的模具鋼多,所以采用通孔凸肩式型芯,加工方便。 設(shè)計如圖:(2) 小型芯的結(jié)構(gòu)塑件有兩處凸起、四處倒勾式槽和一個圓孔,有必要用小型芯結(jié)構(gòu),都用臺肩固定的形式, 便于加工。 設(shè)計如圖:2. 定模定模的結(jié)構(gòu)比較簡單,所以采用了整體式凹模形式。牢固而不易產(chǎn)生變形,使產(chǎn)品表面不會有拼接線痕跡,這點符合產(chǎn)品的表面光潔度要求,有兩處為便于加工,采用了拼式凹模,設(shè)計如圖:3. 排氣系統(tǒng)利用凸肩式型芯與模板的配合間隙排氣,間隙控制在0.030.05mm 之間。4

15、. 澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個重要完節(jié),它對獲得優(yōu)良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接應(yīng)響,是模具設(shè)計者重視的技術(shù)問題。對澆注系統(tǒng)進行總體設(shè)計時,一般應(yīng)遵循如下基本原則:a) 采用盡量短的流程,以減少熱量與壓力損失;b) 澆注系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)有利于良好的排氣;c) 便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量;d) 澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時考慮。從給出的塑料制件看,既要保證塑件的外觀要求,又要考慮澆注系統(tǒng)設(shè)計的幾項原則,因此:(1)主流道和澆口套的設(shè)計為了便于凝料從主流道中拔出,主流道設(shè)計成圓錐形,內(nèi)壁必須光滑,表面粗糙度應(yīng)為Ra0.4。由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞,所有

16、模具的主流道部分通常設(shè)計成可拆卸 更換的主流道襯套,簡稱澆口套,以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材(如 T8A 等)單獨加工和熱處理(硬度為HRC5357)。由于在澆口套的小端設(shè)計有分流道,必須要止轉(zhuǎn),所有澆口套設(shè)計成整體嵌入式,大端用螺絲堅固在定模固定板上。如圖:d = 注射機噴嘴直徑 + 0.5 = 4.5 mm SR = 噴嘴球面半徑 + 2 = 13 mmh 球面配合高度 = 4 mm D 取 8.5 mm2)分流道的設(shè)計分流道的設(shè)計應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài),使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔,并且流動過程中壓力損失盡可能小,能使塑料熔體均衡地分配到各個型腔。在設(shè)計時考慮到以上的原則有

17、兩種設(shè)計形式:圓形截面分流道和梯形截面分流道。下面是這兩種形式的比較:圓形截面分流道的優(yōu)點:在相同截面積的情況下,其比面積最小,它的流動性和傳熱性都好。圓形截面分流道的缺點:其的加工要以分型面為界分成兩半進行加工才利于凝料脫出,這種加工的工藝性不佳,其模具閉合后難以保證兩半圓對準。梯形截面分流道的優(yōu)點:容易加工,且塑料熔體熱量散失及流動阻力均不大。比較以上的兩種形式,再考慮加工的經(jīng)濟性,采用梯形截面分流道更符合設(shè)計的要求,故本模具的分流道設(shè)計形式采用了梯形截面分流道的形式。查模具設(shè)計與制造手冊P401 表 2-49 常用分流道的尺寸推薦值:=80;過度圓角 R=1 ;B=6 ;H=4 。選用圓

18、形截面的流道,雖工藝性不佳,但流動性,傳熱性等方面都好,流道也盡量做到最短,以減少熱量和壓力的損失。(3)澆口的設(shè)計:產(chǎn)品表面不允許有澆口痕跡,所以澆口位置設(shè)在塑件外面,就必須采用側(cè)澆口。4)冷料穴的設(shè)計冷料穴設(shè)計在流道較角處,為了方便把流道取出,使其保留在動模一側(cè),便于脫模,冷料穴也可作為拉料的作用,設(shè)計如下:四.推出機構(gòu)(1) 推出機構(gòu)除兩處內(nèi)抽芯的推出機構(gòu)外,其它采用簡單的推桿推出機構(gòu)。推桿位置設(shè)計如下:推出機構(gòu)的復(fù)位:采用復(fù)位桿復(fù)位,四根,使復(fù)位平穩(wěn),設(shè)計如下:(2) 合模導(dǎo)向機構(gòu)導(dǎo)向機構(gòu)的作用是保證動、定模之間一定的方向和位置。該機構(gòu)采用 了 4 組基本的導(dǎo)柱導(dǎo)套形式。合理地發(fā)布在模

19、具靠近邊緣的部位,其中心至模具邊緣有足夠的距離,保證了模具的強度。導(dǎo)柱采用臺階式,加工簡易,便于檢測和更換;導(dǎo)柱工作部分加工的油槽可以儲油以 改善導(dǎo)向條件,減少摩擦;為使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)向孔,導(dǎo)柱的端部做成圓錐形;導(dǎo)柱尾部埋入模板內(nèi),固定部分按 H7/m6 過渡配合,滑動部分按 H8/f8 間隙配合;導(dǎo)柱工作部分的表面粗糙度為Ra0.4;導(dǎo)柱要堅硬而耐磨,材料用T8A 經(jīng)淬火處理,硬度為HRC55 以上。導(dǎo)套采用臺階式,便于檢測和更換;為使導(dǎo)柱比較順利地進入導(dǎo)套孔,在導(dǎo)套孔的前端設(shè)計了倒角;導(dǎo)套孔的滑動部分按 H8/f8 間隙配合;表面粗糙度為Ra0.4;材料用T8A 經(jīng)淬火處理,其硬度要低

20、于導(dǎo)柱的硬度,這樣可以改善摩擦,以防止導(dǎo)柱或?qū)桌?。設(shè)計如圖:(3) 冷卻系統(tǒng)一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為 200°C 左右,而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在 60°C 以下。熱塑性塑料在注塑成型后,必須對模具進行有效的冷卻,使熔融塑料的熱量盡快的傳給模具,以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模,縮短成型周期,提高塑件定型質(zhì)量和 生產(chǎn)效率。冷卻裝置采用簡單流道式,即在模具上直接打孔,并通以冷卻水進行冷卻。冷卻水 孔設(shè)計應(yīng)盡量保證塑件收縮均勻,水孔數(shù)量越多,孔徑越大,則對塑件冷卻也就越均勻。冷卻系統(tǒng)設(shè)計如圖:(4) 支承零部件標準模架的選用:標準化設(shè)計能提高效益,縮短生產(chǎn)

21、周期。根據(jù)型腔的布局等因素選用標準模架為:大水口 MDC SA2540 A40 B25 C100 S五.模具零件的加工1. 塑料模具制造技術(shù)要求模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一,為了保證模具精度,制造時應(yīng)達到以下技術(shù)要求:(1) 組成塑料模具的所有零件,在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣 的要求。(2) 組成模架的零件應(yīng)達到規(guī)定的加工要求,裝配成套的模架應(yīng)活動自如,并達到規(guī)定的平行度和垂直度要求(3) 模具的功能必須達到設(shè)計要求(4) 為了鑒別塑料成型件的質(zhì)量,裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模,并根據(jù)試模存在問題進行修整,直至試出合格的成型件為止。2. 加工要求(1)

22、模具分型面及組合件的結(jié)合面應(yīng)很好貼合,局部間隙不大于0.02mm(2) 模具成型表面的內(nèi)外銳角、尖邊、圖樣上未注明圓角時允許不大于0.3mm 圓角(分型面及結(jié)合面除外)。當不允許有圓角時。應(yīng)在圖樣上注明。(3) 圖樣中未注明公差的一般尺寸其極限偏差按GB1804,其孔按H13,軸按h13,長度按J14。(4) 模具中各承壓板(模板)的兩承壓面的平行度公差按GB1184 附錄一的 5 級。(5) 導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔對模板平面的垂直度公差按GB1184 附錄一的 4 級。導(dǎo)柱、導(dǎo)套之間的配合按H8/f8。(6) 模具中安裝鏍釘(鏍栓)之螺紋孔及其通孔的位置公差不大于2mm,或相應(yīng)各孔配作。(7) 導(dǎo)柱(

23、直導(dǎo)柱、臺肩導(dǎo)柱)其配合部位的大徑與小徑的同軸度公差t 按 GB1184 附錄一的 5 級。(8) 導(dǎo)套(直導(dǎo)套、帶頭導(dǎo)套)外圓與內(nèi)孔的同軸度公差t 按 GB1184 附錄一的 5 級。(9) 主流道襯套的中心錐孔應(yīng)研磨拋光,不得有影響脫澆口的各種缺陷。3. 裝配要求(1) 頂出制品的推桿的端面與所在的相應(yīng)型面保持齊平,允許推桿端面高出型面不大于0.1mm。(2) 注射模的復(fù)位桿,其端面應(yīng)與模具分型面齊平,允許低于分型面不大于0.03mm。(3) 型芯、凸模、鑲件等,其尾部高度尺寸未注明公差時,其端面應(yīng)在裝配后與其配合的零件齊平。(4) 制品同一表面的成型腔分布在上、下?;騼赡r,裝配后沿分型

24、面的錯邊不大于0.05mm,并其組合尺寸不超過型腔允許的極限尺寸。(5) 凸模與凹模裝配后的配合間隙,應(yīng)保持周圍均勻。(6) 需保持同軸的兩個以上零件,其同軸度必須保證裝配要求,使各配合零件能順利裝卸 ,活動自如。(7) 模具導(dǎo)向件的導(dǎo)向部分,裝配后保證滑動靈活,無卡滯現(xiàn)象。(8) 模具中供兩次分型用的拉桿、拉板裝配后,各工作面應(yīng)在同一平面內(nèi),允許其極限偏差為±0.1mm。(9) 模具裝配后,兩安裝平面應(yīng)保持平,其平行度公差按按GB1184 附錄一的 6 級。4. 綜合要求(1) 模具、模架及其零件的工件表面,不應(yīng)有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹蝕等缺陷。(2) 經(jīng)熱處理后的零件,硬度應(yīng)

25、均勻,不允許有脫碳、軟點、氧化斑點及裂紋等缺陷。熱處理后應(yīng)清除氧化皮,臟物油污。(3) 配通用模架模具,裝配后兩側(cè)面應(yīng)進行同時磨削加工,以保證模具能順利裝入模架。(4) 模具的冷卻水道應(yīng)保證暢通。5. 零件加工成型零部件:為了保證導(dǎo)向作用,動、定模的導(dǎo)柱,導(dǎo)套孔的孔距精度應(yīng)控制在 0.01mm 以內(nèi)。因此,必須用坐標鏜床對動、定模鏜孔。在缺少坐標鏜床的情況下,較普遍采用的方法是將動、定模合在一起,在車床、銑床或鏜床上進行鏜孔。成型零部件采用優(yōu)質(zhì)碳素工具 T8A 鋼,強度高,耐磨性好,熱處理變形小,有時還要求耐腐蝕,調(diào)質(zhì)淬火低溫回火55HRC型芯的加工:把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑

26、進行數(shù)控銑外形加工,再銑小型芯孔和凹臺,鉆推桿孔,加工澆口。型腔的加工:把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑,留余量在數(shù)控銑上加工成型,再用電火花加工成型。導(dǎo)柱導(dǎo)套加工:孔徑與導(dǎo)柱相配,一般采用H7/m6,為了保證導(dǎo)向作用,要求導(dǎo)柱、導(dǎo)套 的配合間隙小于凸、凹模之間的間隙。外徑與上模座相配,采用H/r 過盈配合,另一端則與導(dǎo)套滑動配合。為了保證導(dǎo)向精度、加工時除了使導(dǎo)柱、導(dǎo)套的配合符合尺寸精度要求外,還應(yīng) 滿足配合表面間的同軸度,即導(dǎo)柱兩個外圓表面間的同軸度以及導(dǎo)套外圓與內(nèi)孔表面的同軸度 要求。為了使導(dǎo)柱、導(dǎo)套的配合表面硬而耐磨而中心部分具有良好韌性,用T8A,表面耐磨、有 韌性、抗彎曲

27、。不易折斷,熱處理:表面淬火,低溫回火55HRC。導(dǎo)柱在熱處理后修復(fù)中心孔, 最后進行磨削時,可利用兩端中心孔進行裝夾,并應(yīng)在一次裝夾中將導(dǎo)柱的兩個外圓磨出,以 保證兩表面間的同軸度。導(dǎo)套磨削加工時,可夾持非配合部分,在萬能磨床上將內(nèi)外圓配合面 一次裝夾磨出,以達到同軸度要求。用這方法加工時,夾持力不宜過大,以免內(nèi)孔變形。或者 是先磨內(nèi)圓,再以內(nèi)圓定位,用頂尖頂頂住芯軸磨外圓。這種加工方法不僅可以保證同軸度, 且能防止內(nèi)孔的微量變形。導(dǎo)柱、導(dǎo)套端部轉(zhuǎn)彎處必須圓滑,以防止在運動中將配合面劃傷。因此,全部精磨后,必須用油石將圓弧處磨圓滑,消除磨削后在圓弧處出現(xiàn)的棱帶。6. 零件工藝路線:(1) 導(dǎo)

28、柱加工工藝路線:毛坯(棒料) 車削加工(外圓配合部分留磨量 0.20.3mm) 熱處理(淬火或滲碳淬火) 外圓磨削 精磨至要求尺寸。T8A 鋼淬火處理,硬度>HRC55(2) 導(dǎo)套加工工藝路線:毛坯(棒料) 球化退火 車削加工(內(nèi)圓配合部分留磨量0.10.15mm) 熱處理(淬火或滲碳淬火) 內(nèi)圓磨削 精磨至要求尺寸。T8A 鋼淬火處理,硬度>HRC55(3) 座板的加工工藝路線:毛坯在銑(或刨)床上粗加工上、下兩平面,留精加工余量,熱處理,最后在平面磨床上精磨到符合圖紙要求。45 鋼,熱處理:調(diào)質(zhì)200HBS。(4) 動、定模板加工工藝路線:毛坯 銑床加工 熱處理 精磨到要求。動模板用 45 鋼,熱處理硬度:4045HRC定模板用 45 鋼,熱處理硬度:5055HRC(5) 支承板加工工藝路線:毛坯 銑床加工 熱處理 精磨到要求。45 鋼,熱處理硬度:4045HRC(6) 推桿固定板加工工藝路線:毛坯 球化退火 銑床加工 熱處理 精磨到要求。45 鋼,一定的強度和剛度,熱處理:調(diào)質(zhì)200HBS。(7) 推板加工工藝路線:毛坯 銑床加工 熱處理 精磨到要求。45 鋼,熱處理硬度:4045HRC(8) 墊塊加工工藝路線:毛坯 銑床加工 熱處理 精磨到要求。45 鋼,一定的強度和剛度,熱處理:調(diào)質(zhì)2

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