天然氣處理改造工程施工組織設計

1、 LNG天然氣液化凈化處理改造工程LNG天然氣液化凈化處理改造工程施工組織設計編 制：審 核：審 批：工程建設總公司第五十三工程處二00七年七月十四日第一章、編制依據(jù)1.1甲方現(xiàn)場技術交底1.2相關技術施工驗收規(guī)范及質(zhì)量要求1.2.1工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-971.2.2現(xiàn)場設備、工業(yè)客道焊工施工及驗收規(guī)范GB50236-981.2.3石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-20021.2.4鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范 GB50205-20011.2.5石油化工換熱設備施工及驗收規(guī)范SH/T3532-20061.2.6石油化工低溫鋼焊接規(guī)范SH/T3525

2、-20041.2.7石油化工不銹鋼復合鋼焊接規(guī)程SH/T3527-19991.2.8壓縮機、風機、機泵安裝工程施工及驗收規(guī)范JBJ29-96第二章、工程概況2.1天然氣處理裝置改造工程為增加天然氣處理規(guī)模，液化天然氣處理能力，在原建壓縮機規(guī)模上增加兩臺壓縮機。2.2主要工作量2.2.1原料氣壓縮機就位、安裝及工藝配管 一臺2.2.2丙烷壓縮機就位、安裝及工藝配管 一臺2.2.3立式分離器就位、安裝及工藝配管 一臺2.2.4換熱器就位、安裝及工藝配管 一臺2.2.5換熱器平臺制作及安裝 一套2.3工程特點2.3.1本次工程主要工作在兩臺壓縮機連軸器找正工作，耗用周期較長，且施工空間狹小。2.3.

3、2LNG已投產(chǎn)使用天然氣、丙烷為可燃氣體和有毒氣體，連頭過程中存在危險。2.3.3壓縮機配管和換熱器配管均在高空作業(yè)，且利用原建管架，操作空間狹小。第三章、施工組織3.1 項目管理目標3.1.1 工期目標：26天3.1.2 安全指標：無重大傷亡事故，無用火安全事故。3.1.3質(zhì)量指標：分項工程一次合格率100%，管道焊接一次合格率96%。3.1.4成本指標：綜合成本降低2.5%以上。3.2 施工總體原則及指導思想3.2.1 施工組織管理指導思想以項目法組織施工，集中我處優(yōu)秀管理人員和精干專業(yè)施工隊伍，嚴格按GB/T9001（ISO9001）標準建立質(zhì)量保證體系，對施工的全過程實行全方位質(zhì)量控制

4、。遵守LNG廠內(nèi)一切安全規(guī)章制度，建立健全HSE管理制度，積極配合業(yè)主工作，確保用戶滿意。虛心接受監(jiān)理監(jiān)督，加強自我工序控制，履行合同約定的質(zhì)量義務。確保項目目標的實現(xiàn)和對用戶的承諾。以管理為核心，以技術為先導，以優(yōu)質(zhì)、高效、低耗為目的提前完成施工任務。3.2 項目組織機構(gòu)項目經(jīng)理： 項目執(zhí)行經(jīng)理： 總工程師： 工藝工程師： 土建工程師： 質(zhì)檢工程師： HSE監(jiān)督官： 造價工程師： 材料工程師： 3.3 施工隊伍組織及劃分鉗工：2人 管工：4人 電焊工：9人 火焊工：2人 操作手：2人 3.4施工人員名單序號姓名勞動合同號工種工作單位備注1隊長工程建設總公司第五十三工程處2副隊長工程建設總公司

5、第五十三工程處3技術負責人工程建設總公司第五十三工程處4施工班長工程建設總公司第五十三工程處5電焊工程建設總公司第五十三工程處6管工工程建設總公司第五十三工程處7電焊工程建設總公司第五十三工程處8電焊工程建設總公司第五十三工程處9電焊工程建設總公司第五十三工程處10管工工程建設總公司第五十三工程處11氣焊工程建設總公司第五十三工程處12操作手工程建設總公司第五十三工程處13操作手工程建設總公司第五十三工程處14氣焊工程建設總公司第五十三工程處15電焊工程建設總公司第五十三工程處16電焊工程建設總公司第五十三工程處17電焊工程建設總公司第五十三工程處18電焊工程建設總公司第五十三工程處19電焊工

6、程建設總公司第五十三工程處20施工班長工程建設總公司第五十三工程處21鉗工工程建設總公司第五十三工程處22鉗工工程建設總公司第五十三工程處23技術員工程建設總公司第五十三工程處第四章、施工運行計劃（附后）第五章、施工機具及車輛配置5.1主要施工機具配置及進場計劃序號設備名稱設備規(guī)格單位數(shù)量備注一運輸車輛1客車45人臺12解放大卡CA141 5t輛23解放半掛15t輛2二起重機械1嘉騰輪吊40t臺12長江輪吊16t臺13龍門吊架10t架14長江輪吊25t臺1三焊接設備1逆變焊機ZX7-400ST臺42林肯焊機林肯-400s臺23林肯焊機林肯-300s 臺124等離子切割機KLG-100D臺25焊

7、條烘烤箱20 kg臺26退火溫控箱WK-4 380/220臺1四試壓設備1低壓風車0.7Mpa輛12試壓泵DSY-400臺1五切割設備1磁輪切割機臺12角向砂輪機臺5六其它工具1倒鏈5t只42千斤頂10t只23預制平臺20006000塊34.4 無損檢測設備配置計劃序號設備名稱設備規(guī)格單位數(shù)量備注1焊道尺把22卷尺3m盒53鋼卷尺50m卷24板尺L=1000把45板尺L=300把56角尺L=200100把67水準儀DS3臺18拓普康全站儀套19合影水平儀0001mm塊110燕尾鐵7575塊411內(nèi)卡鉗把112外卡鉗把113外卡鉗塊114游標卡尺0-150把215游標卡尺0-250把216超聲波

8、測厚儀0-5mm塊117超聲波探傷儀臺218X光探傷儀臺219壓力表0-1.0Mpa塊420壓力表0-2.5Mpa塊421壓力表0-4.0Mpa塊2第六章、施工技術措施6.1工藝管道安裝措施6.1.1金屬管道安裝一般要求6.1.1.1施工準備與材料檢查A 施工前應了解圖紙及施工技術要求方案，了解工藝流程和管線的公稱壓力、工作壓力、操作溫度、介質(zhì)、腐蝕情況等工藝條件并確定管道級別。B 對施工圖應進行詳細審查，各個尺寸、坡度、方向及器材規(guī)格等有無錯誤遺漏，不一致或不清楚的地方；同時應詳細校對材料單中所有的材料和配件的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量是否與圖紙相符。C 根據(jù)圖紙進行現(xiàn)場實地測量和檢查，確定預制深度。

9、D 各種材料和配件經(jīng)檢查合格后，按其材質(zhì)規(guī)格的不同，分別堆放在預定地點，并做出明顯標志，同時為保證不銹鋼不受污染，應將不銹鋼單獨存放，不得與碳素鋼接觸。E 一般管子在使用前按設計要求檢查其材質(zhì)、規(guī)格，其內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、分層、裂紋和結(jié)疤等缺陷。F 酸性氣管道為高度危害介質(zhì)管道，應按SHA級管道施工及驗收。G 閥門殼體外表面應平滑、潔凈，沒有砂眼、夾渣、氣孔、縮孔、裂紋等缺陷，閥門轉(zhuǎn)動靈活，閥體螺栓連接牢固，螺栓露出螺母以外2-3扣，閥門上的法蘭和絲扣應按法蘭和絲扣標準檢查，并經(jīng)試壓合格。H 螺栓、螺母的絲扣應完整，無刻痕、毛刺及斷絲等缺陷，螺母的端面應平整且與中心線相垂直。螺栓與螺母應

10、能正確配合，螺母應能用手擰入全部絲扣，而不得在螺栓上晃動。螺栓的彎曲度不應大于全長的1/1000。I 法蘭和法蘭蓋：不得有裂縫、斑點、剝離層、毛刺以及其它影響法蘭強度和密封性的缺陷，檢查各部位尺寸的允許偏差（即螺栓孔中心直徑距離、厚度、法蘭密封面及其它等）。凹凸面法蘭應能自由嵌合。J 墊片：纏繞墊不得有松動現(xiàn)象。石棉橡膠墊片應按標準規(guī)定檢查并符合要求，其外觀不得有折損、皺紋、裂紋等缺陷。K 鋼材管件：彎頭、大小頭、三通及封頭等件內(nèi)表面都應光滑、沒有砂眼、疤痕、裂紋、溝槽等缺陷。沖壓封頭大小頭其直徑壁厚、橢圓度、坡口角度等偏差不得大于同類管子允許偏差，同心大小頭的偏心率不得大于管子外徑的2%。6

11、.1.1.2管道的預制安裝A 根據(jù)設計圖紙尺寸預制，鋼管切口要求平整不得有裂紋、毛刺，凹凸不平等缺陷，管口以外表面1025mm范圍內(nèi)不得有熔渣、鐵屑、油污及其它雜物，管口組對前，需要將管道內(nèi)部清理干凈，對管口的橢圓度、鈍邊、坡口等進行檢查。B 管口對接應先在圓周上點焊，管徑100mm以下至少均勻點焊三處，管徑100mm以上的至少點焊四處，點焊之后應清除熔渣進行檢查，合格后方可焊接。C 法蘭對接，對焊法蘭應按管口組對要求進行對接找正，平焊法蘭對接應將管子插入法蘭內(nèi)，管口與法蘭密封面應留有焊縫距離，先焊內(nèi)口，焊完后應將內(nèi)外焊縫清理干凈，特別是法蘭密封面，不得有任何雜物及飛濺等。D 法蘭連接應仔細檢

12、查并除去密封面上的油污、泥垢等，墊片應按設計規(guī)定選用，其表面應涂上一層石墨粉與水油的調(diào)合物，水、空氣及蒸汽管線，可用鉛油代替，法蘭墊片只許加一片，非金屬墊片只許使用一次，加纏繞墊片時，必須使其中心與管子中心重合，非金屬墊片內(nèi)徑不得小于管子內(nèi)徑，當工作溫度高于100的管道，安裝法蘭應將螺栓絲扣部分涂一層石墨粉與水油的調(diào)合物，擰緊即加上符合設計規(guī)定的墊片，法蘭連接發(fā)生偏口、錯口、張口過大不合格時應切除重焊，不能強行上緊，如采用加熱方法校正鋼管應等有關技術人員同意后方可進行，不得采用冷校正。E 閥門安裝：閥門是工藝管線上的重要配件，必須保證其安裝質(zhì)量、閥門安裝應按圖紙要求的安裝位置和方向進行，在沒有

13、要求時應考慮在便于操作或不妨礙通行的條件下，成組排列，手輪方向一致，機泵、塔和容器短節(jié)不應承受閥門和管線荷重，閥門應“對號入座”，同時應注意其進出口方向應與工藝流程一致。F管線安裝 a 管線安裝以預制組合件為宜，其要求如下： 盡量減少高空作業(yè)，并使安裝中的最后一個對口易于調(diào)整，管路敷設應盡量在地面上預制組裝，以減少固定焊口；管段的撓度管段長度的1/500。 預制組合件應便于搬運和吊裝，其重量及外形尺寸應與現(xiàn)場吊裝能力相適應。 組合件應有足夠的剛性，吊裝后不允許產(chǎn)生永久性變形。 組合件不允許長期處于臨時固定狀態(tài)。 b 管線安裝前，必須將全部管架及支架緊固。與設備相連接的管線安裝，必須待設備找正定

14、位后進行，對于安裝在有沉陷量的基礎上的設備應在設備找正定位并在水壓沉降后進行。 c 管子在組合前，或管子與組合件連接前，應將管子和管件內(nèi)部清掃干凈。 d 安裝法蘭要求做到對的正，把的勻，不張口，不偏口，不錯口，不錯孔。 e 管線連接中不得強力對口，一般不允許將管子重量支承在機泵設備上。f 安裝好的管道應橫平豎直，水平彎曲、垂直度、坐標高、坡度坡向等應符合設計要求，直管段上兩環(huán)縫的間距應大于管徑且200mm，管道焊縫上不得開孔或焊接其他附件。g自然補償器、門型補償器安裝,應根據(jù)介質(zhì)溫度,作業(yè)環(huán)境溫度做預拉伸或預壓縮處理。 h 管道安裝應與土建工程配合 作好施工前的準備工作，在全面熟悉管道工程施工

15、圖的基礎上與土建專業(yè)人員會審有關土建圖，使對管架、孔洞的位置及標高等有所了解，做到心中有數(shù)。 掌握土建施工進度，做好預留預埋工作，并做好配合與交叉作業(yè)。 需要利用建構(gòu)筑物或支架進行設備或管道就位安裝時，應與土建專業(yè)人員取得聯(lián)系并獲準。 做好已經(jīng)先期完成的土建成品的保護工作，不得損壞。 G管線焊接要求： a 焊件和電焊條在焊前一定要經(jīng)過嚴格的檢查，控制它們的碳、硫、磷的含量，否則易出現(xiàn)氣孔和裂紋。 b 焊前一定要把焊件坡口附近的鐵銹、油污等清理干凈。 c 按焊接工藝評定選擇電流，為防止高溫晶粒長大，避免出現(xiàn)魏氏體組織和影響區(qū)過熱的傾向，防止接頭沖擊韌性和塑性下降，焊接電流不能過大。 d 焊前應采

16、用短弧，以加強對熔池的保護。6.1.2靜設備工藝配管的施工措施6.1.2.1塔類設備配管時應根據(jù)設備的構(gòu)造，工藝用途等特點，采用不同的布置及安裝方法。塔上配管應特別注意管道接口與工藝要求的關系，安裝時有必要熟悉塔的結(jié)構(gòu)和工藝過程，塔的配管一側(cè)一般不設平臺，而且塔頂管道將會較大，因此應考慮在起吊前，在地上將其管道提前預制裝配，再連同塔一起整體吊裝；塔類設備管口繁多，配管時要根據(jù)管口方位、標高等仔細確定切勿對錯。沿塔敷設時，應考慮熱應力的影響，配管時應采取正確的方式，同時還應便于操作和符合工藝要求，在固定管道焊接支架時，應注意塔器的內(nèi)防腐層不被燒壞。6.1.2.2設備配管時應先配設備上部的管道，后

17、配設備下部的管道，先配與設備連接的管道，后配與這些管道連接的分支管道。有內(nèi)外防腐層的容器，施工時需注意不破壞防腐層。6.1.2.3先配施工圖中標將投影面上的管道，后配其它投影面上的管道。為了減少高空作業(yè)和加快施工進度，可將一些設備的配管在地面上組裝完后，再與設備整體吊裝。6.1.3動設備的工藝配管施工措施6.1.3.1機泵配管在找正穩(wěn)固后二次灌漿砼強度達到設計強度的90%以上方能進行。6.1.3.2與機泵連接的管道特別是泵進口法蘭與過濾器之間的管段內(nèi)部應清理干凈。6.1.3.3機泵進出口法蘭工藝管線連接時應是自然狀態(tài)，嚴禁強力緊固，裝配較重的管閥件，應先設好支架支墩，以保證泵體不受外加力。6.

18、1.3.4機泵配管應檢查進出口有無遺物存在，同時在配管時防止物體落入泵內(nèi)，管路與泵連接后，嚴禁在其上方進行氣割和焊接，以免氧化鐵渣落入泵內(nèi)，下班時，應設臨時封頭，工藝管線吹掃時，嚴禁介質(zhì)進泵。6.1.3.5管道與機泵最終連接后，應進行配管應力檢查并采取措施消除配管應力，必要時應對聯(lián)軸器兩軸的對口偏差進行復測或調(diào)整。6.2 壓縮機機組施工技術措施6.2.1編制說明：本工程項目中，螺桿式壓縮機一臺（套），往復活塞式壓縮機一臺（套）。壓縮機屬于大中型精密設備，且價格較高，同時，施工質(zhì)量、安全可靠性也要高標準，嚴格要求，因此，必須精心組織，科學管理，嚴格要求，確保工程質(zhì)量創(chuàng)全優(yōu)。6.2.2編制依據(jù)6.

19、2.2.1 技術6.2.2.2 機械設備安裝工程及驗收通用規(guī)范GB50231-986.2.2.3壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范JBJ29-966.2.3施工措施6.2.3.1設備驗收 A會同甲方、監(jiān)理和物資供應方等有關人員共同驗收。 B核對設備的包裝箱數(shù)、箱號以防開錯。 C根據(jù)生產(chǎn)廠家提供的設備裝箱單核實設備的名稱、規(guī)格和型號。 D清點設備出廠合格證、產(chǎn)品說明書等技術文件和零、部件及附屬設備是否齊全。E對設備的外觀進行檢查，有無砂眼、裂紋、損傷和銹蝕等情況并如實地填入設備開箱檢驗記錄。F 對于螺桿式壓縮機組應對下列零部件進行無損探傷零件名稱檢查手段備 注磁粉著色超探射線陰陽轉(zhuǎn)子壓力殼體

20、焊縫按壓力容器標準進行焊縫100%探傷G 對于往復活塞式壓縮機組，應對下列零部件進行無損檢查。零件名稱檢查手段備 注磁粉著色超探射線曲軸連桿大頭螺栓十字頭銷活塞桿焊縫按壓力容器標準進行焊縫100%探傷活塞桿及十字頭緊固螺母H 水壓試驗和壓力試驗對壓縮機組的氣缸體、氣缸蓋、活塞等受壓零件的氣腔的試驗壓力至少為設計壓力的1.5倍，并持續(xù)30min以上，上述部件的水腔試驗壓力至少為設計壓力的1.5倍，并不低于0.6MPa。I 機身作煤油滲漏試驗J設備開箱驗收后，應作妥善保管。6.2.3.2基礎驗收及處理A 對設備基礎進行檢驗交接，按照設計對基礎幾何尺寸、位置、標高預留螺栓孔等尺寸進行復測； B 對基

21、礎進行外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。 C基礎表面地腳螺栓孔內(nèi)不得有油污、碎石、泥土等雜物。 D基礎表面的縱、橫向中心線、標高基準線均應有明顯標識。 E作基礎的強度及沉降檢查。 F基礎的鏟麻面處理。6.2.3.3就位、找正、找平 A 準備工作 a 基礎表面應用無油污的清水清洗、浸濕。 b 地腳螺栓孔壁鏟出麻點，并清除掉入孔內(nèi)的碎石。 c 設備采取墊鐵找正，墊鐵應根據(jù)機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-98的規(guī)定和設備重量選擇合適的墊鐵。 d 根據(jù)機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-98的規(guī)定選用地腳螺栓。 B設備就位用滾杠推拉撬頂?shù)姆椒ɑ蚶玫踯嚰把b置

22、內(nèi)的桁吊進行就位。 C找正、找平 a 設備的就位后，戴上地腳螺栓、墊片、螺帽，采用三點找平法，進行找正、找平，根據(jù)基礎上測出的軸線及標高按設計圖方位、尺寸進行定位、找平，并按照技術文件的要求進行控制，無要求者按機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-98執(zhí)行。 b 對墊鐵的布置應執(zhí)行機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-98執(zhí)行。D 灌漿及設備精平：灌漿宜在設備找正、找平后立即進行，若超過24小時，則需對水平度進行復測。 a灌漿用砼應符合機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-98要求。 b 灌漿應分段灌澆注，并充分搗實、排盡空氣，并不得使地腳螺栓歪斜。 c地腳

23、螺栓灌漿強度達設計強度的90%后，對設備進行精平，其縱向水平度應0.05mm/m，橫向水平度應0.10mm/m檢查合格后，對墊鐵進行層間點焊固定，并在24小時內(nèi)進行二次灌漿。d精平基準面的選擇l 臥式壓縮機應選擇在機身滑道面或其他精細的基準面上進行測量；l 螺桿式壓縮機應在主軸外露部分或其他精細的基準面上進行測量。6.2.3.4 檢修 設備的檢修關系著設備的使用效率和使用壽命，應根據(jù)供貨情況，對于整體安裝的機泵機組、壓縮機機組，在防銹保證期內(nèi)安裝時，其內(nèi)部可不拆卸清洗，無特殊要求的設備，在安裝就位工作完畢后應進行解體檢修。 A 主機的檢修 a 拆卸l 采用擊卸、壓卸、熱拆卸和冷拆卸的方法拆卸軸

24、上零部件。l 對于擊卸應根據(jù)不同情況采取相應的外力打擊點。l 對于熱拆卸其加熱溫度不超過100-120 b清洗 包括機具材料的準備、清洗。l 初步清洗，先用竹片或軟質(zhì)金屬片自機件上刮下舊油再用刮刀或用150-280目砂紙蘸機油進行除銹。l 熱油沖洗但油溫不宜超過120。l 凈洗：機件表面的舊油銹蝕等洗去以后，先用壓縮空氣吹洗，再用煤油沖洗干凈并擦干。 c 測量洗凈后的零部件、需測量其各種配合尺寸以確定其使用性能。如：l 軸的直線度l 軸的徑向跳動l 在拆卸前還應測量主軸的軸向串量。 對于往復活塞式壓縮機組還應測量如下項目：l 汽缸內(nèi)徑 l 活塞直徑l 十字頭與滑道間隙l 曲軸直徑與開度l 連桿

25、大小頭孔內(nèi)徑l 十字頭銷直徑l 活塞桿徑向跳動等 B 原動機的檢修 a 將與安裝完畢的與原動機有關的配套設施拆除。 b 用吊車或裝置內(nèi)桁吊進行抽芯檢查，如圖6-4-1所示： c 檢查電動機的鐵芯等部位，應清潔無銹蝕、損傷、鐵芯無松動。 d 定轉(zhuǎn)子線圈絕緣良好，綁扎無松動；電機端部線圈環(huán)應緊靠墊實，緊固件應牢固可靠、齊全，螺母應鎖緊。 e 電機轉(zhuǎn)子的導電環(huán)與端環(huán)焊接應良好，澆鑄的導電條與端環(huán)應無裂紋。 f 檢查電機內(nèi)部的清潔程度，如有鐵銹及雜物宜用壓縮空氣吹凈。g 電機定轉(zhuǎn)子的回裝與拆卸過程相反，但轉(zhuǎn)子穿入時不得碰撞定子線圈或鐵芯，宜在定子下部墊上石棉板或用牛皮紙將轉(zhuǎn)子保護好，穿入時應平穩(wěn)緩慢5

26、 612341-吊車或桁吊 2-平衡梁 3-倒鏈4-連接套、連接桿 5-軸子 6-定子圖6-4-1 抽芯檢查圖 h 氣隙的檢查l 找出轉(zhuǎn)子最大半徑點點A、Al 將定子聯(lián)接端、尾后端四等分并取四點，B點、C點、D點、E點、B點、C點、D點、E 點如下圖所示。l 轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)子分別測量間隙AB、AB、AC、AC、AD、AD、AE、AE并作計算記錄。l 調(diào)整間隙，最大和最小間隙與平均間隙之差小于平均間隙的5%。B(B)C(C)E(E)D(D)A(A)電機氣隙檢查示意圖l 檢查定子與轉(zhuǎn)子的軸向磁力中心線應重合，也可以按定子與轉(zhuǎn)子磁力中心線的幾何線進行對準。C 同軸度的檢查 a采用“三表法”檢查原動機與主軸的

27、同軸度。 b同心度的檢查在配管前后全過程控制。 c軸的周向及軸向跳動應符合機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-98中的有關規(guī)定。6.2.3.5 試運 A 單機試運前應做以下檢查 a 地腳螺栓堅固，二次灌漿達到設計強度，抹面工作完畢。 b 各種工藝管線連接、試運、吹掃工作結(jié)束。 c 電機絕緣電阻及轉(zhuǎn)向應符合要求。 d 各種指示儀表應靈敏可靠。 e 各潤滑部位加入符合技術文件規(guī)定的潤滑劑。 B電機空運符合性操作 a電機空運是在機泵檢修符合要求的情況下進行的。 b電動機空運前拆除聯(lián)軸器。 c檢查兩端軸承，盤動電機轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子應轉(zhuǎn)動靈活，無卡滯，無異常聲響。 d檢查電動機接地絕緣電阻小于1

28、0 e電動機啟動由現(xiàn)場值班電工及建設單位現(xiàn)場代表監(jiān)督下進行。 f電動機空運應先點動，確認轉(zhuǎn)向無誤后，連續(xù)運轉(zhuǎn)8小時，功率小于10kw的電動機連續(xù)運轉(zhuǎn)時間不小于4小時。 g電機運轉(zhuǎn)時，每小時測一次振幅、軸承溫度、轉(zhuǎn)速、電流電壓，對有異常的電機加密監(jiān)測，每小時不少于三次。C空負荷單機運轉(zhuǎn)符合操作a往復活塞式壓縮機l 拆下各級吸、排氣閥。l 起動冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)，其運轉(zhuǎn)應正常。l 點動壓縮機，檢查各部位無異常現(xiàn)象后，再依次運轉(zhuǎn)5min，30min和2h以上。l 每次起動運轉(zhuǎn)前壓縮機潤滑情況均應正常。l 運轉(zhuǎn)中油壓、油溫和各磨擦部位溫度均應符合設備技術文件的規(guī)定。l 運轉(zhuǎn)中各運動部件應無異常聲響，各

29、緊固件應松動。b螺桿式壓縮機l 起動油泵，在規(guī)定的壓力下運轉(zhuǎn)不少于15min。l 起動壓縮機并運轉(zhuǎn)2-3min，無異常現(xiàn)象后連續(xù)運轉(zhuǎn)時間不應少于30min，當停機時，油泵應在壓縮機停轉(zhuǎn)15min后，方可停止運轉(zhuǎn)，停泵后應清洗各進油口過濾網(wǎng)。l 再次起到壓縮機，應連續(xù)進行吹掃，并不應少于2h，軸承溫度應符合設備技術文件的規(guī)定。D負荷單機運轉(zhuǎn)符合性操作a往復活塞式壓縮機l 空氣負荷試轉(zhuǎn)前，應先裝上空氣濾清器，并逐級裝上吸、排氣閥，再起動壓縮機進行吹掃，從一級開始，逐級連通吹掃，每級吹掃應不少于30min，直至排出清潔的空氣為止。l 吹掃后，應拆下各級吸、排氣閥，清洗干凈，如無損壞，隨即裝上復原。l

30、 升壓運轉(zhuǎn)的程序，壓力和運轉(zhuǎn)時間應符合設備技術文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，其排氣壓力為額定壓力的1/4時連續(xù)運轉(zhuǎn)1h，為額定壓力的1/2時連續(xù)運轉(zhuǎn)2h，為額定壓力的3/4時應連續(xù)運轉(zhuǎn)2h，在額定壓力下連續(xù)運轉(zhuǎn)時間不應少于3h。l 升壓運轉(zhuǎn)過程中，應在前一級壓力運轉(zhuǎn)無異?，F(xiàn)象后，方可將壓力逐漸升高，直至額定壓力為止。l 作好各種試運記錄，如潤滑油溫、油壓，冷卻水溫、水壓、電流、電壓、介質(zhì)進出口的壓力等。b螺桿式壓縮機l 起動壓縮機空負荷運轉(zhuǎn)不少于30min。l 應緩慢關閉旁通閥，并按設備技術文件規(guī)定的升壓速率和運轉(zhuǎn)時間，逐級升壓試運轉(zhuǎn)，使壓縮機緩慢地升溫，在前一級升壓運轉(zhuǎn)期間無異?，F(xiàn)象后，方可將壓力

31、逐漸升高，升壓至額定壓力下連續(xù)運轉(zhuǎn)時間不應少于2h。l 作好各種記錄，如潤滑油壓力、油溫，冷卻水溫水壓，軸承溫度，介質(zhì)進出口壓力等。6.4 鋼結(jié)構(gòu)制作安裝措施6.4.1 鋼結(jié)構(gòu)原材料控制6.4.1.1 安裝鋼結(jié)構(gòu)所用的鋼材、應具有質(zhì)量證明書，并符合設計圖紙的要求。6.4.1.2 當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度偏差的1/2。6.4.1.3 鋼結(jié)構(gòu)工程所用的連接材料和原材料，應具有出廠質(zhì)量證明書，并應符合設計的要求和國家有關標準的規(guī)定。6.4.1.4 焊接材料應附有質(zhì)量證明書，并符合設計文件的要求和國家標準的規(guī)定、嚴禁使用受潮變質(zhì)、藥皮破損、焊芯生銹的焊條。6.4.

32、1.5 鋼架在組對前，先檢驗運至現(xiàn)場的材料，如果出現(xiàn)由于拉運或裝卸過程中所造成的部分型鋼的變形，必須用冷矯正方法進行矯正，對于強度較高的型鋼、矯正的方法如圖所示。千斤頂校正架固定架其主要方法是將變形的型鋼的凸出部分向下，然后兩端固定，將千斤頂放在凸出部位下面向上頂起，從而消除變形。6.5.2 鋼結(jié)構(gòu)預制措施6.4.2.1 本工程中槽鋼、H型鋼為定型產(chǎn)品，底板支撐板，加強板，連接板為鋼板切割加工，連接采用焊接，為確保預制的高質(zhì)量，采用如下措施：A型鋼的下料 a 鋼架在預制時，先制作預制平臺一座，平臺大小以滿足施工為宜，采用鋼材拼裝組成臨時平臺。下料前認真熟悉圖紙，弄懂各單元構(gòu)件中各類型鋼的各種規(guī)

33、格和數(shù)量。 b 按照圖紙尺寸下料，應考慮氣割的損耗。 c 氣割前，應將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物清除干凈，切割好的半成品料應將切割后的氧化鐵打磨干凈。 d 對各種規(guī)格的型料用在何部位應編號，防止組裝時用錯。 B 鋼板的下料 a 鋼板下料劃線時，必須將氣割的風線損耗的寬度計算在內(nèi)。 b 下料采用磁力切割機切割，切割后的鋼板應將切口的氧化鐵清理干凈，分類堆放。 c 切割后的成型鋼板，若變形超標，必須將鋼板放在平臺上進行矯正。 C鋼結(jié)構(gòu)的預制方法總體原則：加大預制量，便于現(xiàn)場安裝，減少現(xiàn)場施工的工作量，提高預制化程度。預制方法如下： a 在預制之前，為防止變形，應按如下草圖制作卡子數(shù)個預制平臺被預

34、制件卡子在平臺上用畫規(guī)、鋼卷尺、鋼尺按設計要求畫線，在線的周圍用L75758角鋼焊制810抓，把待組裝構(gòu)件固定，為減少應力，部分地方可采用反彎形法。 b 在預制過程中，如出現(xiàn)彎曲變形，用楔鐵和抓配合使用，楔鐵長200mm,高度100mm。把楔鐵放在角鋼抓與柱面之間，用錘向里砸，即可矯正彎形，然后施焊。 c 為了防止柱子出現(xiàn)扭轉(zhuǎn)變形，在施工現(xiàn)場制作卡子數(shù)個，卡子的制作草圖如下D：表示柱或梁寬圓鋼20 d 將能組裝在一起的構(gòu)件，盡量在地面組裝再進行現(xiàn)場安裝，減少高空工作量。6.4.3基礎驗收6.4.3.1現(xiàn)場安裝之前，首先有建設單位會同監(jiān)理單位、設計單位和交接雙方進行聯(lián)合驗收，其中包括：基礎的資料

35、、行、列線和標高，承載面支座和地腳螺栓位置及標高等。6.4.3.2為了保證安裝鋼結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和永久性，鋼架在安裝前，要按照構(gòu)件明細表，核對所預制的構(gòu)件，檢查質(zhì)量，對于大型構(gòu)件在現(xiàn)場組裝時，根據(jù)預制組裝的合格記錄進行組裝，復核定位要使用軸線控制點和測量標高的控制點，鋼柱腳下面支承，要檢驗是否符合設計要求，鋼板面與基礎間要用細石混凝土澆筑密實。6.4.4鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場安裝施工措施6.4.4.1 安裝的一般方法A鋼結(jié)構(gòu)的安裝程序，必須確保結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和不導致永性的變形。B各類構(gòu)件的連接接頭，必須經(jīng)過檢查合格后，方可緊固和焊接。C多層框架構(gòu)件的安裝，每完成一個層間的柱后，必須進行校正后繼續(xù)安裝上一個層間，

36、還應當考慮下一層間安裝的偏差值。D鋼結(jié)構(gòu)的柱、梁、支撐等主要構(gòu)件安裝就位后，應立即進行校正、固定，當天安裝的鋼構(gòu)件應形成穩(wěn)定的空間體系。E安裝焊接時，應嚴格按焊接工藝卡規(guī)定的順序施焊，防止焊接收縮變形影響安裝質(zhì)量。6.4.4.2立柱的安裝A立柱安裝之前，將底面與立柱點上，用角尺控制其垂直度，然后將加強筋板點上。B立柱的安裝采用起重機起吊就位。C豎直后，鋼柱進行初校，待垂直度偏差控制在20mm以內(nèi)，方可使起重機脫鉤。1234 D鋼柱的垂直度用經(jīng)緯儀檢驗，用螺紋千斤頂及墊鐵進行調(diào)整，校正的方法如下圖 1鋼柱 2-承重塊 3-千斤頂 4-鋼托座E在校正過程中，隨時觀察柱底部和標高控制塊之間是否脫空，

37、以防校正過程中造成水平標高的誤差。F鋼柱的軸線對行、列定位軸線的偏移不得大于5.0mm，柱軸線的不垂直度不得大于5.0mm，柱軸線的不垂直度小于或等于H/1000。6.4.4.3橫梁及梯子平臺的安裝 橫梁及梯子平臺安裝屬高空作業(yè)，為了確保施工的安全，方便施工和管理，必須搭設腳手架或用吊欄配合作業(yè)。A腳手架是支撐高空操作臺的構(gòu)架，在搭設和使用時，必須安全可靠，防止事故發(fā)生。搭設原則如下： a 立桿和撐桿的底端埋入地下深度不小于500mm，底部要墊實，桿的周圍要夯實，以防下沉。 b 腳手架必須設斜撐桿和拋撐桿，并同建筑物連牢。 c 腳手板要堅固，符合標準，不能有空頭。擱置要平穩(wěn)，不平整的要用木板墊

38、平，并用繩子縛牢。 d 鋼架的腳手架上設電力線或電動機具時，須有良好的絕緣措施，以防作業(yè)人員觸電。B安裝的一般方法 a 安裝前必須按照單構(gòu)件圖仔細核對，確保所用構(gòu)件規(guī)格尺寸及安裝位置準確無誤。 b 安裝時確保各構(gòu)件單元的穩(wěn)定性，對易變形的部位采取加固措施。 c 將預制好的橫梁用16T吊車配合，現(xiàn)場進行安裝找正。 d 安裝梯子平臺時用吊車將梯子平臺找正，找平，并點焊上，水平度允許偏差1mm/m。 e 將欄桿找正并點焊在平臺上，垂直度為4H/10006.4.5鋼結(jié)構(gòu)的防腐、防火措施6.4.5.1此裝置所有鋼結(jié)構(gòu)均需做防腐處理，（除壓型鋼板及刷防火材料的構(gòu)件外）均刷聚氨脂類防腐涂料。鋼結(jié)構(gòu)耐火層的位

39、置按設計要求進行。A所有防火防腐涂料必須有出廠合格證，并涂刷試驗檢查合格后，方可正式使用。B涂刷防腐涂料前，先將鋼結(jié)構(gòu)表面的油、銹用人工或機械的方法等清除干凈。金屬表面應達到St3級(SY/T0407-97)規(guī)定。C涂刷防火涂料前，應先取樣點火檢驗其防火性能。D涂刷防腐、防火涂料時，較高部位可通過搭活動腳手架涂刷，或用吊車吊欄配合涂刷。E涂刷完后，應用超聲波測厚儀測其厚度，如厚度不夠須重新補涂。6.5管道焊接技術措施該工程中工藝管線最高工作溫度為320，最低工作溫度為-162，管線最高工作壓力為12.5MPa，為確保焊接質(zhì)量。特制定如下施工技術措施。6.5.1焊接方法選擇以提高焊質(zhì)量為前提，結(jié)

40、合我處目前實際情況，確定焊接方法如下：6.5.1.1碳素鋼（20#鋼）A壁厚d4mm，且公稱直徑DN50mm，若管材用于輸送天然氣或LNG產(chǎn)品，采用鎢極氬弧焊（GTAW）；用于輸送其它介質(zhì)，則采用手工電弧焊（SMAW）。B壁厚4mm,且公稱直徑DN50mm，若管材用于輸送天然氣或LNG產(chǎn)品，采用鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面（GTAW+SMAW）；用于輸送其它介質(zhì)則全部采用手工電弧焊（SMAW）。6.5.1.2低合金鋼（16Mn）A壁厚4mm，且公稱直徑DN50，若管材用于輸送天然氣或LNG產(chǎn)品，采用鎢極氬弧焊（GTAW）；用于輸送其它介質(zhì)，則采用手工電弧焊(SMAW)。B壁厚4mm，且

41、公稱直徑50mm，若管材用于輸送天然氣或LNG產(chǎn)品，采用鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊填充，蓋面（GTAW+SMAW）；用于輸送其它介質(zhì)則采用手工電弧焊（SMAW）。6.5.1.3不銹鋼（0Cr18Ni9）全部采用鎢極氬弧焊（GTAW）6.5.2焊接材料的選擇根據(jù)JB/T4709-92鋼制壓力容器焊接規(guī)格推薦的成熟焊接工藝，確定焊接材料如下表： 項目序號材 質(zhì)手弧焊(SMAW)鎢極氬弧焊（GTAW）120#E4340(J422)H08Mn2SiA216MnE5015(J507)H10Mn230Cr18Ni9E0-1910Nb-15(A137)H00Cr21Ni106.5.1焊接工藝評定本工程焊接工

42、藝評定見低溫鋼焊接工藝評定方案。6.5.2 焊接要求6.5.2.1環(huán)境A手弧焊時若風速8m/s，或氬弧焊時，風速2m/s，或遇雨雪天氣，應設置擋風接地雨棚，否則嚴禁施焊，并隨時檢測空氣的相對濕度，當相對濕度大于90%時，停止施焊。B碳素鋼及低合金鋼予熱溫度見下表 項目序號材 質(zhì)焊件厚度mm工作現(xiàn)場溫度予熱溫度120#-20以下100-150216Mn16-10以下100-15016-24-5以下6.5.2.2焊接設備開工前,對工程中使用的各種類型的電焊機進行檢查和維修,以保證其操作安全可靠,電流調(diào)節(jié)靈活,且電流表、電壓表等儀表能正確顯示。6.5.2.3焊接材料A開工前，對將要使用的焊接材料進行

43、質(zhì)量驗收，對于焊條，其表面有裂紋，變質(zhì)或皺皮脫落現(xiàn)象應予以廢棄，發(fā)現(xiàn)焊條焊芯生銹，也應予以廢棄；對于焊絲，其表面有油污，嚴重銹蝕等現(xiàn)象應予以廢棄。B焊條使用前，應按其說明書推薦的烘干溫度進行烘干，烘干后的焊條在庫房用專用焊條烘箱貯存，在工地用焊條保溫筒貯存，隨用隨取，且焊條烘干次數(shù)不得超過2次。6.5.2.3管道應有可靠的規(guī)格材質(zhì)標識，若無有效標識，嚴禁施焊。6.5.2.5焊接施工前，按照焊接工藝試驗及焊接工藝評定報告編制焊接工藝指導書或焊接作業(yè)指導書，下發(fā)到每個焊工，并組織焊工進行學習。6.5.2.6參加工程施工的電焊工必須持有有效資質(zhì)證，持證上崗。6.5.2.7焊前準備A碳素鋼及低合金鋼采

44、用氧炔焰進行切割，下料或坡口加工，不銹鋼采用等離子切割機進行切割下料或坡口加工，并用砂輪機進行坡口修磨，使坡口角度滿足要求。B焊接施工前，派專職人員清理管端鐵銹、毛刺、油污等影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)，保證坡口內(nèi)外側(cè)20mm范圍內(nèi)露出金屬光澤。不銹鋼管端清理應使用丙酮等有機溶劑、專用不銹鋼砂輪機及專用不銹鋼鋼絲刷，不銹鋼管管端清理完畢后，坡口附近應涂上一層白堊粉，防止焊接飛濺損傷母材表面。C每名焊工配備一把焊接檢驗尺，焊前檢查管道組對質(zhì)量及坡口尺寸，所取得的檢查數(shù)據(jù)應符合焊接工藝指導書的要求，否則焊工有權拒絕施焊該道焊口。檢驗不銹鋼管口所用焊接檢驗尺材質(zhì)必須與不銹鋼管材材質(zhì)相同或相近。D鋼管、管件

45、組對錯邊量應符合下列要求：、級焊縫不超過壁厚的10%，且不大于1mm，級焊縫組對錯邊量不超過壁厚的20%，且不大于2mm。不銹鋼管道組對時，若出現(xiàn)管端橢圓或錯邊量超標，可用銅墊板墊在管端后錘擊校正，嚴禁直接采用“氧乙炔焰烘烤+錘擊”方法校正。對于嚴重超標的管端采用等離子切割機進行切除。E點固焊的點焊長度為10-15mm，對于低溫鋼（09Mn2V），點焊長度不得小于4mm，高度為2-4mm，且不應超過管壁厚度的2/3，點焊數(shù)量為3-6點，視管口直徑而定。點固焊的焊縫若發(fā)現(xiàn)裂紋，內(nèi)凹等缺陷，應及時處理。F制作專用的焊接回路電纜卡具，保證卡具能卡緊工件。6.5.4碳素鋼及低合金鋼焊接工藝要點。6.5

46、.4.1多層焊縫層間接頭錯開20-30mm，層間焊渣必須清理干凈。6.5.4.2除焊接工藝評定方案上有特殊要求外，每條焊縫應連續(xù)焊完，因故被中斷則再次施焊前必須認真檢查，確認無缺陷后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。6.5.4.3點固焊時，所用的焊接設備，焊接材料及工藝要求與正式焊接要求相同，點固焊時發(fā)現(xiàn)缺陷應及時清理重焊。6.5.4.4焊接時，不得在非焊接表面隨意引弧。引弧時，應十分注意引弧質(zhì)量，收弧時，填滿弧坑，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。6.5.4.5焊接完畢，應等焊縫冷卻后進行清理焊渣、飛濺等，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。6.5.4.6補焊或返修時，采用工藝與正式焊接工藝相同，同一部位返修不得超過三次。6.5.

47、4.7鎢極氬弧焊接時，鎢極采用鈰鎢極，采用氬氣純度99.96%。6.5.4.8鎢極氬弧焊引弧收弧時，應提前送氣，滯后停氣。6.5.4.9焊接施工時，采用合理的焊接順序，控制焊接變形；臨時封堵管道，以防雜物進入管道或發(fā)生穿堂風現(xiàn)象；對需要進行熱處理的焊縫，采用電加熱帶現(xiàn)場進行焊縫熱處理。6.5.4.10管道焊縫位置必須符合施工規(guī)范的要求。6.5.4.11焊接時，嚴格控制焊接線能量。6.5.6不銹鋼焊接工藝要點6.5.6.1不銹鋼焊接時除執(zhí)行6.5.4碳素鋼及低合金焊接工藝要點外，還應執(zhí)行如下措施。6.5.6.2所使用的砂輪片只能專用于磨不銹鋼，所有的鋼絲刷及清除焊渣的刨錘等工具一律由不銹鋼制成。

48、6.5.6.1焊接前，應用丙酮等溶劑，專用不銹鋼砂輪片，不銹鋼絲刷清理管道坡口，然后在坡口兩側(cè)各150mm范圍內(nèi)涂白堊粉，防止熔合性飛濺粘附于坡口兩則。6.5.6.2氬弧焊焊接時采用直流正接，盡量采用短弧，小電流，多層多道焊。6.5.6.4焊接時，不允許在坡口的母材上引弧，可采用專用不銹鋼引弧板進行引弧。6.5.6.5多層多道焊時，應仔細清除前一道焊道的表面氧化膜及熔渣，并檢查有無缺陷，如發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理，焊接過程中，每焊完1/4焊道，進行一次水淬處理，并用紅外線測溫儀進行測定，確保層間溫度60。6.5.6.6由于“奧氏體”不銹鋼的收縮變形較大，故在變緊與定位焊上皆應加強，以保證坡口的間隙；管

49、口組對時，應使用專用不銹鋼塞尺。6.5.6.8為確保焊縫中的金相組織及性能，每道焊口焊后應使用鐵素體測定儀計算焊縫中的實際鐵素體含量。6.5.6.9管道打底焊接時，為保證焊縫單面焊雙面成型，焊根必須充氬氣保護。A閥組預制時，可直接在管道內(nèi)充氬氣進行保護。B管道焊焊接時，管道內(nèi)保護采用如下圖專用工具進行保護。膠皮鋼板氬氣管螺栓不銹鋼管氣囊連通管橡膠氣囊氣囊注氣管 氬氣管 8#鐵絲C當管線需焊接彎頭時，采用下圖的氬氣內(nèi)保護胎具。注：a管內(nèi)充量5min，排盡空氣后，方可正式焊接。b焊前用石棉帶封堵焊口周圍4/5長度，隨焊接進度慢慢揭去：c充氬保護使用專用氬氣瓶，氬氣流量計及上圖機具。6.5.6.10

50、焊道施焊完畢后，表面進行酸洗鈍化；管道投產(chǎn)前，必須對管道進行酸洗及鈍化。6.5.6.5.11焊接過程中水淬處理的水質(zhì)及不銹鋼沖洗的水質(zhì)，要求氯離子含量不得超過2510-6（25PPm）。6.5.7焊后檢驗焊后檢驗按GB50236-98及設計藍圖指定的施工驗收規(guī)范執(zhí)行。6.5.8 焊接施工管理6.5.8.1一般規(guī)定A焊接施工前，審核焊接工藝評定是否能夠覆蓋施工范圍，焊接工藝卡是否已經(jīng)制定,發(fā)放和進行了學習。B對普通電焊工施焊后在距焊口50mm下向位置打鋼印號，對低溫部分管道的焊道，用記號筆進行標記。C對施工中出現(xiàn)的異常情況，電焊工要及時向焊接責任工程師匯報。待焊接責任工程師拿出解決方案后，繼續(xù)施工。D無損檢測及外觀標準執(zhí)行設計文件規(guī)定的施工驗收規(guī)范。E認真填寫自檢互檢記錄及焊接施工記錄，保證焊接施工的可追溯性。6.5.8.2 焊接材料管理A焊材的訂貨 a由焊接責任工程師在審圖的基礎上，提出工程所需各類焊材的的名稱、牌號、規(guī)格、數(shù)量的材料計劃，以便提前備料。 b采購、訂貨的生產(chǎn)廠家,應選擇焊材定點生產(chǎn)廠家、所購焊材必須帶有“材質(zhì)證明”，否則不得采購，采購部門對“材質(zhì)證明”的可靠性負責。 c凡有特殊要求的焊材，焊接責任工程師有權提出書面要求及申訴理由。 d因訂貨困難或其它原因，確實無法滿足材料計劃要求時，材料責任工程